轻钢验收规范.docx
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轻钢验收规范
江苏苏亚公司
文件编号：
JSSY/GY02
页数：
17
轻钢制作验收规范
A/0
版次
修订说明
编制人
审核人
批准人
生效日期
分发号
目录
1.0目的
2.0适用范围
3.0引用标准
4.0职责
5.0工作规范
5.1总则
5.2质量检验总则与质量保证资料
5.3下料工序验收规范
5.4组立工序验收规范
5.5门焊工序验收规范
5.6装配工序验收规范
5.7CO2气体保护焊工序验收规范
5.8变形矫正工序验收规范
5.9制孔工序验收规范
6.0抛丸油漆工序验收规范
6.1附件
1.0目的
为对预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件加工验收进行统一规范，确保产品加工的检验表的标准予以规范，特制定本验收规范。
2.0适用范围
2.1本规范适用于预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件的生产检验工作；
2.2对桥梁、超高层建筑、大型公共场馆、重型工业厂房设施等有特殊要求钢结构的检验工作，不属本规范的范围。
3.0引用标准
3.1
设计与制作规范
名称
3.1.1
GB50017-2003
《钢结构设计规范》
3.1.2
JG144-2002
《门式钢架轻型房屋钢构件》
3.1.3
JGJ81-2002
《建筑钢结构焊接技术规程》
3.1.4
DBJ08-216-95
《钢结构制作工艺规程》
3.1.5
GB50205-2001
《钢结构工程施工质量验收规范》
3.1.6
GB50221-2001
《钢结构工程质量检验评定标准》
3.1.7
DG/TJ08-010-2001
《轻型钢结构制作安装验收规程》
3.2
钢材标准
3.2.1
GB700-88
《碳素结构钢》
3.2.2
GB/T699-1999
《优质碳素结构钢》
3.2.3
GB/T1591-94
《低合金高强度结构钢》
3.2.4
GB3274-1988
《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及带钢》
3.2.5
GB/709-2006
《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》
3.2.6
GB3277-88
《花纹钢板》
3.2.7
GB10433-89
《圆柱头螺栓》
3.3
焊接材料标准
名称
3.3.1
GB/T5117-1995
《碳钢焊条》
3.3.2
GB/T5118-1995
《低合金钢焊条》
3.3.3
GB/T14957-94
《熔化焊用钢丝》
3.3.4
GB/T8110-1995
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
3.3.5
GB/T10045-88
《碳钢药芯焊丝》
3.3.6
GB/T17493-93
《低合金结构钢药芯钢丝》
3.3.7
GB/T5293-85
《埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂》
3.3.8
GB/T12470-2003
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》
3.3.9
GB/T4842-84
《氩气》
3.3.10
HG/T2537
《焊接用二氧化碳》
3.4
无损探伤标准
3.4.1
GB11345-89
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
3.4.2
GB3323-87
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量级》
3.4.3
JBJ/T3034.1
《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》
3.5
其他标准
3.5.1
GB985-88
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
3.5.2
GB986-88
《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
3.5.3
GB/Z39-87
《焊接材料的验收、存放和使用》
3.5.4
GB10854-89
《钢结构焊缝外形尺寸》
3.5.5
JB3092-82
《火焰切割面质量技术要求》
3.5.6
GB8923-88
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
3.5.7
JB/T6963-93
《钢制件熔化焊工艺评定》
4.0职责
4.1质量保证部负责此验收规范的制定、审核、批准、解释和修改管理工作；
4.2档案室负责制定规范的存档、发放管理工作。
5.0工作规范
5.1总则
5.1.1本规范同施工图一起，作为本公司轻钢结构的制造，检验和验收的统一标准。
5.1.2本规范规定了轻钢结构制造中必须执行的技术要求。
对于加工制造中一般公认基本的工艺要求，应按国家标准和行业规定执行，未列入本规范。
5.1.3在轻钢构件制造过程中，各生产工序必须实行“三级质量检验制度”（即自检、互检和专检），以确保消除每一道工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。
5.1.4制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以上专业计量部门计量合格，并在合格期内。
5.1.7本规范依据国家、行业有关轻钢结构制造和质量验收规范，结合本公司技术条件制定的。
同时，本“验收规范”为本公司内部控制文件，其解释权属江苏苏亚（集团）股份有限公司。
5.2质量检验与质量保证资料
5.2.1质量检验一般要求
5.2.1.1质量检验的基础在于实施工序的质量控制，只有在有效控制好如零件加工、H钢装焊和完整性等工序质量，才能保证和稳定构件质量。
5.2.1.2构件在各工艺阶段的制作质量，必须实行三级检验：
自检、互检和专检。
但自检是基础，因此必须保证作业者切实执行对自制产品的自检工作。
5.2.1.3实行质量检验的报验制度，是保证钢结构制作质量的重要手段，因此必须实行按工序向工厂专职质检员申报验收。
完工构件由工厂专职质检员向质量保证部报验。
未经认可的构件不准流入下道工序或发运。
5.2.2质量检验总则
5.2.2.1质量检验应根据钢结构生产工艺流程，设定生产班组自检、工厂专职质检员专检、公司质量保证部质检员抽检的检验流程，按（附件1）表11-1执行。
5.2.2.2钢结构制作各工序检验项目和检验内容，详见表11-2。
5.2.2.3各工厂专职质检员对出厂的构件进行100%检验，而不是按批抽检。
5.2.3质量保证资料
5.2.3.1质量保证资料应按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定的项目和内容编写质保资料。
详见“质量保证资料目录”表11－3规定。
5.2.3.2若建设单位或地区对质量保证资料另有要求，可通过协商确定质保资料的内容和表格。
5.2.3.3各工厂编制完工资料，经公司质量保证部审核盖章后发送有关单位。
钢结构制作工序检验项目一览表（表11－2）
检验
项目
检查
细则
检验内容
责任部门
事业部制造工厂
集团
生产人员
班组长
厂质检
质保部
自检
（100%）
巡检
定点检验
（100%）
抽检
（20%）
原材料
1、材料质保书与炉批号、采购合同相吻合
2、材料外观质量符合验收规范
3、材料理化检测符合规范要求
4、材料检验合格后流入生产
√
√
拼板
下料
钢板SAW焊接
1、对接焊缝拼接（间隙、坡口）
2、对接焊缝尺寸（宽度、余高）
3、对接焊缝缺陷
4、当天焊缝总长10%UT探伤
√
√
√
√
检验
项目
检查
细则
检验内容
责任部门
事业部制造工厂
集团
生产人员
班组长
厂质检
质保部
自检
（100%）
巡检
定点检验
（100%）
抽检
（20%）
拼板
下料
零件切割、辊平
1、零件尺寸（长度、宽度）
2、零件标识（零件号、钢板炉批代号）
3、切割外观（毛剌、熔渣、缺口、割纹）
4、>500mm宽度腹板（δ=4~6mm）辊平矫正
√
√
√
组立H型钢
H型钢组立
1、H型钢尺寸（长度、宽度）
2、装配质量（腹板中心偏移、腹板垂直度、翼板角变形）
3、装配外观（装配面打磨、装配间隙）
4、翼板、腹板拼接长度
5、翼板、腹板定位焊点间距
√
√
√
√
H型钢焊接矫正
1、角焊缝尺寸（焊脚、余高）
2、角焊缝成型、缺陷
3、构件矫正（旁弯、拱度）
4、翼板、腹板波幅度
5、翼板、腹板矫正机压痕
√
√
√
构件总装
构件
装配
1、梁、柱构件尺寸（长度、高度）
2、端板、柱底板、牛腿、连接板、加劲板装配尺寸，位置、角度
3、构件完整性
4、檩托、墙梁托板间距
√
√
√
√
构件
焊接
1、CO2对接和角接焊成形、焊接缺陷
2、构件所有全熔透焊接后的100%UT探伤
√
√
√
√
构件总装
成品构件修补、打磨、矫正、制孔
1、清理飞溅、焊渣，修补切割缺陷及焊接缺陷
2、矫正构件变形及焊接变形，（旁弯、扭曲、弯曲矢高、拱度）
3、钻孔偏差（孔径、孔距、边距）
√
√
√
检验
项目
检查
细则
检验内容
责任部门
事业部制造工厂
集团
生产人员
班组长
厂质检
质保部
自检
（100%）
巡检
（10%）
定点检验
（100%）
抽检
（20%）
抛丸除锈
抛丸
要求
1、（Sa2）彻底抛丸：
油漆污垢、氧化皮、铁锈、异物清除干净
2、（Sa2.5）非常彻底抛丸：
油漆污垢、氧化皮、铁锈、异物、色斑清除干净
3、摩擦面抛丸：
抛出金属本色
√
√
√
抛丸后缺陷修补矫正
1、抛丸后焊缝缺陷和切割缺陷修补；
2、抛丸后构件变形矫正
√
√
√
油漆涂装
涂装
质量
1、油漆外观：
不均匀、皱皮、流坠、气泡、漏涂、返锈
2、抛丸后室内24H内完成,室外12H内完成
3、涂装时构件表面不得有结露
4、涂装后4H内应保护免受雨淋
√
√
√
√
质量保证资料目录
工程项目名称:
（表11-3）
序号
资料名称
份数
页次
1
质量保证资料核查表
2
产品合格证
3
钢构件出厂合格证
4
原材料进场质量合格证明文件检查记录
5
原材料质量证明书
6
焊接材料进场质量证明文件检查记录
序号
资料名称
份数
页次
7
焊接材料质量证明书
8
涂料质量证明书
9
焊工合格证复印件
10
无损检测报告
11
摩擦面抗滑移系数试验报告
12
构件制作外形几何尺寸检查记录
13
构件组装分项工程检验批质量验收记录
14
构件组装分项工程质量验收记录
15
焊缝外形尺寸及外观质量检查记录
16
钢构件焊接分项工程检验批质量验收记录
17
钢构件焊接分项工程质量验收记录
18
隐蔽工程检验项目检查验收记录
19
钢结构涂料、涂层、干漆膜厚度等检查记录
20
钢结构涂装分项工程检验批质量验收记录
21
钢结构涂装分项工程质量验收记录
22
钢结构分部工程焊缝质量见证检测项目检查记录
23
钢结构分部工程有关观感质量检验项目检查记录
24
钢结构工程强制性条文检查项目检查记录汇总表
25
钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录汇总表
26
钢结构分部工程验收记录
备注：
5.3下料工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
钢板对接
等厚度钢板焊接
钢板厚度<12mm，不开坡口，双面焊
卡尺，目测
全数
下料
钢板厚度为14-20mm，开单面V型坡口，双面焊，反面清根
钢板厚度>22mm，开X型坡口，双面焊
不等厚度钢板焊接（当两块钢板厚度》4mm时）
4~10mm时，按1：
3.5长度进行削薄
10~16mm时，按1：
3.0长度进行削薄
对接前
需加引、熄弧板，规格80×80mm
目测
钢板对接
焊丝、焊剂
Q235配H08A焊丝，配HJ431焊剂
目测，实验
按20%，且不少于6件
Q345配H08MnA，H10Mn2焊丝，配HJ431、HJ101焊剂
目测，实验
H钢翼、腹板对接
埋弧自动焊焊接
目测
全数
H型钢翼、腹板拼接长度
翼板大于两倍板宽，且大于600mm，腹板大于600mm
卷尺
埋弧自动焊对接焊缝宽度
-2~+3mm
焊接量规
按20%，且不少于6件
对接焊缝内部质量
一、二级焊缝要求
超声波探伤仪
全数
剪切
机械剪切允许偏差
允许偏差
宽度、长度，±3.0mm
卷尺，卡尺
按20%，且不少于6件
边缘缺棱，≤1.0mm
型钢端部垂直度，≤2.0mm
气割
长度、宽度，±3.0mm
卷尺，卡尺，线坠，水平仪
切割面平面度，0.05t，且不大于2.0mm
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
剪切
气割
切割面不垂直度，0.05t，且不大于1.5mm
卷尺，卡尺，线坠，水平仪
按20%，且不少于6件
下料
切割坡口角度，±5°
切割坡口钝边高度，±1.0mm
割纹深度，≤0.3mm
局部缺口深度，≤1.0mm
气割表面质量
表面均匀，光滑，无毛刺、折弯
目测
全数
椭圆孔，无端板构件切割
采用半自动切割机切割，或靠模划线切割
5.4组立工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
H型钢组立
H型钢翼、腹板拼接焊缝间距错开
不应小于200mm，吊车梁接头应设在距端头1/3处
卷尺
全数
组立
H型钢翼腹板表面
无压痕
目测
H型钢组立前
须清除污垢、水份等杂质
H型钢组立定位焊
长度30-50mm，间距200-300mm，高度为主焊缝的1/2~1/3，不允许偏焊
卷尺，焊接量规，目测
按20%，且不少于6件
组立允许偏差
截面高度（h）
h＜500时，±2.0mm
直尺，线坠
500＜h＜1000时，±3.0mm
h＞1000时，±4.0mm
截面宽度（b）
±3.0mm
卷尺
腹板中心偏移
偏差≤2.0mm，接头≤4.0mm
直尺
翼板垂直度
b/100（b为翼板宽度），且≤3.0mm
直尺，线坠
弯曲
矢高
L/1000（L为H钢长度），且≤10.0mm
5.5门焊工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和
工具
频次
适用
工位
H型钢门焊
焊丝焊剂
Q235配H08A焊丝，配HJ431焊剂
目测，实验
按20%，且不少于6件
门焊
Q345配H08MnA，H10Mn2焊丝，配HJ431、HJ101焊剂
目测，实验
焊接前
两头加装引、熄弧板，规格80×80mm
目测
全数
焊脚高度
0~2mm
焊接量规
按20%，且不少于6件
表面质量
不允许有咬边、气孔、偏焊、焊穿、弧坑、焊瘤、接头不良等现象
目测
补焊焊条
Q235配J422、J426焊条
目测，实验
Q345配J506、J507焊条
内部质量
符合图纸设计要求
超声波探伤仪
全数
5.6装配工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
装配
连接板、加劲板倒角
规格（20×20mm）
目测、直尺
全数
装配
型钢对接
Z型对接，按规范开坡口
目测
钢管、方管对接
加50mm的垫板，对接处预留6-8mm间隙
目测、直尺
构件标识
记号笔书写至端板、敲钢印
目测
檩托板装配
应焊好并矫正后装配在构件上
坡口形式
按国家标准
装配尺寸
按图纸设计要求，符合国家标准
直尺、卷尺，角尺
按20%，且不少于3件
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
装配
T型连接的间隙
板厚＜16mm
1.0mm
游标卡尺、塞尺、角尺
按20%，且不少于3件
装配
板厚≥16mm
1.5mm
对接接头的错边
板厚＜16mm
1.5mm
16＜板厚＜30mm
板厚/10
板厚≥30mm
3.0mm
对接接头的直线度偏差
1/500，且不应大于2.0mm
线锤、直尺
H型截面钢梁和钢柱的允许偏差
按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
角尺、塞尺、直尺、目测
5.7CO2气体保护焊工序验收规范
焊缝外观缺陷
检查项目
标准（允许偏差）；单位：
mm
检验方法和工具
频次
适用
工位
一级
二级
三级
焊丝
Q235材质配ER49-1，ER50-6
Q345材质配ER50-6
目测、实验
按20%，不少于6件
CO2气体保护焊
裂纹
不允许
不允许
不允许
目测，焊接量规，塞尺
表面气孔
不允许
不允许
每50长度焊缝内允许直径≤0.4t，
且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0长度不限
接头不良
不允许
缺口深度≤0.5t，且≤0.5
缺口深度≤0.1t，且≤1.0
每米焊缝不超过1处
焊缝外观缺陷
检查项目
标准（允许偏差）；单位：
mm
检验方法和工具
频次
适用
工位
一级
二级
三级
焊缝边缘
不直度
在任意≤300mm焊缝
长度内≤2.0
在任意300mm焊缝
长度内≤3.0
目测，焊接量规，塞尺
按20%，不少于6件
CO2气体保护焊
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度
≤5.0的弧坑裂纹
焊瘤
不允许
飞溅
清除干净
表面平整度
在任意长度25mm，范围内≤2.5mm
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
长度不限
未焊满（指不
足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每米焊缝内缺陷总长≤25.0mm
焊缝、焊脚尺寸
符合国家标准
焊脚量规
焊缝内部质量
超声波探伤仪
全数检验
5.8变形矫正工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
变形矫正
机械矫正
H型钢表面
无任何压痕
目测
全数
装配
翼板对接焊缝处翘曲
≤3mm
直尺，卷尺、线坠
按20%，且不少于6件
翼板翻边
≤2mm，L≤1000
火工矫正
加热温度
不应超过900℃，严禁加热过度造成材质过烧
测温计、实验
全数
Q345材质钢材矫正
严禁浇水或鼓风冷却
目测
构件变形
偏差
翼板
翼板波幅度、下垂≤2.0mm
线坠、直尺
按20%，且不少于6件
腹板
腹板弯曲、波幅度≤h/150
H钢（梁、柱）
旁弯，＜L/1000（L为H钢长度，单位为米）
扭曲，h/250，≯4.0mm
腹板平面度，≤6.0mm，h/100
>6~10≤5.5mm，>10~＜14≤4.0mm
吊车梁拱度
设计要求，±L/5000
设计未要求，+5.0mm
5.9制孔工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
制孔
钢构件制孔
须在构件总装焊接、矫正合格后进行
目测
全数
钻孔
螺栓孔允许偏差
直径
0~+1.0mm
直尺，卡尺、线坠
按20%，且不少于6件
圆度
0~+1.0mm
垂直度
不大于0.03t，且不大于2.0mm（t为板厚）
螺栓孔孔距允许偏差
同组任意相邻
≤500，＋1.0mm
卡尺、直尺
500-1200mm，±1.5mm
＞1200mm，—
相邻两组的端孔间距离
≤500mm，±1.5mm
500-1200mm，±2.0mm
1200-3000mm，±2.5mm
＞3000mm，±3.0mm
6.0抛丸油漆工序验收规范
项目
内容
标准（在遵循图纸设计要求前提下）
检验方法和工具
频次
适用
工位
抛丸
抛丸前
焊接、切割、变形等缺陷已返工
目测
全数
抛丸
除锈等级
Sa2级以上
无油漆污垢、氧化皮、锈和附着物
摩擦面
连接板
须先抛丸预处理，再装配在构件上
抛丸操作
不得将构件叠加在一起抛丸
涂装
涂装外观
不得有流挂、气泡、起皮、脚印等缺陷
油漆
现场安装焊缝及摩擦连接面
不得涂油漆，并保护好摩擦面
干漆膜厚度
按设计要求，误差±10цm
漆膜测厚仪测量，10m²以下应不少于3点；大于10m²时每4m²测一点且不少于4点
按20%，不少于6件
合格证粘贴
粘贴前
油漆须干燥达到吊运要求
目测
全数
H型钢的柱、梁、十字柱等构件
粘贴至离端头500mm的腹板中间
箱型柱、圆管、多节柱等构件
距端头500mm的表面
桁架、桥梁等构件
根据实际情况在端头粘贴
同一种构件
粘贴位置须相同
合格证内容
按规范要求填写
储运
装车前
构件经全数检验合格后方可装车
抛丸油漆
装车
构件层与层之间必须放置垫木，并进行临时固定，最大高度不宜超过2.3米
须防止构件变形
6.1附件
6.1钢结构制作过程及检验流程
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