地铁车站内部结构施工方案.docx
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地铁车站内部结构施工方案
车站内部结构工程施工方案
1编制说明
1.1编制依据
1、深圳地铁11号线11304标机场北站施工图纸（设计单位：
中铁二院工程集团有限责任公司）
11304标内部结构主要施工图纸表表1.1-1
图纸名称
图号
出图日期
机场北站主体结构
3/11/D02/S/SZ10/W00/YT/2000/A
2013/07
机场北站站后折返线明挖段主体结构
3/11/D02/S/SZ10/W00/YT/2000/A
2013/10
2、设计、施工过程中涉及的有关规范、规程：
（1）《地铁设计规范》（GB50157-2003）
（2）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
（3）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
（4）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
（5）《混凝土耐久性设计与施工指南》（CCES01-2004）
（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
（7）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003版
（8）《钢筋混凝土锚固技术规程》（JGJ145-2004）
（9）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）
（10）《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》（DB11/T583-2008）
（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
（12）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）
3、业主、设计提供的其它基础资料；
4、施工场地周边环境及施工条件。
1.2编制范围
本次施工为机场北站内部结构土建工程，包括轨顶风道、站台板及站厅层、站台层的楼梯钢筋、混凝土、预留孔洞、预埋件处理等施工。
1.3编制原则
1、严格按照设计图纸施工。
2、突出重点，突破难点，科学管理，以确保安全为前提，可操作性强。
3、保证施工生产安全、质量体系、环境等符合相关标准和有关法律要求。
4、确保安全、优质、按期完成工程，并根据地理环境、气侯、交通运输材料供应等情况综合考虑编制。
2工程概况
机场北站长362m，北侧明挖段左线长165.7m，右线长161.7m，基坑总长527.7m；车站标准段宽度为21.3m，北侧明挖段宽约22~37.8m，深度约为16.8~18.9m。
车站中心里程为YDK34+785.000，起终点里程为YDK34+673.3～YDK35+035.301（ZDK34+673.300～ZDK+035.300）,车站北侧明挖区间起讫里程：
YDK35+35.301～YDK35+197.000（ZDK35+35.300～ZDK+201.000）。
本站为地下二层双跨（局部三跨）结构，车站北侧交叉渡线明挖段采用双层墙板结构。
车站南、北端头均接盾构区间，其中北端设置盾构始发井和盾构吊出井，南端设置盾构吊出井。
机场北站相对标高以站台板装修面为±0.000，车站沿纵向放坡为2‰，站台板与车站底板间高度为1.62m，板厚度为200mm。
轨顶风道布于车站中板下0.88m位置，板厚200mm，不设置梁，其吊墙厚度为250mm。
站台板及轨顶风道砼均采用C35。
站台板及轨顶风道与主体结构关系见下剖面图：
机场北站标准段剖面图
3施工部署
3.1工程总体目标
（1）工期目标
计划于2014年3月1日开始站台板及结构风道施工，于2014年5月30日完工。
具体施工安排见附件《内部结构工程施工进度》。
（2）质量目标
严格按照业主要求标准施工，工程合格率100%。
（3）安全文明施工目标
达到安全文明标准工地。
3.2施工总体部署
（1）施工用电
施工用电从主体结构施工时的500KVA箱式变压器接出，同时为保证工程施工的顺利进行，项目部配备1台满足应急施工要求的发电机组，容量约为50KVA，在站台板施工中配置4个二级电箱。
（2）施工用水
施工用水由主体结构施工时的φ100主管接入，采用φ32PPR管从端头井引入站厅层，再根据现场实际施工情况每隔适当距离设置水龙头，用软管接入站台层，保证现场施工用水。
3.3施工组织管理
（1）项目经理部由项目经理、技术负责人、副经理和总工程师组成，主管安全、质量、生产、技术、经营、成本和行政管理工作，并负责对工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜。
具体安排详见项目组织机构框图。
项目经理:
张九俊
施工员：
按本方案的要求、结合实际情况，负责混凝土浇筑及养护的实施组织工作；
质量员：
负责对混凝土浇筑及养护等环节的质量检查、纠正、复验等工作，把好质量关、提出质量控制及纠偏措施等；
安全员：
落实安全交底工作，确保浇筑前各施工因素处于安全受控状态，加强安全巡检，及时纠正或制止不安全行为；
项目部：
组织编制专项施工方案，并报请公司技术部、安质部组织论证解决相关技术问题、落实安全措施投入等，负责资源调配及外围协调事宜。
（2）机械设备配备表
序号
设备名称
型号
单位
数量
性能
1
汽车吊
25T
台
1
良好
2
潜水泵
4〃
台
2
良好
3
移动空压机
开山vfy-12h,20m3
台
1
良好
4
氧气、乙炔设备
Y2－4－16
套
3
良好
5
插入式振动器
φ50
台
8
良好
6
插入式振动器
φ30
台
6
良好
7
平板式振动器
台
3
良好
8
砼输送泵
三一地泵HBT60C
台
1
良好
9
电动砂轮机
φ200
台
3
良好
10
冲击电钻
台
8
良好
11
木工圆锯机
MJ105
台
3
良好
12
钢筋切断机
GQ40-A型（3KW）
台
1
良好
13
钢筋调直机
GT4-14
台
1
良好
14
钢筋弯曲机
GW40
台
2
良好
15
直流电焊机
AX-320×1型（14KW）
台
5
良好
3.4工期保证措施
施工进度的保证措施具体体现在以下几个环节：
（1）进度管理组织机构
加强现场施工组织管理，做到管理正确、管理得力、效率高、应变能力强。
建立以项目经理、总工程师为首的管理体系，决策重大施工问题，确保重大施工方案，分析施工进度，当实际进度落后施工组织设计要求时，提出加快施工进度措施。
（2）计划控制
认真做好工程的统筹、网络计划工作、科学管理、合理安排、均衡生产。
牢牢抓住关键工序的管理与控制，控制循环作业时间，减少工序衔接时间，提高施工效率。
（3）资源保证
施工所需人力、物质、设备等资源统一调配，严格按照进度计划表要求完成各自的施工任务，按时将施工场地及工程移交给下一施工单位。
（4）教育培训
全面提高员工整体素质。
加强技术培训，提高劳务人员的操作技术水平，管理人员要深入学习项目管理知识，规范操作行为。
（5）关键线路
各工序严格按照进度计划安排施工，保证关键线路按计划开工，并按时将工程及场地移交给下一工序；制定应急预案，在关键线路工程因故延迟时，加大资源配置，提高进度指标，完成工期目标。
4施工分块及施工顺序、工艺流程
4.1施工分块
以保证工程质量为前提，根据站台板块及轨顶风道的结构长度及结构的形状来确定分块长度及施工缝的部位，以利于其结构施工的展开。
根据现场实际情况，从1#段开始施工，按从南到北的顺序逐步分段施工。
4.2施工顺序
为合理安排站台板与轨顶风道施工的交叉作业，确保施工安全与质量为前提，根据现场施工条件合理安排施工。
施工左线站台板时安排施工右线轨顶风道，施工右线站台板时安排施工左线轨顶风道。
4.3施工流程
站台板：
站台板下基面清理→预埋钢筋开凿、植筋→构造柱、支撑墙钢筋绑扎→构造柱、支撑墙模板安装→搭设支顶架→支顶架检查与加固→站台板模板安装→站台板钢筋绑扎→检查预埋件及预留孔洞→验收→浇筑砼。
轨顶风道：
钢管支架搭设→预埋钢筋开凿、植筋→整体钢筋绑扎→风道底板、吊墙模板安装→预留孔洞检查→验收→浇筑砼。
5钢筋、模板及混凝土施工
5.1钢筋施工
5.1.1普通钢筋施工
（1）结构钢筋加工在加工场按设计加工成型，采用25t汽车吊及人工运至现场绑扎，预留钢筋与后期安装的钢筋采用焊接连接。
钢筋在钢筋加工场制作受条件限制时，只能由材料吊装口吊运至结构内再由人工搬运至负二层就近进行加工安装绑扎。
（2）站台板及轨顶风道钢筋安装较为简单，要求与原来预留的钢筋按设计及规范要求进行焊接或进行植筋，严格按设计要求进行配筋。
施工完成后必须按有关的设计图及规范要求进行验收。
（3）绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状绑扎，并设足够数量的架立筋，保证钢筋位置准确。
钢筋网片成形后不得在其上堆置重物。
（4）施工分缝处预留钢筋搭接长度并按有关规范要求错开。
5.1.2钢筋植筋施工
车站主体站台层已经基本完工，不可避免的有不少预埋钢筋因为锈蚀、位置偏差等原因无法达到设计要求，需要采取植筋措施。
植筋的工艺流程和操作方法如下：
（1）放线定位：
开始钻孔施工前，必须要将结构面清理干净，由技术人员放线确定钢筋锚固点的准确位置，钻孔位置标明后由现场负责人验线。
（2）钻孔：
钻孔时严格按设计要求施工，并尽量避开原结构钢筋。
钻孔周围灰尘须清理干净,并用气泵、毛刷等进行清孔，确保孔洞内干燥、清洁、无残留灰渣等。
注：
风道植筋深度为140mm，站台板植筋深度为70mm。
（3）清孔：
钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁次压缩空气吹孔，反复进行3-5次，直至孔内无灰尘碎屑，用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。
若有废孔，清孔后采用高1等级水泥浆进行填实。
（4）钢筋清理：
a.锚固用钢筋必须做好除锈清理，除锈长度大于锚固长度5㎝左右。
b.用钢丝刷或角磨机将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出光泽。
c.将所有处理完的钢筋堆放整齐，现场负责人检查清理工作，请监理验收。
（5）锚固胶配制及灌胶:
将植筋胶放入胶瓶上装好静态混合器，用胶枪先少量排掉前端部分未混合均匀的胶料，然后外孔内注胶，由孔底到孔口的注胶顺序，尽量不要混入气泡，胶料应注意满孔深的2／3以上。
因该孔洞较深，必要时在水平孔植筋可用Φ8细钢筋配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶。
（6）插入钢筋:
在处理好的钢筋除锈端做明显插入深度标记，然后插向已注好植筋胶的孔洞内，一边插一边向同一方向缓慢旋转，直至到过孔洞底部为止，此时应有锚固胶从孔洞内溢出。
（7）固化、保护:
植筋胶是一个固化过程，植筋后12小时内不得触动杆体，养护后即可承载受力。
5.1.2.2注重事项
（1）锚固要满足《混凝土结构加固预设规范GB50367-2006》的关于规定。
（2）孔内尘屑是否干净、钢筋与螺栓是否除锈、胶配比是否准确并拌和匀称、孔内胶是否密实决定了锚固成效的优劣。
（3）结构胶新增了纳米防沉质料，但每次使用前应检查包装桶内胶有无沉淀，如有沉淀，用细棍重新拌和匀称便可。
（4）保证原有拌和时间足够，冬季施工应再延长3分钟左右。
（5）结构胶完全固化后为无毒级质料，但未固化前个体组分对于皮肤有刺激性，而且胶固化后也不易清除，施工人员应注重适当的劳动掩护，如配备安全帽、工作服、手套等。
人体直接接触后应马上用清水冲刷干净。
（6）四周环境温度越高，每次配胶量越大，可操作时间越短。
预估适用期内的每次配胶量，以制止不必要的浪费。
5.2模板施工
站台板及轨顶风道模板用胶合板制作，施工分块处施工缝端头采用模板收口，下一个施工分块施工前对收口位置进行凿毛处理。
站台板柱子、支撑墙模板采用胶合板，利用压木约束侧向压力。
站台板底的砼支撑墙采用压木及对拉螺栓相结合，并布置支顶架及斜撑保证柱子及砼支撑墙的垂直度。
此外，为防止柱脚砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。
轨顶风道底板模板设置按主体结构的中、顶板模板安装的形式进行。
吊墙采用压木及对拉螺栓相结合。
为防止风道底板与主体结构侧墙节点位置砼出现烂根现象，模板安装后用水泥砂浆将模板脚处封闭。
拆模技术措施：
（1）拆模遵循后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分的原则。
（2）现浇结构砼拆模时所需砼强度控制标准：
梁板均按达到设计砼强度标准值的100%控制。
（3）其它楼板在保证砼及棱角不因拆模板面受损时，方可拆除。
5.3混凝土施工
5.3.1砼施工技术措施
（1）砼等级C35，采用业主指定的商品砼，搅拌车输送到现场，使用混凝土泵输送灌注入仓，设专人捣固。
由于吊墙上部为结构中板，砼浇筑有一定难度，需由结构中板施工时留设的砼浇筑口向吊墙灌注砼。
震动棒采用小径震动棒，由浇筑孔插入结构内。
轨顶风道砼浇筑示意图
（2）砼输送管布置：
根据施工分段图和机场北站结构布置图，布管分别在南端头盾构土吊出孔、D6施工段顶板预留孔和D10施工段顶板扶梯孔接入。
站内砼输送管根据具体的施工现场条件布置。
（3）备足够量的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和平仓振捣作业，浇筑完后将木板移走。
（4）浇捣采用加长软轴的插入式振捣器，逐点振捣，振捣点间距30～40cm。
振捣时，确保不漏、不过、不少。
（5）料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。
不得堆积下料用振捣棒平仓，以免砼分离。
（6）板面混凝土初凝后，进行压实、抺面、收光，终凝后用土工布覆盖，定时洒水养护。
5.3.2施工缝缝面处理
下一分块施工时，需将分缝处用高压水进行表面冲洗，调直钢筋，在浇筑砼前施工缝砼表面涂刷水泥浆（如果施工缝端模采用易收口永久模板，则不必进行凿除浮浆的工序）。
5.4预埋件及预埋留孔
预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。
预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程，预埋件及预留孔洞的施工技术措施如下：
（1）会审与土建施工相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及功能，施工人员必须熟悉孔洞分布情况，防止施工过程中出现错漏。
（2）根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。
要求测量部门将每个孔洞及预埋件都使用测量仪器进行放样，确保每个孔洞、预埋件的位置与设计图纸相符。
（3）预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定确保预留孔洞及预埋位置不发生过大的变形及位移。
（4）在砼浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。
（5）拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。
（6）对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机械碰撞、人员坠落。
5.5支架施工
5.5.1支架搭设
5.5.1.1模板支架搭设型式
站台板支架采用1200mm高，φ48mm×3.5mm碗扣式脚手架支撑，立杆间距为900×900mm；纵向主龙骨采用100×50mm的木枋支撑；横向龙骨采用φ48mm钢管，管间距300mm，剪刀撑间距5400mm。
搭设形式及间距见下图所示：
站台板支架搭设示意图
轨顶风道支架采用φ48mm×3.5mm碗扣式脚手架支撑，立杆间距为900×900mm；纵向主龙骨采用100×50mm的木枋支撑；横向龙骨采用φ48mm钢管，管间距300mm，剪刀撑间距5400mm。
搭设形式与主体结构中、顶板支架类似，但不考虑风载等侧向荷载，因此立杆满足风道底板及施工荷载承载力即可。
其搭设方式及间距见下图所示。
轨顶风道支架搭设示意图
5.5.1.2支架材料规格
根据机场北站主体内部结构及附属结构的施工步序情况，轨顶风道及站台板支架采用φ48@3mm钢管脚手架搭设。
站台板及轨顶风道模板均采用15mm厚胶合模板，主龙骨采用100x50mm枋木,次龙骨采用φ48mm钢管，侧模采用100x50mm枋木封底脚+M14对拉螺杆对拉，对拉螺杆间距800x800mm。
具体搭设方法详见示意图。
5.5.1.3支架搭设流程
立杆定位放线→铺设底座→放置立杆→放置扫地杆→第一步纵向水平杆→第二步横向水平杆→设置剪刀撑→设置斜撑→放置顶托→检查、验收。
5.5.1.4支架搭设与拆除
（1）支架搭设构造要求
1）立杆
落地式支架立杆下垫木板。
立杆脚部设置横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用十字扣件固定距底座上方不大于200mm处，横向扫地杆亦应采用十字扣件固定在紧靠扫地杆下方的立杆上。
相邻立杆的对接扣件不得在同一高度处，应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同一步距内，同一步距内隔一根立杆的相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心主节点的距离不宜大于500mm，各接头中心主节点的距离不宜大于步距的1/3。
2）纵向水平杆
纵向水平杆应设于立杆内侧，其长度不小于3跨，且不小于6m。
纵向水平杆接长采用对接扣件连接，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同一步距或跨内；不同步或不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。
纵向水平杆作为横向水平杆支座，固定在立杆上。
3）横向水平杆
主接点处必须设置一根横向水平杆，严禁拆除；主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
4）剪刀撑
支架外侧立面及中间每隔四排在整个长度和宽度上应连续设置剪刀撑，支架中部设置一道水平剪刀撑，每道剪刀撑应连接不少于5根立杆，并与地面成45°～60°夹角，剪刀撑采用搭接方式连接，且搭接长度不小于1m。
5）斜撑
轨顶风道支架顶部距离底板约有5米左右，且支架横向跨度较小，为了增加其稳定性，支架横向钢管在南侧则紧靠侧墙边，而北侧则采用斜撑对其支撑，每5米设置一道斜撑，斜撑落脚则根据现场实际情况确定，对于斜撑落脚边有主体柱子存在，则其落地处撑与柱边，当处在空阔处则多加一根斜撑，两斜撑成一夹角并落地。
6）上托、撑托
上托、撑托安放在立杆的上端及侧墙两内侧，可上下、左右调节到合适的高度，当其伸出长度超过400mm时，就采取可靠措施固定。
（2）支架搭设质量要求
支架搭设基本要求：
横平竖直、整齐清晰、图型一致、连接牢固，受荷安全不变形。
1）立杆垂直偏差：
偏心距不大于25mm。
2）水平杆的水平偏差：
纵向水平杆的水平偏差不大于30mm；横向水平杆的水平偏差不大于30mm。
3）支架的步距：
主杆横距偏差不大于25mm。
（3）支架拆除技术要求
1）拆除支架前的准备工作
检查支架连接支撑体系是否符合安全要求。
清除支架上的杂物及障碍。
2）拆除支架时应符合下列规定
拆除作业必须由上至下逐层进行，严禁上下同时进行。
当支架采取分段、分块拆除时，对不拆除的支架两端应用横向斜撑进行加固。
3）卸料时应符合下列规定
拆除的构件应用吊具吊下或人工递下，严禁抛掷。
运至地面的构配件按规范要求及时检查整修保养，并按品种、规格随时码堆存放。
拆除脚手架时设围拦和警戒标志，并派专人看守，严禁非拆除操作人员入内。
（4）支架使用规定
1）在支架面上设置的材料应码放整齐稳固，不影响施工操作人员通行，严禁上架人员在架面上奔跑、退行。
2）在作业中，禁止随意拆除支架的基本构架件及整体性杆件；确因操作要求临时拆除时，必须经技术负责人同意，采取相应的弥补措施，并在作业完成后及时予以恢复。
3）工人在架上作业中，应注意自我保护及他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架上戏闹和坐在杆件上休息。
4）操作人员上下支架作业时，应先检查有无影响安全作业的问题存在，在问题排除和解决后方可开始作业，在作业中发现有不安全问题和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知架体上的所有人员撤离。
5）在每步支架的作业完成后，必须将架上剩余材料、物品移至上（下）步架或室内，每次收工前应清理架面，将架面上的材料、物品堆放整齐，垃圾清运出去；在任何情况下严禁自架上向下抛掷物品和倾倒垃圾。
5.5.2轨顶风道支架体系设计验算
5.5.2.1支架系统计算书
轨顶风道和站台板支撑体系相同，板厚均为200mm，因此支撑系统按风道计算即可。
模板体系自重1KN/m2×1.2=1.2KN/m2
混凝土自重25KN/m3×0.2×0.9=4.5KN/m2
钢筋自重1.1KN/m3×0.2×0.9=0.198KN/m2
施工荷载2.5KN/m2×1.4=3.5KN/m2
荷载组合F1=1.2+4.5+0.198+3.5=9.398KN/m2，取9.4KN/m2
竖向钢管支撑采用Φ48×3.0mm的钢管，其特性参数如下：
As=424mm2,ix=15.94mm
竖向支撑的间距为900mm×900mm。
竖向轴力N=F×1×1，故立杆的竖向轴力N=9.4×0.9×0.9=7.614KN。
1）竖向支撑的稳定性按下列公式验算（因本站为地下结构，不考虑风荷载影响）
N/
A≤f
其中N为立杆段的轴力设计值，
为轴心受压构件稳定系数，A为立杆的截面面积，
f为钢材的抗压强度设计值，
轴心受压构件稳定系数计算：
λ=l0/i=（h+2a）/i
其中h为水平杆步距，取h=1200mm
a为立杆伸出立杆顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度。
取a=400mm
λ=l0/i=h+2a/i=（1200+400×2）/15.94=125，查表得
=0.423。
故N/
A=（7.614×103）/（0.423×424）=42.45N/mm2稳定性满足要求！
按强度计算支撑的受压应力
σ=N/A=（7.614×103）/424=17.96N/mm2满足要求！
6质量保证措施
6.1模板工程质量保证措施
序号
项目
措施
1
确保模板支撑牢固、稳定。
防止模板走位、跑模
①施工前应编制施工方案，并对模板支撑顶系统进行施工设计计算，重要部位须交监理验算。
②严格按施工设计方案安装模板，安装后严格执行“三检”制度，重点检查对拉螺栓、斜撑两端支点。
砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。
2
确保结构尺寸、界限
①模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后方能交木工装模。
②模板安装后，须由测量工对模板尺寸进行校验，符合要求后方能进入下一工序。
③站台板预留孔洞需由测量部门进行放线，浇筑砼前由测量部门进行检查。
3
防止漏浆
①模板应拼缝平整严密。
拼缝处内贴胶带。
②在与下砼接搓处，用海棉压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。
4
拆模
模板拆除必须符合有关规定。
6.2钢筋工程质量保证措施
序号
项目
措施
1
钢筋质量符合要求
①钢筋进场应具备质保书或试验报告单。
②钢筋进场后应由专人分批抽样做物理力学试验，合格后方可使用。
2
钢筋制作符合要求
根据设计图纸及施工要求开下料单，并有专人复核。
制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后在钢筋上绑扎编号牌。
3
钢筋绑扎成型符合要求
①绑扎前认真看图，校对料单，按编号限料绑扎。
②钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内。
③绑扎成型后应严格检查，执行“三检”制度。
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保证焊接质量
①电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。
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