北良油品铁路装卸车场.docx
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北良油品铁路装卸车场
大连北良油品铁路装卸车场工程
施工方案
编制：
张庆云
审核：
李广立
批准：
郑铁峰
大连金帝建设工程有限公司
二○○三年三月十五日
目录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工组织
4、施工准备
5、管道的预制与安装
6、管道防腐工程
7、转动设备的安装与调试
8、管道的保温
9、机泵安装前的准备工作
10、机泵安装
11、灌浆
12、对配管的要求
13、解体、清洗、装配
14、轴对中
15、试运转
16、电气仪表安装
17、安全技术措施
18、管道施工主要设备工具一览表
19、机泵施工主要材料、工具一览表
1、工程概况：
1.1.工程名称：
大连北良油品铁路装卸车场工程
1.2.建设单位：
大连北良有限公司
1.3.设计单位：
中国石化洛阳石油化工工程公司设计院
1.4.工程技术特征：
本工程为工艺配管（包括预埋管线）、工艺配管及伴热管的防腐保温、配电、电气自动控制系统、消防、鹤管及转输设备的安装及调试等。
自控部分的主要内容是电缆桥架的安装、电缆的安装敷设及照明、接地、通信、自控系统的安装。
1.5.主要工程量：
安装焊接各种无缝钢管从φ34mm—φ406mm共11917m，及各种配套阀门；安装各种卸车鹤管243台；安装各种火车装卸设施用泵16台；安装压缩机2台，150m3，卧罐3台。
2、编制依据：
2.1.招标文件
2.2.设计文件（雇主提供的设计图纸）
2.3.本次施工采用的标准、规范：
2.3.1.《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.3.2.《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.3.3.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.3.4.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
2.3.5.《压缩机、风机、泵安装施工及验收规范》
2.3.6.《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
2.3.7.《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》
2.3.8.《工业自动化仪表工程施工及验收规范》
2.3.9.《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》
2.3.10.《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》
2.3.11.《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》
2.3.12.《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》
3、施工组织：
3.1.建立施工组织。
组建精干的施工项目部，组织强建的施工队伍。
（施工组织机构图见下页）
3.2.建立施工质量保证体系。
确立质量目标、明确质量责任、推行全面质量管理、加强工程质量的监督和检查。
严格遵循ISO9002标准进行质量管理工作。
4、施工准备：
4.1.备齐满足本工程使用要求及安全要求的施工机具，做好保养、维护工作。
4.2.组织相关人员进行图纸的会审工作。
施工组织机构图
4.3.做好人力和人事安排，做到责任明确、职责清楚。
做好技术和安全交底工作，交待清楚施工的难点、重点及其它注意事项。
4.4.组织协调好现场施工前的准备工作，包括领料、材料保管、管道及钢结构的预制和组装等工作，做好设备及配件的调研及定货工作，积极准备，确保工程顺利按时完工。
5、管道的预制与安装：
5.1.管子、管件、阀门必须有经检验合格的技术证明。
5.2.管子内部必须清理干净，除去锈蚀和杂物。
5.3.管子采用管道坡口机或气焊切割，切口和坡口要用磨光机磨平。
坡口形式如右图，坡口表面不得有裂纹、重皮、凸凹等缺陷。
5.4.管子对口应检查平直度。
在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长偏差＜10mm。
5.5.管子对口应垫置牢固，避免焊接变形，管道焊缝直管段两环缝间距不小于150mm。
5.6.环焊缝距支、吊架不小于50mm。
5.7.管道安装的允许偏差应符合下表，单位（mm）：
项目
允许偏差
坐标
室内
25
室外
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室内
±20
室外
±15
埋地
±25
水平管道
平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管垂直度
3L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
5.8.所有管线采用氩电连焊，焊条选用E43级，焊丝选用10MnSi。
5.9.管道焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm，错边不大于2mm。
5.10.焊缝内部按图纸要求进行无损探伤。
汽油、煤油管线焊缝探伤10﹪Ⅱ级合格，柴油、燃油管线焊缝探伤5﹪Ⅲ级合格，LPG（石油液化气）管线焊缝探伤20﹪Ⅱ级合格。
5.11.管道安装完后进行强度试验，试验压力为设计压力的1.5倍，稳压10min，降至设计压力，停压30min，压力不降无渗漏为合格。
6、管道防腐工程：
6.1.所有管道的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
6.2.管道表面采用电刷子、钢丝刷子及砂纸除锈，除锈等级为st2级。
6.3.除锈后需经检验合格后再进行防锈漆的施工；所有钢构件均需除锈，并刷防锈底漆一道，蓝色油漆两道。
6.4.钢栏杆及扶手浅黄色调和漆两道，钢梯的第一级和最后一级踏步板刷黄黑条纹漆，条纹宽度为100mm，与基准线的夹角为45°。
6.5.涂装应均匀，附着应良好，不得有明显起皱、流挂及漏涂等现象存在。
6.6.涂装时环境的湿度应符合要求，相对湿度大于85﹪时不应进行涂装施工。
涂装后4h内不得淋雨，必要时应加以遮盖。
6.7.安装焊缝处应留出30~50mm暂时不涂装。
6.8.涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，以免混淆。
6.9.施工中，当天使用的涂料应当天配置，并不得随意添加稀释剂。
7、转动设备的安装与调试：
本工程项目所涉及的设备均为本工程的关键环节，将直接影响未来油品的转运工作，承包人应在设备订货前与业主商权有关订货要求及注意事项。
承包人应充分考虑设备的订货周期，与建设工程同步。
7.1.选材：
选择鹤管材料必须满足如介质腐蚀性、设计温度、设计压力、介质粘度、安全因素等使用条件，输送流体管道必须选用无缝管。
7.2.旋转接头：
7.2.1.鹤管的旋转接头应满足在设计温度和设计压力下，保持转动灵活，不得产生泄漏和变形。
7.2.2.旋转接头内圈材质必须选用不锈钢，外圈须为高强度合金钢。
7.2.3.旋转接头的密封件应与设计温度、设计压力、输送介质相适应，密封件必须衬不锈钢骨架，密封件必须具有高耐磨性、自润滑性、磨损自动补偿性。
7.2.4.鹤管旋转接头使用的润滑油必须满足设计温度的要求。
7.3.焊接：
7.3.1.鹤管焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合GB985的规定。
7.3.2.钢结构件焊缝应符合GB10854的规定。
7.3.3.不锈钢焊缝焊接后应进行钝化处理。
7.4.压力试验：
鹤管的总装完毕后，应进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍；有真空度要求的应进行抽真空试验，真空度为0.08MPa。
7.5.表面防护：
7.5.1.不进行机械加工的金属材料表面应进行Sa21/2喷丸处理。
7.5.2.每层油漆涂层厚度应不得小于70μm。
7.5.3.选用环氧富锌底漆和氯化橡胶面漆。
8、管道的保温：
8.1.试压合格后管道用加热带缠绕，经检验合格后进行保温。
8.2.管壳拼缝宽度不应大于5mm，管道之间纵缝错缝，并不得布置在管道垂直中心线45°范围内。
8.3.每块管壳捆扎件，不得小于两道，拧紧铁丝时，不要用力过猛，并应将铁丝头嵌入绝热层内，不得采用螺旋式缠绕捆扎。
8.4.镀锌铁皮搭接环向应压出凸筋，环向搭接区不得少于50mm。
8.5.水平管道铁板应沿管道坡向搭向低处，纵向接缝宜布置在水平中心线下方15~45mm处，缝口朝下，垂直管道应由下而上施工，接缝上搭下。
8.6.镀锌铁皮不得有松脱、翻边、割口翘缝和明显的凹坑，平整度1m之内偏差不应大于4mm。
9、机泵安装前的准备工作：
9.1.机泵安装前应具备下列资料：
9.1.1.装箱单；
9.1.2.出厂合格证明书；
9.1.3.机泵总图、安装图、基础图、主要件图、易损件图及安装使用说明书。
9.2.开箱检验：
应在甲、乙双方有关人员参加下，依据装箱清单进行，主要内容如下：
9.2.1.核对机泵包装箱外观、箱号、机泵名称、型号、规程。
9.2.2.检查随机资料及专用工具是否齐全。
9.3.现场具备的条件：
9.3.1.基础具备安装条件，基础附近的地下工程基本完成，场地平整。
9.3.2.施工道路畅通。
9.3.3.施工用照明、水及电源具备使用条件。
9.3.4.机泵上方管廊上的大型管道场已吊装完毕。
9.3.5.备有必要的消防器材。
9.4.基础验收及处理：
9.4.1.机泵安装前后办理基础中交手续，中交资料上应有基础简图及测量记录。
在基础上应标明标高基准线及纵横中心线。
9.4.2.将中交资料与机泵技术文件中的基座图对照，无问题后，依据中交资料对基础进行复测，其允许偏差见下表，单位（mm）：
序号
项目名称
允许偏差
1
基础标高
0
－20
2
基础上平面水平度
每米
5
全长
10
3
基础坐标位置
±20
4
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
±20
0
孔壁铅垂度
（全深）
10
9.4.3.验收合格的基础应进行以下处理：
⑴.需二次灌浆的基础表面，应铲除麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有3~5个点为宜。
表面不允许有油污或疏松层。
⑵.放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。
⑶.螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。
10、机泵安装：
10.1.本装置所有泵均采用有垫铁安装，垫铁使用要求如下：
10.1.1.垫铁表面平整，无氧化皮，斜垫铁的斜面粗糙度不得低于25。
10.1.2.斜垫铁配对使用，与平垫铁组成垫铁组时一般不超过4层，薄垫铁应放在斜垫铁与平垫铁之间。
10.1.3.垫铁直接放置在基础上，与基础接触均匀，其接触面积不小于50﹪，垫铁组露出底座10~30mm，间距300~700mm为宜。
10.1.4.机泵用垫铁找正、找平后，用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
检查合格后，应随即用电焊在垫铁两侧进行层间点焊固定，垫铁与机泵底间不得焊接。
10.2.对地脚螺栓的要求：
10.2.1.放置在基础预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：
⑴.地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂；
⑵.在预留孔中呈垂直自由状态；
⑶.拧上螺母后，螺栓螺纹的伸长度为1.5~3个螺距；
⑷.地脚螺栓与地脚螺栓预留孔边缘的距离应大于15mm。
10.3.机泵找平、找正：
10.3.1.机泵找平测点如下：
⑴.进、出口法兰面；
⑵.其它水平加工面。
10.3.2.机泵水平度允许偏差：
纵向应为0.05mm/m，横向应为0.10mm/m。
10.3.3.机泵上定位基准的平面位置（纵横中心线）对安装基准线的允许偏差为±5mm，标高的允许偏差为±5mm。
10.3.4.利用百分表或板尺检查泵与电机的同心度，在联轴器外缘上的偏差不超过0.10mm，其端面偏差不超过0.05mm。
10.3.5.联轴器的端面间隙应符合技术文件的要求，若无要求应符合下列规定：
⑴.滑块联轴器的端面间隙约为2mm。
⑵.弹性套柱销联轴器端面间隙，当联轴器外径190以下时为4mm，400以下时为5mm。
11、灌浆：
11.1.地脚螺栓预留孔的灌浆：
11.1.1.地脚螺栓预留孔的灌浆，必须在机器的找平、找正及初对中后进行。
11.1.2.预留孔在灌浆前应进行清理，并用水湿润，灌浆时应有钳工在旁监督。
11.1.3.捣实混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生移动。
11.1.4.地脚螺栓孔内的混凝土终凝后4小时开始养护。
11.2.二次灌浆：
11.2.1.二次灌浆应在机泵联轴器的精对中以后24小时内进行。
11.2.2.二次灌浆前应按图1—1所示设外模板，图中a值不小于60mm，h值应不小于10mm。
图1—1地脚螺栓垫铁和灌浆部分示意图
1—地坪或基础；2—底座底面；3—螺母；4—垫圈；5—灌浆层斜面；6—灌浆层；7—成对斜垫铁；8—外模板；9—平垫铁；10—麻面；11—地脚螺栓
11.2.3.二次灌浆的灌浆工作应连续进行，应符合土建专业有关规定。
12、对配管的要求：
12.1.与机泵连接的管道安装前必须内部清理干净，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。
12.2.管道与机泵连接后，不允许管道对机器附加有外力。
12.3.管道与机泵的最终连接应符合下列要求：
12.3.1.配对法兰在自由状态下应平行且同心，其法兰面平行度应≤D/1000且不大于0.3mm（D—法兰外径）同心度以螺栓能顺利穿入为准。
12.3.2.配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜。
12.3.3.管道与机泵最终连接时，应在联轴器上用百分表测其径向位移不应超过0.05mm。
13、解体、清洗、装配：
13.1.解体、清洗、装配一般技术要求。
13.1.1.解体前，根据泵的说明书与图纸，先熟悉泵的机构，工作原理，了解各零、部件的作用和相互关系，避免盲目拆卸。
13.1.2.做好标记，避免调错。
13.1.3.认真测量，做好记录，在解体过程中，对于各种零件的配合间隙，必须边测量，边检查，边做好记录，发现问题及时报告甲方处理。
13.1.4.解体一般先外部再内部，先上部，再下部的顺序进行。
解体时，选用合适的工具，必要时自制专用工具，严禁乱铲、乱敲、乱打等不文明的施工方法，特别要保护好所有的螺纹，所有的配合面以及轴的顶尖孔。
13.1.5.拆下来的零件应及时清洗并有次序，有规则的放置，严禁将零件乱堆积，避免碰伤或损失。
13.1.6.拆卸的零部件，经清洗检查合格后，才允许装配，各配合面应无毛刺，机器或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在；清洗采用溶剂煤油（SY1029-655）；零部件的加工面如有锈蚀，应进行除锈，除锈用细油石或粒度为150~180号的水砂纸蘸机械油擦拭。
轻锈应彻底除净，并呈现金属光泽；中锈除至表面光滑为止，允许有斑状和云雾状的锈迹存在；重锈除净，但允许坑内有墨斑存在，并做好记录，除锈后尽量保持接合面和滑动面的表面光洁度和配合精度，否则更换零部件，除锈后应用煤油清洗洁净，使其干燥，并涂适当的润滑油（脂）。
13.1.7.装配时，看清图纸，对号放座，按顺序装配，装配顺序与拆顺序相反。
装配时，一定要看清楚拆卸时所作的记号，装配时，机器上较精密的螺纹连接件或在高于200℃条件下工作的连接件及配合件等，均在其配合表面涂含二硫化钼的锂基润滑脂以防咬合。
13.1.8.装配时，应对称用力，均匀上紧。
13.2.离心泵解体，清洗技术要求：
13.2.1.离心泵解体时，滚动轴随轴一起从轴承箱抽出，经清洗后检查转动是否灵活，响声是否正常，并记录轴承型号，在打开泵盖前，将轴承端盖打开检查，轴承必须保证清洁，无损伤，无锈蚀，测滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，以手动盘车灵活自如为主，一般不大于0.10mm，然后加注1/2轴承箱体积的锂基润滑脂。
13.2.2.测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙，应为0.60~0.80mm。
13.2.3.测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并作记录。
根据叶轮直径、材质及工作介质、工作间隙来确定口环间隙。
⑴.记录壳体、口环与叶轮口环的材质，对于壳体口环和叶轮口环都是18-8钢的要注意除毛刺、飞边。
⑵.对于简支梁式离心泵，应测出转子的轴向自由窜量。
⑶.测径向圆跳差的部位，两个轴头、叶轮口环（前后各一）测端面跳差部位：
叶轮口环端面。
13.2.4.填料密封：
⑴.液封环与轴套的径向间隙一般为1.00~1.50mm。
⑵.液封环与填料箱的直径间隙一般为0.15~0.20mm。
⑶.填料压盖与轴套的直径间隙一般为0.75~1.00mm，圆周间隙应均匀。
⑷.填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.10~0.30mm。
⑸.填料压紧后，液封环进液孔应与液封管对准，或液封稍偏向外侧。
⑹.装填料时，应涂充足的润滑油。
13.2.5.机械密封：
⑴.机械密封零件齐全，不应有损坏、变形，密封面不允许有裂纹擦痕等缺陷，轴套端部的倒角要光滑，以免划伤密封元件。
⑵.各部件必须用清洁的洗油清洗干净，再用清洁的绸布擦干净，特别是动环及静环的密封端面应无灰尘、异物。
⑶.动环安装后，应能在轴上浮动。
⑷.U（K）系列机械密封安装顺序为：
A.旋转件的组装：
将弹簧放入推环孔内，用弹簧座将弹簧压缩后，用传动销组装在一起，然后将传动销对准轴套的槽装在轴套上，再装U型密封圈和旋转环。
要注意测量弹簧压缩量，是在规定范围之内。
B.将静止环和U型密封圈一起压入密封端盖，用力要均匀，以防把静止环压坏。
注意测量静环端面与密封压盖密封面的平行度。
C.将组装好的旋转部件装在轴上，将密封端盖扣上，再将轴套按装配位置固定好，用螺栓均匀地把紧后盖（特别注意：
不能遗漏轴套封垫）。
⑸.安装完后，用手盘车，发现太紧或有异常现象，应查找原因，其它系列的机械密封，尤其是多少个小弹簧的机械密封，要注意弹簧压缩量不宜过大，注意密封腔内，一切可能与旋转件相碰的毛刺、翻边、杂物清除干净。
⑹拆卸顺序与安装顺序相反，严禁密封环受冲击力。
13.3.液下泵不要求解体、清洗。
14、轴对中：
用双表法测量联轴器的偏差并调整，以保证电机与泵两轴对中。
15、试运转：
试车介质采用清洁水，利用30m3水箱，泵出入口配制临时法兰、高压橡胶管、阀门，泵与水箱形成闭合回路进行试车。
泵试运转前，应做下列检查：
15.1.地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆达到设计强度，抹面工作应结束。
15.2.工艺管道连接正确，且无渗漏现象，管道冲洗干净，保持通畅。
15.3.各指示仪表灵敏、准确。
15.4.电机绝缘电阻及转动方向符合设计规定。
15.5.轴端填料的松紧程度应适宜。
机械密封的装配正确。
15.6.各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂。
15.7.泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。
15.8.脱开联轴器，先进行驱动机的试运转，以电机驱动，电机应运转2小时以上。
15.9.泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。
15.10.泵试运转各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。
15.11.各润滑点的润滑油温度不得超过技术文件规定。
15.12.泵的附属设备运行正常，泵体无渗漏。
试运转过程中做详细记录，发现异常情况应及时处理。
16、电气仪表安装：
16.1.配电盘的安装：
16.1.1.采用的设备和器材必须是符合国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件，设备应有铭牌。
16.1.2.设备和器材运到现场后，应会同甲方代表作验收检查。
16.1.3.开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全。
16.1.4.盘、柜单独或成列安装时，其垂直度每米<1.5mm。
水平偏差相邻两盘顶部允许偏差<2mm，成列盘顶部允许偏差<5mm，盘面偏差，相邻两盘边<1mm，成列盘面，允许偏差<5mm。
16.1.5.盘、柜的接地良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线与接地的金属构架可靠连接。
16.1.6.对成套柜的安装应符合下列要求：
A.机械闭锁，电气闭锁应动作准确可靠。
B.动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密。
C.二次回路辅助开关的切换点应动作准确可靠。
D.柜内照明齐全。
16.2.电缆桥架施工：
16.2.1.桥架应可靠地紧固在支撑上，并应横平竖直，不得有明显的扭曲或一边倾斜，水平倾斜不得大于±5mm，中心线左右偏差不得大于±10mm，高低偏差不得大于±5mm。
16.2.2.桥架的延续连接宜放在两支撑间的1/4处，避免在1/2处做接头；桥架的延续连接应用专用的连接板。
16.2.3.严禁将桥架直接点焊在支架上。
16.2.4.用于组合桥架延续连接及附件的紧固螺栓，均应从桥架内侧穿出、紧固螺母后露扣10mm为宜；所有的紧固螺栓，凡部件上开正方孔的，均应采用方径螺栓连接，不得以圆杆螺栓代替使用。
16.2.5.水平拐弯分支应使用成品弯头件，弯头的延续连接应接合自如，接口处不应受力，连接后不得有凸起或扭曲现象，其纵向、横向中心线应相互垂直，上下偏差均不得大于5mm。
现场组合的弯头，应使用专用的转弯连接板，其弯曲角度一般为135°，但不得小于90°，弯曲半径应符合设计要求。
16.2.6.垂直安装的桥架，其垂直度偏差不得大于长度的0.2%，对角线的偏差不得大于对角线长度的0.5%。
16.2.7.桥架应可靠接地，接地线应用25*3mm的镀锌扁钢和接地网可靠连接。
16.2.8.桥架应在电缆敷设前进行质量检查并验收合格。
16.2.9.在采用垂直处的托盘支撑水平电缆时，应以1米的间隔安装金属线夹，以防止下垂。
16.3.电缆保护管敷设：
16.3.1.金属电缆管不应有穿孔、裂缝，显著的凸凹不平及严重锈蚀等情况，管子弯制后不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁度不宜大于管子外径的10%，，电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。
管口应作成喇叭口或磨光。
16.3.2.电缆管的内径与电缆外径之比不得小于1.5，每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。
保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270℃时，应在其中间加装拉线盒。
16.3.3.电缆管明敷设时，应安装牢固，电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m。
16.3.4.引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。
并列敷设的电缆管管口应排列整齐。
16.4.电缆线路施工：
16.4.1.敷设前要检查所敷设的电缆型号、电压、规格与设计是否相同，外观是否有扭绞，压扁，保护层断裂等缺陷。
低压电缆要用500VMΩ表测量其绝缘情况，合格后方可敷设。
16.4.2.直埋电缆电缆表面距地面的距离不应小于.7m。
电缆之间，电缆与其它管道、道路、建筑物等平行和交叉时的最小净距应符合国标《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92的规定。
16.4.3.敷设时，在终端头附近宜留有备用长度。
16.4.4.敷设时不宜交叉，电缆应排列整齐并加以固定，及时装设标志牌。
16.4.5.电缆终端头从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成以免受潮。
16.4.6.切剥电缆时，不得伤及芯线和绝缘，包缠绝缘时应注意清洁，防止污秽与潮气侵入绝缘层。
16.4.7.信号电缆接线前用500V兆欧表检查电缆芯线绝缘是否合格（＞0.5MΩ）。
接线头套上相应的线号并作搪锡处理或压接接线抓，接线排列要整齐美观，端子编号严格按照图纸标志，以便于校线。
16.4.8.控制和数据通讯电缆芯线的连接应为每一个端子板外的电缆长度留有一定的余地，以便在不会影响主电缆时，可以进行至少一次的电缆端头的切割或调整，尾端应用非金属带整齐地包扎起来。
16.4.9.数据通讯电路只能在一个点上接地，屏蔽电缆和备用电缆芯线也应在同点接地。
在接线盒和端子盒内应为电缆屏或罩提供额外的端子或汇流母排。
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