支架现浇简支梁施工作业标准.docx

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支架现浇简支梁施工作业标准

新建哈尔滨至齐齐哈尔

铁路客运专线Ⅱ标段第三分部

支架现浇简支梁施工作业指导书

编制单位：

中铁二十局集团哈齐客专项目部三分部

编制时间：

二零一零年元月

支架现浇简支梁施工作业指导书

1、编制依据

1.1新建铁路哈尔滨至齐齐哈尔客运专线工程指导性施工组织设计。

1.2施工图纸及设计说明。

1.3国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

1.4国家、铁道部现行施工规范、规程、质量检验标准及验收规范等。

1.5结合工程所在地的地形地质条件、气候特点、工程特点。

2、编制原则

2.1施工组织机构精干高效、责权利明晰，施工部署、施工方案、施工方法及工艺先进科学，合理、可靠。

2.2质量目标明确，保证体系健全，保证措施完善，达到一次性验收合格率为100%。

2.3安全目标明确，安全措施可靠，确保施工安全及人身设备安全，杜绝重大安全事件的发生。

2.4工期目标明确，计划安排合理，保证工期措施得力，确保工程工期。

2.5保护环境，文明施工。

2.6科学组织，合理安排，精心进行现场布置，节约用地。

2.7优化方案，推广“四新”技术，即“新技术、新工艺、新设备、新材料”，增加科技含量，采用先进的、科学的施工管理手段。

2.8加强与建设、监理单位、设计单位及地方政府协调，加强各专业间的配合。

3、工程概况

3.1.哈尔滨至齐齐哈尔铁路客运专线Ⅱ标段第三分部管段DK77+450～DK109+000，其中三座中桥，宋站中桥、曹家河中桥、曹家保护中桥，上部结构分别为2（1-20m梁）、2（1-24m梁）、2（2-24m梁）。

3.2.工程数量

4、作业标准

4.1.地基处理

场地平整，清除施工障碍，对支架地基进行处理，保证地基能够承载支架、简支梁、及人员机械的荷载。

4.2.支架搭设

4.2.1.支架搭设的选用的钢管型号一般为Φ48*3.5mm或Φ48*3mm，材质为A3钢。

支架布距、横距、纵距均通过计算得出，满足支架梁本身自重和其它施工产生的荷载。

4.2.2.支架搭设一般先通过测量放线，在场地上定出中心及边线，然后以此线为依据，然后依次安放底托、立杆、横杆、剪刀撑、顶托，铺设纵、横向方木或者槽钢，铺设底模。

4.2.3.相邻立杆接头应互相错开，安放顶托时要在同一标高上，防止在预压过程中个别地方悬空，造成受力不均。

4.3.预压、沉降观测

4.3.1.支架预压施工工艺流程图

4.3.2.预压是检验支架和地基的强度及稳定性，消除支架、方木或者槽钢和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值。

作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。

4.3.3.预压观测点的布设和加载程序

4.3.3.1.观测点的布设

测量基准点：

在加载试验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。

静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点作详细标记。

测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、3/4跨及跨中，横桥向各两点。

数量如下图所示：

4.3.3.2.加载程序

a.预压前检查验收

现浇支架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。

测量组对模架的垂直度、标高、水平位置模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。

b.加载要求及程序

每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压观测点的变化值。

当观测的变形不大于2mm时即认为稳定，经分析后继续加载。

c.材料

现浇支架加载材料用袋装粗砂、或者碎石等。

4.3.3.3.加载预压步骤

具体操作步骤如下：

a.加载过程分四级：

050％80％100％120％加载，卸载反之。

每个中间过程均需要测量相应的观测点数据，预压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。

4.3.3.4.预压方法及时间

预压方法依据箱梁混凝土重量分布情况，在搭设好的支架上堆放与梁跨荷载等重的砂袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2），预压时间视支架地面沉降量定，支架日沉降量不得大于2mm（不含测量误差），一般梁跨预压时间为3天。

4.3.3.4.卸载

卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复情况。

所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。

4.4.简支箱梁钢筋制作、安装作业

4.4.1.钢筋加工及技术要求

箱梁钢筋加工成型均在钢筋车间放样、加工成型，汽车运输至移动模架施工点安装。

钢筋加工制作须符合以下标准。

4.4.1.1.受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

4.4.1.2.受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍。

4.4.1.3.弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）

4.4.1.4.用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于90°的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

4.4.1.5.安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

4.4.2.钢筋安装

箱梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋，孔道应顺直、圆顺，并于孔内安放衬芯；严防管道上浮和张拉时混凝土压溃。

4.5.简支箱梁混凝土浇筑作业

4.5.1.混凝土供应及运输

梁体混凝土在拌合站拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。

每孔梁混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成。

根据输送泵每小时输送工程量、罐车每车运载量、运输距离确定拌合站砼生产量、运输罐车数量，确保不间断连续施工。

4.5.2.浇筑梁体混凝土

梁体混凝土采用一次性连续灌注成型，梁体混凝土的灌注顺序及振捣方法要求如下：

4.5.2.1.在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。

4.5.2.2.灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动导管。

4.5.2.3.浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，深入下层5-10cm。

4.5.2.4.灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。

下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。

当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由跨中向梁端对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

4.5.2.5.腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。

灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。

底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向开始，好处是能够提前拆除端模。

分段灌注，每段4米，连续灌注。

顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在可能下雨的情况下，则从跨中位置向两端浇筑，防止在跨中形成积水；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

4.5.2.6.腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。

各层的间隔时间不得大于1h,振动棒不得紧靠模板，至少距离模板10cm。

每棒间距﹤50cm，混凝土浇注厚度不能超过太多；灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

4.5.2.7.在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

4.5.2.8.混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注，由一端向另一端循序渐进的施工方法，灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。

混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。

桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。

4.5.2.9.箱内底板必须振捣密实，抹平压光。

4.6.简支箱梁混凝土养护作业

4.6.1.箱梁顶板养护及保温：

4.6.1.1.混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。

4.6.1.2.为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。

洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

洒水养护期：

从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。

4.6.1.3.土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

4.6.2.箱梁箱室内养护

4.6.2.1.箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。

混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。

根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

4.6.2.2.混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。

成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

4.6.2.3.内模每单块牵引出箱室后，立即采用在箱梁腹板内侧及箱内顶板上喷水养护。

4.6.3.箱梁外侧腹板混凝土养护

4.6.3.1.外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；

4.6.3.2.为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

4.7.简支箱梁预应力束安装、张拉作业

4.7.1.钢绞线束制作

4.7.1.1.简支梁上一般选用标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积139mm2；Ey＝1.95×105MPa的低松弛高强度钢绞线。

4.7.1.2.钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

4.7.1.3.散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

4.7.1.4.钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。

下料应在平整的水泥地面上进行。

钢绞线下料长度误差不得超过30mm。

4.7.1.5.钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。

4.7.1.6.编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。

4.7.2.钢绞线穿放

4.7.2.1.钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。

4.7.2.2.钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

4.7.3.千斤顶与油表校正

4.7.3.1.根据就算选用合适的张拉千斤顶，在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。

4.7.3.2.传感器校正方法：

将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。

油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。

4.7.3.3.校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。

4.7.3.4.张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：

张拉了200次以后。

张拉千斤顶校正期限已达一个月。

张拉千斤顶经过修理后。

4.7.3.5.张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。

4.7.3.6.油压表的选用应为：

精度为1.5级（基本允许误差±1.5%）防震型。

最大表盘读数：

40MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。

油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新

4.7.4.预施应力

4.7.4.1.为防止箱梁产生早期裂缝应对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。

预张拉时混凝土强度应不小于30Mpa，带模预张拉时须拆除端模、松开内模。

初张拉时混凝土强度应不小于40Mpa，初张拉后方可拆除底模及支撑。

如果拆除端模时梁体强度已达到40Mpa，可以直接进行初张拉。

终张拉时梁体混凝土强度应不小于50Mpa、弹性模量不小于设计值且龄期不少于10天。

梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

4.7.5.预施应力前应作好如下准备工作：

4.7.5.1.检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。

4.7.5.2.张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

4.7.5.3.第一片梁张拉前应测定下列数据：

锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

4.7.6.张拉操作

清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。

用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。

工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。

工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。

并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。

以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σk后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。

测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σk时停止张拉。

并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。

测量记录完后，两端同时继续张拉至相应阶段的锚外控制应力（当为预张拉或初张拉时继续张拉至设计图纸中的锚外控制应力σk、；当为一次终张拉时直接张拉至σk），然后静停5min并补充到σk、（或σk）测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。

部分预应力束预张拉或初张拉完成后需再次进行终张拉；二次终张拉时，根据以上步骤安装千斤顶，两端同时张拉至上次的σk、后停止张拉，测量记录油缸外伸量后继续张拉至σk，然后静停5min并补充到σk，测量记录后回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。

钢绞线的实际伸长量△＝控制油压（σk）油缸外伸量-初始油压（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。

张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。

倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

4.7.7.预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。

4.7.8.钢绞线理论伸长量按下式计算

σk—张拉端控制应力

Ep—预应力筋的弹性模量

k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数

X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m），可近似按X轴投影长度计算。

L

—预应力筋的长度

4.7.9.预施应力程序

预张拉及初张拉：

0→0.1σk（测初始伸长量及夹片外露量）→0.2σk（测伸长量及夹片外露量）→σk、（持荷5分钟）→补充到σk、（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

终张拉：

σk、（测初始外露量）→σk（持荷5分钟）→补充到σk（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）

4.7.10.预张拉及初张拉：

梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σk打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。

第一次张拉时应分多级张拉，如从0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以检验0.1～0.2σk与0.2～0.3σk时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σk提高到0.2σk。

4.7.11.钢绞线锚固：

钢绞线束在达到σk、（或σk）时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。

最后回油卸顶，张拉结束。

4.7.12.张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

4.7.13.根据设计图纸规定，锚口及喇叭口损失应力，管道摩擦系数、管道偏差系。

实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。

4.7.14.张拉质量要求：

4.7.14.1.实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

4.7.14.2.张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

d、锚环裂纹损坏者；

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

C.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

4.7.14.3.张拉顺序应严格按设计图纸执行，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，同时加强箱梁应力、变形观测。

4.7.14.3.张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

4.7.15.滑丝与断丝处理：

一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：

当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。

当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

4.7.16.安全要求：

4.7.16.1.高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

4.7.16.2.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。

在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。

4.7.16.3.张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

4.7.16.4.张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。

4.7.16.5.锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

4.8、简支箱梁预应力束孔道压浆作业

4.8.1.压浆工作程序：

4.8.1.1.预应力管道压浆的全过程分为：

预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。

4.8.1.2.预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。

压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。

真空压浆机的试运转。

4.8.2.压浆作业的要求及工艺流程：

4.8.2.1.张拉完毕后宜在2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。

压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。

4.8.2.2.压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

a.清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。

在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。

b.将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。

以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

c.压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到－0.07MPa。

在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。

4.8.3.水泥浆的性能必须满足以下要求：

水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率＜1.5％；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过35℃。

4.8.4.为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。

另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。

4.8.5.浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076－1997）《和混凝土膨胀剂》（JC476-92）建材行业标准要求。

4.8.6.压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。

加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。

水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。

水泥加入后搅拌时间不少于5min。

总共搅拌时间不少于6min。

4.8.7.第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到－0.07Mpa时即可开始压浆。

开始压浆时应再缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。

当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。

继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。

4.8.8.压浆人员应详细记录压浆过程