南宫混凝土工程施工方案.docx
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南宫混凝土工程施工方案
目录
1.编制依据-3-
2. 工程概况-3-
2.1工程建设概况-3-
2.2设计概况-4-
3. 施工安排-6-
3.1混凝土供应-6-
3.1.1预拌混凝土-6-
3.1.2配合比的主要参数要求：
-6-
3.1.3混凝土运输-6-
3.2劳动组织-7-
3.2.1管理层负责人（工长:
）-7-
3.2.2劳务层负责人（混凝土班组长:
）-7-
3.2.3工人数量及分工-7-
4. 施工准备-7-
4.1技术准备-7-
4.1.1现场养护室设置及设备的准备工作-7-
4.1.2±0.000以下对碱集料反应的要求-7-
4.2机具准备-8-
5. 主要施工方法及措施-8-
5.1流水段划分-8-
5.2现场混凝土输送方式的选择-8-
5.3混凝土浇注-9-
5.3.1一般要求：
-9-
5.3.2施工缝在继续浇注前的处理及要求-9-
5.3.3浇注方法：
-9-
5.3.3工艺要求及措施-14-
5.3.4框架梁、柱节点浇注方法及要求。
-15-
5.4混凝土的养护-15-
5.4.1垫层、防水底板及梁板的养护方法-15-
5.4.2柱子的养护方法-15-
6. 季节施工的要求-15-
7. 质量要求-16-
8. 安全注意事项-17-
8.1一般要求-17-
8.2混凝土振捣棒使用的安全要求-17-
1.编制依据
序号
名称
编号
1
本工程图纸
2010J183-SS00GF0401JG
2
本工程施工组织设计
/
3
建筑工程施工合同
11022420120036
4
工程测量规范
GB50026-2007
5
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002（2011版）
6
建筑施工组织设计规范
GB50502-2009
7
混凝土质量控制标准
GB50164-2011
8
混凝土强度检验评定标准
GB/T50107-2010
9
混凝土结构工程施工质量验收规程
DBJ01-82-2005
10
建设工程监理规程
DBJ01-41-2002
11
建筑工程资料管理规程
DB11/T695-2009
12
商品混凝土质量管理规程
DBJ01-6-90
13
预防混凝土碱集料反应技术规定
DBJ01-95-2005
14
建筑工程检测试验规程
JGJ/T190-2010
15
回弹法检测混凝土抗压强度技术规程
JGJ/T23-2011
16
建筑工程冬期施工规程
JGJ/T104-2011
17
普通混凝土配合比设计规程
JGJ55-2011
2. 工程概况
2.1工程建设概况
序号
项目
内容
1
工程名称
北京南宫生活垃圾焚烧厂（主厂房）
2
总建筑面积
17338㎡
3
工程地址
北京市大兴区青云店镇南大红门村
4
建设单位
北京市市政市容管理委员会
5
代建单位
中国航空规划建设发展有限公司
6
设计单位
北京市市政工程设计研究总院
7
监理单位
北京兴电国际工程管理公司
8
施工总承包单位
北京城建远东建设投资集团有限公司
9
质量监督单位
北京市公用工程质量监督站
10
开竣工时间
2014.3.30～2015.8.20
11
合同工期
2013.5.10～2015.8.20（830日历天）
12
资金来源
政府投资
13
质量目标
争创北京市结构、竣工长城杯
2.2设计概况
序号
项 目
内 容
1
建筑面积
17338㎡
2
建筑层数
地下
一层
地上
一层（局部三层）
3
结构形式
基础结构形式
独立基础、筏板基础
主体结构形式
现浇钢筋混凝土框架结构、剪力墙结构
屋盖结构形式
钢网架
4
结构断面尺寸（mm）
基础底板厚度（mm）
引风机房400；炉渣坑950；垃圾池1000
墙体厚度
引风机房250，炉渣坑800，抓斗检修区400，炉渣装载间600，垃圾池间900，渗沥液导流间600，换气设备间600
框架柱（mm）
引风机房600×750；炉渣坑700×700、500×500；垃圾池间1800×1000；卸料大厅800×800、800×800；垃圾池间1800×1000、1800×1000、1200×800
5
基础梁
引风机房300×300、300×600
结构梁
引风机房300×600、300×750、400×500、400×600、400×750、500×1000、500×1100、300×500、300×800
炉渣坑及配电室400×900、450×900、250×600、300×600、400×600、300×450、350×600，400×800
垃圾池及卸料大厅400×800、500×1400、400×1000、590×800
楼板厚度
引风机房400；炉渣坑200、300、400；垃圾池间400
6
混凝土强度等级
基础垫层
C15
基础及基础底板
基础C30、基础底板C30（S8）
墙、柱
墙体、柱C30；炉渣坑侧墙C30（S8）
梁、板
梁C30
引风机房配电室屋面板C30（S6）；
炉渣坑结构底板C30（S8）、顶板C30（S4）
构造柱、过梁、设备基础
C30
8
抗震等级
工程抗震烈度
8度
剪力墙抗震等级
二级
框架抗震等级
二级
9
钢筋接头形式
机械连接
框架梁，框架柱主筋采用机械连接接头，其余构件当受力钢筋直径>16时
搭接绑扎
当受力钢筋直径<16时，可采用绑扎连接接头。
3. 施工安排
3.1混凝土供应
3.1.1预拌混凝土
1、对原材料的要求：
构筑物采用抗渗混凝土C30，S8；
梁、板、柱、承台采用C30。
垫层素混凝土C15；二次浇筑细石混凝土C20。
配制抗渗混凝土，水灰比不应大于0.5；泵送砼塌落度宜控制在120～160mm范围内。
混凝土最大氯离子含量应小于0.15%，混凝土最大碱含量3kg/m
。
结构混凝土用水泥应采用优质低碱普通硅酸盐水泥。
为防止混凝土早期开裂并提高混凝土的抗渗性能，结构混凝土采用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土，并添加胀剂聚羟酸系高性能混凝土减水剂（掺量按规范试验确定），应符合《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013的规定。
混凝土限制膨胀率为0.015%。
垃圾池设两道后浇带，后浇带混凝土采用C35，S8掺膨胀剂的补偿收缩混凝土浇筑，后浇带应在其两侧混凝土龄期达到42d后再施工。
2、掺和料的种类和存储要求
用于混凝土中的掺和料，应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》，掺和料在运输与存储中，应采取措施，避免扬尘，保证绿色施工；并应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混合堆放。
3.1.2配合比的主要参数要求：
1、坍落度
基础、现浇梁板柱混凝土坍落度宜为120～140mm，坍落度允许偏差±30mm。
2、水灰比
水灰比不得大于0.55
3、砂率
砂率宜为35％～45％，灰砂比宜为1:
2～1:
2.5
3.1.3混凝土运输
1、采用混凝土搅拌运输车运输混凝土。
2、运输混凝土时，施工现场车辆出入口处应设置交通安全指挥人员，施工现场道路应顺畅。
3、当混凝土塌落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车内灌入适量的与原配合比相同成分的减水剂。
4、运输混凝土时，道路应通畅，路面应平整、坚实，临时坡道或支架应牢固，铺板接头应平顺。
3.2劳动组织
3.2.1管理层负责人（工长:
）
负责落实工程项目需要的机械设备，并及时组织按期进场，负责监督机械设备的定期保修并做真实记录。
负责施工过程中的控制，审核特殊工作上岗资质，建立操作人员资格档案。
负责文明施工及安全生产事宜。
协助材料员做好合格物质的进场与使用。
3.2.2劳务层负责人（混凝土班组长:
）
劳务层除项目经理负全责外，还设立一名专职的混凝土班组长，直接负责混凝土施工过程中收料、入泵、布料、浇筑、振捣、养护以及测温、剔凿等工作，并可以直接调动五名木工班组及钢筋工班组的技工在混凝土施工过程中进行看模、看筋。
3.2.3工人数量及分工
施工队混凝土工人共25名，其中振捣手共10名，振捣棒15台，随施工进度的不同而进行增减。
施工时配备电工3名，负责现场临时用电;配备经培训合格的混凝土输送泵操作人员3名、机修人员1名，确保混凝土施工连续性。
4. 施工准备
4.1技术准备
4.1.1现场养护室设置及设备的准备工作
根据工程特点、设计及规范要求，现场在办公区设立养护室，养护室分为标准养护室和放置试验器具及制作试块的操作间。
标准养护室配置安装温度及湿度自控仪，降温及加湿采用水喷淋，升温采用加热器加热，以确保温度和湿度，养护室完全封闭做好保温隔热处理，确保室内温度在20±2℃范围内，湿度不小于95％。
养护室的混凝土试块必须上架。
4.1.2±0.000以下对碱集料反应的要求
混凝土碱集料反应是指混凝土中的碱和环境中可能渗入的碱与混凝土集料（砂石）中的碱活性矿物成分，在混凝土固化后缓慢发生化学反应，产生胶凝物质因吸收水份后发生膨胀，最终导致混凝土从内向外延伸开裂和损毁的现象。
±0.000以下的混凝土结构，混凝土碱含量不得超过5kg/m3，且不得采用具有高碱活性的集料配制混凝土。
对于用于工程结构用水泥、砂石、外加剂、掺合料等混凝土用建筑材料，必须具有由技术监督局核定的法定检测单位出具的（碱含量和骨料活性）检测报告，无检测报告的混凝土材料禁止使用。
4.2机具准备
机具名称
机具数量
机具规格
振捣棒
15
ZX-50型
平板振捣器
3
-----
5. 主要施工方法及措施
5.1流水段划分
施工段：
按图纸设计分为引风机房、炉渣坑、垃圾池三部分。
0.000以下流水段划分
底板：
垃圾池、炉渣坑。
其中垃圾池按后浇带分为三段。
墙体、梁、柱：
按图纸设计要求浇筑。
顶板：
按图纸设计要求浇筑。
0.000以上流水段划分
墙体、梁、柱：
按图纸设计要求浇筑。
顶板：
按图纸设计要求浇筑。
5.2现场混凝土输送方式的选择
施工过程中选用汽车泵泵送混凝土，根据施工条件和施工任务的不同，提前与搅拌站联系选择合适的汽车泵。
5.3混凝土浇注
5.3.1一般要求：
1、对模板、钢筋、预埋件的隐预检
浇注之前必须先办理钢筋的隐检，模板安装的预检，钢筋加工的预检以及预埋管道预留孔洞的隐检，钢筋加工、钢筋安装以及模板安装检验批，经各方签字确认后，填写（混凝土浇灌申请书），经核实批准后才可以进行浇筑工作。
2、浇注过程中对模板的观察
开始浇筑后，根据浇筑面积的大小，抽调支设该处模板的木工在两侧观察模板是否有胀模现象，如有，立即进行加固；如果出现大面积漏浆或胀模，立即停止浇筑，采取措施加固无误后再进行浇筑。
3、混凝土浇筑完后，进行三遍搓平，保证混凝土表面不产生裂缝。
振捣完后，先用长刮尺刮平拉线检查标高，待表面收浆后，用木抹子搓平表面，在终凝前，再进行搓压一遍，最后一遍抹压要掌握好时间，以终凝前为准。
混凝土搓平后，混凝土浇筑完10小时内，浇水养护，时间为14天，抗渗混凝养护时间14天土养护期间保持混凝土湿润。
5.3.2施工缝在继续浇注前的处理及要求
施工缝根据构件截面的不同，用不同的方法进行留置。
楼板均采用覆膜多层板（根据钢筋保护层及钢筋间距切口）分隔，截面较大的梁则用钢丝网进行留置。
在下一施工段进行混凝土浇筑前，进行施工缝的剔凿处理并清理干净。
1、水平施工缝：
在已留置施工缝的位置弹线，用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度不得触动钢筋。
剔除浮浆，露出密实混凝土，在浇筑混凝土之前清理干净并浇水润湿。
2、竖向施工缝：
已留置施工缝的位置弹线，用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度不得触动钢筋，剔除钢丝网和松散的石子，露出密实混凝土，在浇筑混凝土之前清理干净并浇水润湿。
5.3.3浇注方法：
（1）基础混凝土
①基础底板混凝土浇注时，由2台50米汽车泵分别固定在东西两侧场地上，由于基础底板混凝土厚度为1000mm及950mm，为有效控制混凝土分层浇筑厚度，采取分层浇筑的方法，两台混凝土泵分别从中间向两侧退着浇筑，混凝土的浇筑厚度不得超过500mm，基础承台分两层浇筑，每台混凝土泵出灰口处的振捣棒为3～4台，备用一台。
混凝土浇筑过程中，分层浇筑的接槎必须在初凝前完成，浇筑上层混凝土时，必须插入下层混凝土内50mm左右，以消除两层间的接槎。
混凝土浇筑时，要求泵的下灰口边浇筑边振捣，用赶浆的方法，随着阶梯形向前流淌推着前进，坡度为1：
6，随着阶梯的不断延伸流淌，直至混凝土浇筑完毕。
具体见下图：
②当混凝土浇筑至集水坑处时，为了防止模板上浮，浇筑方法如下：
在浇筑到集水坑或排水沟附近时，先将集水坑或排水沟的混凝土浇筑至模板底口时，缓慢浇筑，再从基础底板开始浇筑，浇筑到集水坑时，底部混凝土将近初凝，再浇筑集水坑上部混凝土，下灰时混凝土要距离模板不得小于1m处放灰，防止模板受冲击歪斜变形，并且要在周边均匀下灰顺着流淌。
振捣时也同样在两侧均匀振捣，振捣必须密实。
③导墙、基础梁混凝土浇筑要求：
底板混凝土浇筑后，待基础底板混凝土达到初凝强度时，在导墙边将混凝土放到基础底板上，再用铁锹将混凝土送入导墙内，待导墙混凝土基本平口时，用振捣棒振捣密实，整个导墙混凝土浇筑过程分两次浇筑。
第一次浇筑至平口，振捣下沉并将底部的泛浆用铁抹子收口做好；第二次浇筑可隔1～2小时进行，也可紧跟第一次进行，第二次的振捣方法同上，振捣必须密实牢固，收口时，上部止水条必须内外侧均做平，并用木搓子做平，将导墙底口用铁抹子做平，将模板上的混凝土清理干净后，木搓子将底板上口收好做平。
基础梁混凝土浇筑采用混凝土泵，塔吊配合浇筑的方法进行，浇筑要求与浇筑方法同底板混凝土的浇筑方法相同。
④混凝土的浇筑与振捣要求：
混凝土在浇筑过程中，必须重点抓好混凝土振捣工作，严格按操作规程施工顺序操作，必须做到快插慢拔，插点均匀排列，不得遗漏。
振捣混凝土时振捣棒移动间距不得大于40cm，振捣时间控制在20～30秒之间，能够使混凝土表面呈灰黄色，不出现气泡为宜。
⑤混凝土表面收光搓毛要求：
混凝土浇筑并经振捣后，由操作师傅根据墙柱插筋上的结构500mm线做好标准样杆，拉线做平，在底板上做好灰饼，用刮杠根据标高控制线刮平随即用木搓子搓平，待混凝土表面将近终凝前，用木搓子搓杆搓毛，在整个操作过程中，必须严格控制标高，正确掌握好标高的准确，确保混凝土表面平整，无裂缝等缺陷。
⑥施工方法及要求：
混凝土浇筑过程中，要求每浇筑一段，每一施工段都必须按标高控制点作平后用刮杠刮平，再用木搓子搓平，铁抹子压，整个浇筑过程要求分三遍收活。
混凝土在浇筑时，在混凝土强度达到初凝强度后，终凝前，每浇筑一段都必须派专职人员进行平仓压光，要求施工人员掌握好平仓收光的时间，必须严阵以待将基础底板混凝土浇筑好。
必须严格按标高控制点控制好混凝土的浇筑高度。
要求边浇筑、边振捣、边用小白线挂线、边用刮杠刮平后，用木搓子搓平铁抹子收光，以此类推，作为基础混凝土浇筑平仓的依据，直至基础混凝土浇筑结束。
（2）柱混凝土
①柱浇筑前在底部先铺垫与混凝土配合比相同减石子砂浆，并使底部砂浆厚度为50mm。
柱混凝土分层浇筑，每层浇筑柱混凝土的厚度为500mm，使用标尺杆和高能电筒照明观察控制分层厚度及振捣情况，用对讲机传递信息控制混凝土浇筑量。
振捣棒不得
触动钢筋和预埋件，振捣棒插入点要均匀，振捣顺序为先四角后中间（见下图）振捣，做到均匀振实，防止多振或漏振。
②柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时应在布料管上接一软管，伸到柱内，保证混凝土自由落体高度不得超过2m。
下料时使软管在柱上口来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。
（见下图）
③柱子混凝土一次浇筑到梁底处，且高出梁底下口30mm（待拆模后，剔凿掉浮浆及混凝土薄弱层，使之露出石子为止）。
④浇筑完后应随时将伸出的甩槎钢筋整理到位。
（3）剪力墙混凝土
①墙为S8抗渗混凝土。
墙体混凝土浇筑时用5×5钢板网在墙转角处沿墙高通拦双层钢板网，见下图。
墙拦钢丝网图
②墙体混凝土主要采用汽车泵及塔吊进行浇筑，浇筑时按照墙的长度方向转圈分层进行浇筑，如果先浇的混凝土快要初凝但不料机转圈浇筑没有到达时采用塔吊配合浇筑，保证在下层混凝土初凝之前将上层混凝土浇筑下去，避免出现施工冷缝。
③墙体混凝土浇筑顺序是外墙、内墙。
浇筑前，先在底部均匀浇筑50mm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，以免底部出现蜂窝现象。
使用φ50和φ30振捣棒，分层浇筑高度为500mm，用标尺杆随时检查混凝土高度，浇筑同一部位时不得使用两种振捣棒，移动间距≤500mm（φ50振捣棒）、≤400mm（φ30振捣棒，在钢筋加密区如连梁、洞口加筋位置），振捣插入点见下图。
浇筑混凝土时使用导管下灰，以免落灰口与浇筑面之间高差过大，造成混凝土离析。
门窗洞口混凝土浇筑必须从两侧均匀下料（高差≤500mm），振捣棒应距洞边30cm以上，以避免模板位移,先浇筑窗台下口，后浇筑窗与窗、窗与门、门与门间墙。
外墙体混凝土应比内墙混凝土先浇筑一个分层高度（即500mm高）。
混凝土浇筑间歇时间不得大于混凝土的初凝时间。
内墙混凝土振捣插入点布置图点
外墙混凝土振捣插入点布置图点
④浇筑混凝土的过程中派专人看护模板，发现模板变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土终凝前修整完好，再继续浇筑。
振时须保证混凝土填满、填实。
⑤墙上口找平：
墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平，高低差控制在10mm以内。
（4）楼板（梁）混凝土
①楼板（梁）混凝土浇筑前，墙体（柱）插筋做好临时定位固定，根部用塑料布包裹，包裹高度为500mm，以防污染钢筋。
测量工抄出楼层标高结构0.5米线，并用红三角标记在暗柱钢筋上，浇筑人员用小白线在暗柱钢筋上牵出标高线，标高线要绷紧。
②梁、板混凝土同时浇筑，浇筑方法由第一段开始用“赶浆法”即先浇梁（或连梁）根据梁（或连梁）高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时，梁（或连梁）与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，楼板混凝土浇筑连续向前推进。
③板混凝土的虚铺厚度要略厚于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高。
振点均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏。
振捣完毕后用长刮杠初步找平，然后用木抹子搓压、拍实两遍并用铁抹子找平，在施工缝处或有预埋件及插筋处用抹子认真找平，最后一遍在混凝土终凝前用铁抹子压光并用扫毛塑料刷子扫毛，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。
④浇筑混凝土的过程中应派专人看护模板、钢筋、止水片，调整纠偏，发现模板有变形、位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
对柱梁板交叉处，钢筋过密，振捣时须保证混凝土填满、填实，以防出现孔洞。
⑤将墙体两侧100mm范围内顶板混凝土用铁抹子压光，该位置混凝土表面的平整度要求控制在2mm以内。
（5）楼梯混凝土的浇筑
①楼梯间竖墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑混凝土，对于双跑楼梯做好平台处钢筋的预埋、梁豁口的预留工作。
②楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实休息平台混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土同时进行浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面搓压抹平。
（6）后浇带混凝土浇筑
①后浇带在待42d后采用比原部位高一个强度等级的膨胀砼进行浇注。
②后浇带混凝土内掺现行规范允许的微膨胀剂，以减少收缩裂缝。
③由于后浇带搁置时间较长，为了控制其锈蚀程度，影响其受力性能，要求在底板后浇带两侧砌筑两皮砖，并覆盖竹胶板或多层板和塑料薄膜，防止垃圾及水和施工用水进入后浇带；后浇带两侧梁板要加设支撑，并同时布设水平安全网。
④在浇筑后浇带混凝土之前，应清除垃圾、水泥薄膜，剔除表面上松动砂石、软弱混凝土层及浮浆，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润不少于24h，残留在混凝土表面的积水
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