沥青路面结构层施工现场控制要点.docx

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沥青路面结构层施工现场控制要点

沥青路面结构层施工现场控制要点

水泥稳定类基层、底基层和沥青混凝土作为路面结构层为目前绝

大多数高等级公路、二级公路、市政公路所采用，由于此类型路面结

构层可采用机械化施工，速度快、效益高，且此类路面有造价低、稳

定性好、行车舒适、维修方便快捷等优点，但在施工中工序质量控制

不严，将造成裂缝、泛油、波浪、壅包、滑溜、坑槽、局部沉陷、松

散、车辙等病害，这些病害极具普遍性和严重性。

但在施工过程中严

格控制各工序，一些病害是可以减少和消除的。

水泥稳定类底基层、基层施工

一、混合料的拌和

严格按照试验室提供的配合比进行拌和，拌和时严格控制水泥用

量不小于设计值的+0.5%。

拌和前材料含水量，计算出施工配合比，

出料含水量略大于设计最佳含水量0.5～2个百分点，以补偿混合料

在运输和摊铺过程中的水分损失，拌和过程中由专人控制此项指标；

对于在运输和摊铺过程中，由于天气或施工原因造成的水分散失过大

的，可在初压以后的面层适当的用人工补水。

混合料拌和必须充分、

均匀、颜色基本一致。

拌和机的一次装料量，不应超过拌和的容许量，

应使所有材料都能均匀彻底而充分拌和。

拌和机中的“死区”即材料

不产生运动和得不到充分拌和的地方，应及时予以清除。

二、混合料的检测

a、应经常目测水泥碎石稳定砂混合料拌和的均匀性，使出厂的

混合料色泽均匀，无成团块现象。

B、实验人员定期做好混合料的级配、灰剂量的检测

三、混合料的运输

施工期间有专人负责运输，保证材料运输快速、不间断；

自卸车在成品料仓下面接料时，注意混合料的下落高度不大于2

米，接料过程中前后移动车厢位置，防止混合料的离析。

③尽量缩短混合料的运输时间，当天气太热或距离较长时，运料

车装料出场时，混合料必须用蓬布覆盖，防止混合料表层水分损失过

多。

④当自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前

层面上。

如出现漏料现象，及时清除摊铺机履带前面的混合料。

避免

影响履带的接地标高，造成忽高忽低影响摊铺层的横坡及平整度。

四、混合料的摊铺

①摊铺初始，随时用三米直尺或水准仪校核摊铺高程和摊铺横坡

度，若有偏差及时调整摊铺机的传感器。

使之符合要求，摊铺过程中，

严禁闲人乱动传感系统及上下摊铺机。

②摊铺机作业时，应使送料器中混合料的高度在螺旋布料器的中

轴以上，避免两侧发生缺料现象。

摊铺机后设专人消除局部不平整、

粗集料窝，清除过湿或者过干的混合料，并立刻用新混合料进行填补。

③根据拌和站的生产能力、摊铺的断面尺寸、摊铺能力、水泥供

应能力等主要参考指标，确定每天的作业长度；

④横接缝的处理：

在第二天开始铺筑前，横接面应进行处理，方

法为：

将第一天作业段的已碾压密实且高程、平整度符合设计要求的

基层末端沿与线路中心垂直方向，用切割机切成垂直面，用与结构层

等厚且等宽的方木，放在切后断面处并紧靠做好的水泥稳定碎石层，

以便保护该层不被破坏。

挖除的部分作为废料处理，不得使用或进行

拌和。

摊铺时，如因故中断时间超过2小时，摊铺机应驶离混合料末端，

并设置横向接缝。

五、混合料的碾压

碾压时平曲线和直线段由路边向中心进行碾压，设超高曲线段由

内侧向外侧碾压，轮迹每次重叠不少于30cm。

②根据碾压程序和机型，确定碾压工序的最少施工长度，减少稳

定碎石的延迟时间；在拌和混合料开始到最终碾压成型不得超过水泥

初凝时间，否则将导致稳定集料的干密度和抗压强度大幅度下降。

③碾压注意事项

a碾压时保证主动轮朝向施工前进方向，原路返回再向前碾压时

开始错轮（相邻两次轮迹重叠轮宽的15～20cm）。

压路机不得停在未

压实的基层面上，不准在上面急刹车、转弯和调头。

b振动压路机前进、后退换档时，应先关振动再换档。

若需停机

时必须先停振再停机。

c终压成型前应检测一次标高，若发现高程误差超过规定时，进

行处理后再整平碾压。

六、养生

碾压完成经压实度检查合格后，立即用土工布覆盖、养生，并保

湿养生7d，要求始终保持路面潮湿，避免忽干忽湿而产生干缩裂缝。

也可采用养生膜覆盖养生，但在养生其间必须将养生膜压盖严实，避

免风吹掀起养生膜，致使水分散失。

养生期间封闭交通，设置禁行标

志牌，专人看护养生路段，严禁各种车辆在其上通行。

七、施工注意事项

（1）、严格控制混合料碾压时的含水量。

（2）、在水泥稳定碎石（砾石）施工时，为控制每车料从加水拌

和到碾压成型的时间，在拌和站出具的料单上注明拌和时间，料单跟

随自卸车到摊铺工地，进行登记，填写摊铺时间，段落和碾压时间，

因各种原因自加水泥拌和至运到摊铺机前超过4小时的，一律作为废

料处理，不得进行摊铺。

（3）、采用双基准钢丝施工，应设置明显的进车口，防止料车压

断钢丝。

（4）、为防止装载机上料时造成的冲击压力，造成石屑受挤压黏

结成块，在料仓上部安装15cm的筛子，以缓冲上料时的冲击压力。

（5）、摊铺机前面安排两人专门负责清除摊铺机履带前面的混合

料，防止摊铺机在行走过程中造成熨平板较大的起伏。

（6）、基层分两层施工时，摊铺前应均匀散步水灰比1：

2的水

泥浆，按照摊铺机的行进速度进行洒布，宜超出摊铺机30-40米，避

免一次洒布水泥浆过长。

沥青面层施工

一、混合料的拌制

1、开盘前的准备

（1）操作人员应检查油路管线是否畅通，仪表显示是否清晰、

准确、无故障。

（2）试验室应该在开盘前，向拌和组提供有负责人签认的配合

比通知单，内容包括：

混合料配合比、各种集料含水量。

拌和组按通

和单进行换算调整生产使用配合比。

（3）沥青应采用导热油加热，脱水加温至155℃～165℃备用。

2、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

集料温度应比沥青温度高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，

其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度控制范围见表一

所示。

表1沥青混合料施工温度℃

3、混合料拌和

（1）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程。

（2）拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，沥

青均匀地裹复在矿料颗料表面，表面黑色略带棕色光泽，装车时堆不

塌，不离析。

（3）拌和过程应使用自动操作装置，不随意改为手动操作，严

防施工配合比变化。

4、拌和注意事项

（1）矿料加热温度和沥青加热控制在表1所示范围内。

（2）混合料净拌时间应由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部

裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，一般控制30～40s

范围内。

（3）出料温度视施工时气温的变化（早、中、晚，开工与收工）、

项目

AC-25型沥青砼

改性沥青砼

沥青加热温度（℃）

155-160

160-165

混合料出厂温度（℃）

150-165，宜大于160

超过195者废弃

170－185

超过195者废弃

混合料运输到现场温度（℃）

不低于145

160－170

摊铺温度（℃）

不低于135

不低于160

不低于130

不低于150

碾压终了表面温度（℃）

不低于70，宜大于120

不低于100

摊铺温度、道路状况、运距等情况决定，温度超出表1所示范围的混

合料应予以废弃。

（4）拌和初期操作手及试验人员应观察成品颜色、级配大致比

例、拌和料温度等情况是否满足要求，以便采取措施改进，但拌和人

员无权改变配合比。

（5）拌和机向运料车卸料时，运料车应前后移动三次装料，以

减少粗细集料离析现象。

（6）拌和机停机前应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。

（7）应对仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量做出数理统计

分析，得出相关系数，指导生产。

沥青的计算用量与油罐中实耗油数

字进行对比，以校正油面用油量是否准确。

（8）工作人员应及时、认真地做出完整的运输记录、生产过程

记录和事故记录。

5、混合料的质量检查

（1）拌和料应拌和均匀，色泽应一致，无花白料，不离析，不

结块成团。

观察拌和结果并及时反馈以便处理调整。

（2）每半小时检查一次加热情况和出仓混合料温度，随车填好

出厂单。

（3）每250t混合料取样做混合料颗料级配分析、油石比试验。

每生产500～1000t混合料取样做马歇尔试验，获取各项技术指标，

并作好试验记录及试验台帐。

6、协调

拌和、试验、现场铺筑是一个密切联系的整体，应互通信息，以

便协调，每日应召开协调会，及时发现问题，制定改进措施。

二、沥青混合料的运输

1、沥青混合料运输应考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车

辆吨位，合理确定运输车辆数量。

2、自卸汽车装料前清扫车厢，必须涂刷防粘剂薄膜（柴油：

水

=1：

3），但不应有多余的防粘剂积存车厢中。

3、拌和机和车厢内卸料时，每卸一斗沥青混合料后，汽车向前

移动一下位置，以减少沥青混合料中粗细骨料的离析现象发生。

4、运输车一般应覆盖好，防止降温、污染和雨淋，以免影响工

程质量和造成浪费。

5、运输混合料的车辆，通过路口、交叉口或视线不通的地方，

应指派专人指挥交通或设置明显的行车指示标志。

6、运送沥青混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊

铺机接触前10-30cm处停车，严防撞击摊铺机，此时，汽车挂空档等

候摊铺机推动前进并缷料。

7、满载的车辆不得在中途停留，必须直接将混合料运至现场等

候摊铺，运到现场的沥青混合料温度不低于表1所示。

8、自卸车卸完沥青混合料后，如有粘结在车厢内的沥青混合料

剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在

指定地点。

三、沥青混合料的摊铺

1、采用二台ABG423摊铺机成梯队作业，单侧全断面联合摊铺。

两台摊铺机前后错开10m左右，不宜超过20米，呈梯队方式同步摊

铺，两幅之间应有20～30mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带。

2、在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于正确的位置上。

如

是在已铺筑沥青混合料面层接茬处摊铺时，应先将已铺层的接头处切

除处理，切除长度用3m直尺反复量测确定，把切除后的断面用粘层

油涂刷后就位摊铺机。

根据摊铺宽度调整好熨平板宽度，按摊铺的松

铺系数垫好垫块，按路面横坡度调整好摊铺机，使机上自我找平传感

器的标尺与横坡保持一致，并用横向拉线进行校准。

3、将摊铺机的螺旋送料器调至合适高度。

为防止摊铺后的沥青

混合料出现路中线与边线、表面与下面骨料粗细不均匀现象，螺旋送

料器下缘距底层高度可通过试验确定。

螺旋布料器应相应于摊铺机速

度调整到保持一个稳定的速度均匀的转动。

4、根据摊铺的结构层部位，选择合适的摊铺形式。

为保证路面

标高，底面层采用走钢丝基准线的形式控制标高。

钢丝绳支架桩应牢

固可靠，间距多为5-10米，钢丝绳直径以2-2.5mm为宜，拉线长度

一般为250-300m，钢丝绳的紧线器拉力通常为1.5-2kN，前后两根

钢丝绳搭接10-20m。

在摊铺机传感器未驶过搭接段时，前一根钢丝

绳的全部桩支架和钢丝绳不准松动或拆除。

5、摊铺机在操作前应预热，熨平板温度不低于100℃。

铺筑过

程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振

幅，以提高路面的初始压实度。

熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺混

合料没有明显的离析痕迹。

6、沥青混合料摊铺温度，按照表1进行控制。

7、沥青混合料的松铺系数和松铺厚度，以实验段数据为准。

摊

铺过程中应随时检查摊铺厚度及路拱、横坡。

8、摊铺机摊铺作业时，起步速度要慢，平稳匀速前进，尽量减

少中途停机。

根据拌和设备的拌和能力，摊铺速度宜控制在3～

5m/min的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖

痕时应分析原因，予以消除。

9、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

一

般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场

主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予

铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

10、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。

遭

受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

四、沥青混合料的碾压成型

1、应控制好沥青混合料碾压时的温度（见表1），选择适宜的碾

压温度，是碾压成型的关键，碾压时间早混合料温度过高，容易形成

轮迹和推移而产生裂纹，影响平整度及路面质量；碾压太迟混合料温

度过低，难以压实。

2、压路机组合方式及碾压步骤

沥青混凝土面层的碾压通常分为三个阶段进行，即初压、复压和

终压。

（1）初压，第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。

由于沥青混合

料在摊铺机的熨平板前已经初步夯击压实，而且刚摊铺成的混合料

的温度较高，因此只要用较小的压实就可以达到较好的稳定压实效

果。

通常用6-8T的双轮振动压路机以2km/h左右速度进行碾压2-3

遍。

碾压机驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行

驶进行振动碾压。

也可以用组合式钢轮—轮胎（四个等间距的宽轮胎）

压路机（钢轮接近摊铺机）进行初压。

前进时静压匀速碾压，后退时

沿前进碾压时的轮迹行驶并振动碾压。

（2）复压，第二阶段复压是主要压实阶段。

在此阶段至少要达到

规定的压实度，因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。

通常用双轮振动压路机（用振动压实）或重型静力双轮压路机和16T

以上的轮胎压路机同进先后进行碾压，也可以用组合式钢-轮胎压路

机与振动压路机和轮胎压路机一起进行碾压。

碾压遍数参照铺筑试验

段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍，碾压方式与初压相同。

（3）终压，第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的

最后一步。

由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥

青混合料也需要有较高的温度。

终压常使用静力双轮压路机并应紧接

在复压后进行。

终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定

的70℃，应尽可能在较高温度下结束终压。

在施工现场，组织得好的碾压应是初压、复压和终压的压路机各

在相互衔接的小段上碾压并随摊铺速度依次向前推进。

当然，实际碾

压过程中压路机会超过复压与初压和终压复压的分界线；为使压路机

驾驶员容易辨明自己应该碾压的路段，可用彩旗或其他标记物放在初

压与复压和复压与终压的分界线上，并根据沥青混合料的温度和碾压

遍数移动这此标记物，指挥驾驶员及时进入下一小段进行碾压。

（4）为保证各阶段的碾压作业始终在混合料处于稳定的状态下进

行，碾压作业应按下述规则进行：

由下而上（沿纵坡和横坡）；先静

压后振动碾压；初压和终压使用双轮压路机，初压可使用组合式钢轮

-轮胎压路机，复压使用振动压路机和轮胎压路机；碾压时驱动轮在

前，从动轮在后；后退时沿前进碾压的轮迹行驶；压路机的碾压作业

长度应与摊铺机的摊铺速度相平衡，随摊铺机向前推进；压路机折回

去在同一断面上，而是呈阶梯形；当天碾压完成尚未冷却的沥青混

凝土层面上不应停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产

生形变；压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。

3、碾压时施工要点和注意事项

（1）应将压路机驱动轮面向摊铺机，行驶路线和碾压方向不能

任意改变。

在压实过程中，不允许突然加速、急刹车、中途调头、左

右摇摆行进。

在回程中应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机，

必先停振，慢停车，再启动回程后才起振，防止沥青混合料在碾压过

程中造成推移、印痕、拥包等现象发生。

（2）压路机应从外侧的低处向中心高处碾压，相邻碾压带应每

次重叠1/2-1/3轮宽，最后直到碾压至路中或全宽为一遍。

当路线外

侧无支撑手时，碾压轮应伸出边线10cm以上；而外侧边线处开始初

压时，应先预留30-40cm宽，不进行碾压，待压完一遍后，使压路机

大部分重量重叠压在已压面层上时再压预留的30-40cm，防止边线处

沥青混合料外移和发生纵向微小裂纹。

（3）压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前后错开

不少于1m距离。

初压、复压和终压的回程应不在相同断面处，前后

相距应在5-10m范围内。

本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于

10m。

压路机改变方向进退，应在已压油面上进行。

（4）碾压轮在碾压过程当中应保持清洁，有混合料粘轮应迅速

清除。

对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。

当采用碾压

轮喷水的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防止

混合料降温过快。

轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量

隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升

温，之后停止洒水。

轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。

（5）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压

路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

（6）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。

对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温

度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。

（7）压实完成12小时后，方可开放交通。

五、接缝施工

1、纵缝

（1）两台摊铺机阶梯排列同时进行热接缝处理时，应将已铺筑

混合料留下10-20cm不碾压，作为后摊的基准面，后摊铺面应与先摊

铺面重叠5cm-10cm左右（在碾压前进行平整，最后跨缝碾压），两

台摊铺机前后距10-15m。

（2）特殊情况下导致冷接缝时，宜在第二次铺筑前将纵缝边线

切除，切成垂直面，清扫干净并涂刷热沥青后再进行第二幅摊铺，摊

铺时重叠2-5cm。

表面层纵缝应顺直，宜留在行车道标线位置上。

纵

向接缝的碾压，压路机先在已压实路面上行走，同时碾压新铺混合料

10-15cm，然后碾压新铺混合料，同时跨过已压实路面10-15cm，将

接缝碾压密实。

2、横缝

横缝多为工作缝或者结构变化处。

横缝施工的好坏，对行车舒适

性影响极大，应高度重视。

上、下层的横缝应错位不小于１m。

横

缝采用垂直平接缝，具体做法为：

将3米直尺沿路线纵向靠在已施工

段的端部，伸出端部的直尺呈悬臂状，以已施工路面与直尺脱离点定

出接缝位置，用切割机切齐后铲除废料，并用水将接缝冲洗干净，在

下一次施工搭接前，涂刷乳化沥青后进行摊铺施工，碾压时采用双钢

轮压路机横向碾压，压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新

铺混合料的宽度不超过20cm。

接着每碾压一遍向新铺混合料移动约

20cm，直到压路机全部在新铺面层上碾压为止。

然后进行正常的纵

向碾压。

结束语

施工现场控制只是质量控制的一个方面，只要施工工艺正确、现

场施工人员及机械操作手尽心负责，消除质量隐患和延长公路的施工

寿命是可以做到的。