金山混凝土浇筑作业指导书.docx
《金山混凝土浇筑作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《金山混凝土浇筑作业指导书.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
金山混凝土浇筑作业指导书
目录
1、适用范围2
2、作业准备2
3.技术要求2
4、施工工艺流程3
5、施工要求3
5.1、浇筑准备3
5.2、施工工艺4
5.3、混凝土的收面8
5.4、试件及抽样9
6、人员配置9
7.材料要求10
8、设备、器具配置14
9、质量要求14
10、后续工作14
11、应急预案16
12、混凝土结构外观和尺寸偏差检查标准15
13、注意事项16
14、文明施工错误！
未定义书签。
混凝土浇筑作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于中交二航局第二工程有限公司金山制梁场预应力混凝土双线简支箱梁混凝土浇筑施工。
2、作业准备
2.1、内业技术准备
混凝土浇筑施工前，施工技术人员仔细复核施工图，熟悉箱梁预制实施性施工组织设计，《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》，明确箱梁混凝土浇筑工序的质量要求，并对操作工人作现场交底指导。
2.2人员配备
对混凝土组施工人员进行岗前技术、质量和安全培训，经现场考核合格后上岗。
混凝土浇筑前由领工员和现场技术员清点班组人员到场情况，保证该工序操作人员到齐后方可进行作业。
2.3材料和工具准备
混凝土浇筑前由工程部主管技术员根据施工图纸计算出所需原材料，并同物设部门一起核实所需各种原材料是否准备充足，混凝土拌和、运输和浇筑机械是否工作正常。
当核实无异后开始浇筑。
3.技术要求
3.1混凝土浇筑时间控制6小时以内，混凝土浇筑滞留时限初凝1h，间断时限终凝2h。
3.2前5盘做坍落度的测试，测定值符合理论配合比要求，偏差在±20mm，后面每50m3测定1次；检查入模含气量，控制在2.0%～4.0%之间，每50m3测定1次。
3.3模板温度控制在5～35℃之间。
低温时将模板周围用帆布围住，蒸汽升温；高温时加盖遮阳棚降温或在清晨、傍晚开始浇筑，并对模板外侧进行洒水降温处理。
3.4混凝土入模温度控制在5～30℃，冬季施工时，采取对拌和用水加热、对骨料进行升温等措施；在夏季炎热时段通过加冰块或制冷设备降低水温来降低混凝土入模温度。
3.5严格控制混凝土分层厚度在30cm内。
3.6振捣棒插入间距以30cm为准。
3.7混凝土含气量控制在2～4%。
4、施工工艺流程
5、施工要求
5.1、浇筑准备
5.1.1各种施工机具的准备：
插入式振捣棒及附着式高频振捣器连接并试振，检查其工作性能，提前对存在问题的振捣器进行更换。
附着式振捣器要连接牢固，认真检查，尤其是底板，避免震动时脱落。
5.1.2对人员、设备、模板、钢筋、预埋件、预留孔等逐项检查，并作好记录；（模板检查包括密封性（避免漏浆）、外模宽度、长度，为后序桥面铺装伸缩缝安装提供保障；钢筋检查尤其注意端模处钢筋保护层厚度，不合格处及时处理。
5.1.3施工前对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的浇注正常连续进行；
5.1.4检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够灌注一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已按规定浓度准备完好。
5.1.5设备及各项工作的操作人员检查试运行。
检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始灌注。
5.1.6为了方便浇筑底板砼，在内模的顶板上设置了下料孔，下料孔布置了两列，每列8个共16个。
施工人员进出内模，从梁端的箱室孔进入，并要提前准备好上箱梁内腔的梯子。
5.1.7为防止砼输送泵出意外，必须准备两个6方的料斗，浇筑前要试运转正常。
5.1.8再次检查钢筋保护层厚度及各种预埋件（对照所列预埋件和预留孔清单，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的位置和紧固程度以及保护层垫块的位置、数量）；
5.1.9凝土浇筑施工操作人员全部到位，分工明确，操作人员布置按顶板2组、内箱1组腹板和开高频振捣器2组配备，各组人员包含泵管的拆卸安装和布料、混凝土振捣。
混凝土收面分顶板和底板2个小组。
调试好前后场、箱内外通讯联系，保证整个混凝土输送浇筑的通讯畅通，尤其是浇筑箱底腹板混凝土时，箱内人员对梁顶打振捣棒的人员要指示提醒，随时关注砼浆流到的位置，并指导梁顶面振捣和下料。
5.1.10检查模板的接缝和预留孔洞的接缝情况，端模及抽拔棒周围的空隙必须用海绵填塞严密，避免漏浆。
5.1.11再次检查抽拔棒线形，尤其是端模附近，安装端模时挤弯的抽拔棒要在浇筑前人工向外将其拉顺直。
锚穴处的螺旋筋不得接触抽拔棒。
5.1.12现场试验、测量、记录、测控的布置
进料口、出料口两组试验人员监测现场混凝土质量，测量人员在浇筑中，在外模挂线观测模板情况，顶板抹面和压光时控制高程，试验、测量、温控表格提前准备好。
5.1.13人行道板清理，废弃的钢筋头及其他杂物统一放到固定地点，避免振捣器时滑落造成安全事故。
5.1.14收听天气预报，掌握气温、晴、雨、雪、风等天气情况。
在炎热季节浇筑混凝土时，模外洒水降温，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均低于35℃。
并尽可能安排在傍晚或晚上浇筑混凝土。
在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时）浇筑混凝土时，冬季采取覆盖台座四周送蒸汽升温措施，保证模板和混凝土温度符合设计和规范标准要求。
5.1.15测温点的布置。
5.2施工工艺
5.2.1混凝土拌和
1、搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，并根据骨料含水率确定施工配合比.
2、开盘前必须对计量系统进行自校。
搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料，再加入所需用水量和外加剂，最后投入粗骨料，然后开始搅拌至均匀为止。
总搅拌时间控制在120～180秒左右。
3、输送混凝土前，使用砂浆润管，砂浆配比选用梁体混凝土配比，只是不加入粗骨料。
禁止砂浆浇筑到箱梁中.
5.2.2混凝土运输
1、混凝土运输采用混凝土罐车运输。
2、罐车到达泵车受料斗时,使运罐车高速旋转20～30s再将混凝土喂入泵车受料斗。
3、泵送混凝土前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，泵送出来的砂浆不得用于梁体浇筑。
4、混凝土泵开始工作后，中途不得停机。
特殊情况下，停机时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。
5、混凝土泵送完毕后立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。
6、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
5.2.3混凝土浇筑
1、浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
箱梁侧面和底面的垫块至少应为4个/m²，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
2、混凝土入模前，采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。
预制梁混凝土拌和物入模前含气量控制在2～4%。
预制梁混凝土拌和物入模温度宜在5～30℃。
3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，必须采用滑槽、串筒、漏斗等工具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
4、混凝土浇筑注顺序为“先底腹板倒角、再下腹板、再底板、再上腹板、最后顶板”；总的原则为“由一端向另一端进行、左右对称、斜向分段、水平分层”。
用2台布料机对称布料、连续浇筑，以水平分层的工艺左右对称进行。
箱梁浇筑顺序见下图
同一截面上浇筑先后顺序：
底腹板交接处（0～70cm）→下腹板（70～150cm）→底板→上腹板（150～240cm）→顶板。
箱梁横断面上分了5个区域，每个区域内要分层下料和振捣，每层下料和振捣厚度不超过30cm。
在每个区域内的分层为斜向分层（厚度是30cm），斜角（30°～45°；4m～8m/段）,斜向分层的长度视现场坍落度大小而定，坍落度较大取6～8m,坍落度较小取4m～6m。
第②③④区域内的砼从杭州端向上海端浇筑，当浇筑到3/4梁长位置时侯，两根布料杆再同时从另一端头向中间浇完该区域的砼，防止砂浆向上海端头聚集。
腹板左右侧必须同时进行，防止腹板砼下料不均匀挤偏内模。
（1）浇筑第1区域（底腹板倒角）
用插入式振动棒捣固密实，高频振捣器辅助振捣。
第1区域从杭州端向上海端浇筑24m远，留下约1/3的底腹板倒角等第2区域下料时浇筑。
为了保证支座板处砼振捣密实，在端模上开孔对支座板处进行振捣，并且在支座下面的底模下方安置附着式振捣器加强振捣。
为了保证变截面处底腹板倒角砼振捣密实，在内模的相应位置安放高频加强振捣。
首先浇筑底腹板倒角处砼，也就是从底模往上0cm～70cm部分混凝土，采
如发生底板翻浆的应急处理：
在浇筑腹板过程中，由于浇筑速度过快、或者混凝土坍落度过大以及振捣棒插入下一层混凝土过深，引起已浇腹板坍塌，导致底板翻浆，应急处理主要有以下措施：
a、停止此位置处的腹板浇筑振捣；
b、翻浆的混凝土运到底板低位置处或清理出外放到固定料斗中，由门机起吊，倒入箱梁腹板或底板；
c、严格控制再浇混凝土的分层高度；
d、严格控制插入式振捣器插入下层混凝土的深度，为5cm～10cm；
e、控制混凝土的浇筑速度并在底板增设压板；
（2）浇筑第2区域（下腹板）
从杭州端头浇向上海端头，第1区域的上海端头倒角部分不浇筑就开始第2区域的原因是浇筑端头倒角部位振捣难以密实，振捣耗时较长，所以上海端头倒角留在第2区域来浇筑，防止冷缝发生。
腹板两侧对称布料，防止内模向一侧倾斜。
腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，高频侧振为辅。
侧振要短振、勤振（每次15秒左右）。
为了保证腹板各层砼振捣密实，要在振捣棒上画好油漆刻度标识线，一层砼下料前的腹板深度和振捣该层砼时下棒的深度基本一致，保证该层砼浇筑过程必须受到振捣。
混凝土分层浇筑、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，通过测量深度检测各层实际浇筑厚度，以保证各层的分层厚度。
（方法：
由现场技术员用做了标记的花竿在布料处试探，当深度达到要求后指挥布料机向前走。
）插入式振捣器宜快插慢拔，振捣间距为300mm（插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍），振捣棒严禁触碰抽拔棒、钢筋和预埋件，且插入下一层混凝土的深度为5～10㎝，每一振点的振捣延续时间为20～30s,以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现泛浆为度。
专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实。
（3）浇筑第3区域（底板补仓）
底板补仓砼从内模顶板天窗的布料孔下料，用3m软管下料，用插入式振捣器振捣。
并同时收面跟进底板收面完成后收面工可以用于顶板收面，以保证顶板收面及时。
该区域砼又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实。
采用插入式振动棒捣固密实。
安排4个模板工进行现场值班检查，循环检查撑杆、丝杆、螺栓等连接情况及模板拼缝漏浆情况，并备用堵漏的材料（海绵）进行堵漏。
观察各支撑杆、丝杆、螺栓的连接和固定情况、纵横肋的焊接，保证不漏浆和外模的稳定、稳固。
（4）浇筑第4区域（上腹板）
第4区域：
浇筑腹板上部砼。
这个区域要斜向分层下料和振捣，采用插入式振动棒振捣密实，不得使用高频。
预应力管道的保护：
浇筑箱梁时，应避免振捣器碰撞预应力筋的管道，根据管道的位置，振捣器避开管道。
（5）浇筑第5区域（顶板）
第5区域：
浇筑顶板混凝土。
底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口。
浇筑时两条布料杆同时从梁一端向另一端推进，前后适当错开以保证相互有工作面。
同时注意在横桥向布料先后是：
两翼缘外侧向中心线浇筑砼。
采用插入式振动棒振捣，插入式振捣棒垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振，振捣点按平面30×30cm间距布设。
梁面采用振动棒振捣为主，振平机将排水大面平整出来，最后人工用铝合金刮尺和铁板收浆抹面。
注意振平机用前必须测量班指导调整坡面。
人工收面时候排水面的变坡线要绷紧钢丝用来指导砼收面高程。
收面时注意将多余灰浆用桶提走，防止梁面砂浆聚集开裂。
预埋件、预留筋周围混凝土布料、振捣、复位和观测：
在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣，在振捣过程中严禁触碰预埋件、预留筋，振捣后即对预埋件进行观测，当发现偏离时立即进行调整。
顶板钢筋应与腹板钢筋绑扎牢固，避免浇筑过程中钢筋上浮，保证顶板保护层厚度。
5.2.4混凝土振捣
1、采用插入式振动器、高频振动器等振捣设备振捣混凝土，以插入式为主，侧振为辅的振捣方式。
振捣时避免碰撞模板、钢筋及预埋件。
2、按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡且混凝土不在下沉为准，一般不宜超过30s，避免过振。
3、插入时振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。
若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。
4、在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
混凝土浇筑完成后，仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。
5.2.5混凝土的收面
底板收面人工用抹刀收浆抹面，铝合金刮尺检测。
以底板泄水孔顶面标高为控制标识。
顶板收面以整平提浆机底面标高进行梁顶标高控制，以泄水孔顶面进行顶面标高控制复核。
先用整平提浆机进行提浆，控制梁顶面标高和倾斜度，随后用抹刀进行第一次收面，在初凝前定浆后，用抹刀进行第二次收面，在收面时严禁人工补水。
按照底模设置的反拱度，在顶板走道上相应位置设置行走轨道，每条行走轨道纵向标高与反拱度相对应，同时考虑整平提浆机轮轨高差。
施工时将整平提浆机放置相应位置，依据相应位置梁顶标高，测量整平提浆机底面标高进行梁顶标高控制。
5.2.6试件及抽样
按《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》规定,由试验室人员进行。
预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。
试件随现浇梁在同条件下振动成型，
表28箱梁混凝土取样情况一览表
编号
试件用途
取样代
表部位
所需组数
养护
方式
备注
一
强度试件
梁各部位
32组/[27组]
1
拆除内模
及外模
顶板
2组
随梁
其中1组备用
2
预张拉
底板
1组
随梁
顶板
1组
随梁
3
初张拉
底板
1组
随梁
腹板
1组
随梁
顶板
2组
随梁
其中1组备用
4
终张拉
底板
1组
随梁
腹板
1组
随梁
顶板
2组
随梁
其中1组备用
5
28d强度
评定
底板
5组/[4组]
标养
5组（σ未知法）
/[4组]
腹板
5组/[4组]
标养
顶板
5组/[4组]
标养
6
28d强度
评定
封锚
5组/[4组]
标养
5组（σ未知法）
/[4组]
二
弹模试件
弹模试件
7组
随梁
1
终张拉
底板
1组
随梁
腹板
1组
随梁
顶板
2组
随梁
备用一组
2
28d弹模
试验
底板
1组
标养
腹板
1组
标养
顶板
1组
标养
6、人员配置
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式，实行两级管理方式。
6.2混凝土班组人员配备表
现场负责人
1人
技术主管
1人
专职安全员
1人
技术、质检、测量、试验人员
6～8人
工班长
2人
布料人员
4人
附着振捣器操作人员
2人
振捣人员
20人
收面人员
10人
7.材料要求
混凝土浇筑前，必须完成对原材料的复检，各种材料必须是检验合格的材料。
7.1水泥
水泥的技术要求必须满足GB175-2007《通用硅酸盐水泥》及《客专梁技术条件》的规定，详见表1。
表1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
抗压强度（MPa）
3ｄ
≥17.0
28ｄ
≥42.5
2
抗折强度（MPa）
3ｄ
≥3.5
28ｄ
≥6.5
3
凝结时间（min）
初凝
≥45
终凝
≤600
4
安定性
合格
5
比表面积（m2/kg）
≥300,≤350
6
游离CaO含量（%）
≤1.0
7
SO3含量％
≤3.5
8
MgO含量％
≤5.0
9
CaO含量％
≤1.5
10
烧失量
≤5.0
11
碱含量（%）
≤0.60
12
熟料中的
A含量（%）
≤8
13
氯离子含量（%）
≤0.06
14
助磨剂名称及掺量
合格
15
石膏名称及掺量
16
混合材名称及掺量（仅限粉煤灰和磨细矿粉）
7.2细骨料
细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、吸水效率低、空隙率小的洁净天然河砂。
砂的细度模数为2.6～3.0。
其各项指标均须符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的要求，严禁使用有碱-碳酸盐反应的细骨料，细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率不得大于0.1%，当采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.1%～0.2%,必须采取抑制碱—骨料反应的有效性评价。
表2细骨料筛分质量指标
级配区
筛孔尺寸（mm）
Ⅱ区（%）
备注
10.0
0
5.00
10～0
2.50
25～0
1.25
50～10
0.63
70～41
0.315
92～70
0.160
100～90
表3砂中有害物质含量
项目
质量标准
含泥量（%）
≤2.0
泥块含量（%）
≤0.1
云母含量（%）
≤0.5
轻物质含量（%）
≤0.5
CL-含量（%）
＜0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（%）
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不得深于标准颜色，如深于标准颜色须按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验,抗压强度比不低于0.95
7.3粗骨料
粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
粗骨料各项技术指标均须符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的要求粗骨料采用二级级配，5～10mm和10～20mm两种规格，其比例按4：
6掺配，其松散堆积密度大于1500kg/m3，紧密空隙率小于40%，吸水率小于2%。
粗骨料压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，坚固性用硫酸钠溶液法5次循环后的重量损失率小于5%。
粗骨料采用岩相法检验其矿物组成。
严禁采用有碱-碳酸盐反应的粗骨料。
若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率小于0.1%，当所用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱量不超过3.0kg/m3，须按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
表4粗骨料颗粒级配
颗粒
级配
公称粒径
2.36
4.75
9.5
19.0
26.5
5～20
累计筛余（重量％）
95～
100
90～
100
40～
70
0～
10
0
表5粗骨料的有害物质含量
项 目
质量标准
含泥量（%）
≤0.5
泥块含量（%）
≤0.1
针片状颗粒总含量（%）
≤5
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）（%）
≤0.5
CL-含量（%）
＜0.02
碎石中有机物含量（用比色法试验）
颜色不得深于标准颜色，如深于标准颜色须配制成混凝土进行强度对比试验,抗压
强度比不低于0.95
7.4粉煤灰
采用品质稳定的F类（C50混凝土及其以上）粉煤灰。
其各项指标均符合GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的有关规定。
项目
细度45μm方孔筛（%）
Cl-含
量（%）
需水量
比（%）
游离态CaO（%）
烧失
量（%）
含水
量（干排灰）（%）
SO3
含量（%）
28d活性
指数（%）
碱含量（%）
技术
要求
≤12
≤0.02
≤100
≤1.0
≤3.0
≤1.0
≤3.0
≥70%
≤1.0
表6 粉煤灰技术要求
7.5磨细矿渣粉
采用S95级磨细矿渣粉。
其各项指标均符合GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》有关规定。
表7 磨细矿渣粉技术要求
序号
项 目
技术要求
1
密度（g/cm3）
≥2.8
2
流动度比（%）
≥95
3
MgO含量（%）
≤14
4
SO3含量（%）
≤4.0
5
烧失量（%）
≤3.0
6
CL-含量（%）
≤0.02
7
比表面积（m2/kg）
400～500
8
需水量比（%）
≤100
9
含水率（%）
≤1.0
10
活性指数（%）（7d）、（28d）
≥75≥95
11
碱含量（%）
≤0.5
7.6外加剂
选用聚羧酸系高效减水剂，各项技术指标均符合JG/T223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》的要求，
表8 减水剂性能要求
序号
项 目
指标
1
水泥净浆流动度（mm）
≥240
2
硫酸钠含量（%）
≤5.0
3
CL-含量（%）
≤0.1
4
碱含量（%）
≤10.0
5
减水率（%）
≥25
6
含气量（%）
≥6.0
7
坍落度保留值（mm）
30min
≥180
60min
≥150
8
压力泌水率比（%）
≤90
9
常压泌水率比（%）
≤60
10
抗压强度比（%）
3d
≥160
7d
≥150
28d
≥130
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比
≤100
13
相对耐久性指标（%）（200次）
≥80
表9聚羧酸系外加剂的匀质性指标
1
项目
指标
2
含固含量
对液体聚羧酸系高性能减水剂：
S≥20%时，0.95S≤X＜1.05S
S＜20%时，0.90S≤X＜1.10S
3
密度
对液体聚羧酸系高性能减水剂，密度测试值波动范围应控制在±0.01g/ml之内。
4
水泥净浆流动度
不应小于生产控制值的95%
5
细度
对固体聚羧酸系高性能减水剂其0．3mm筛筛余小于15%
6
pH值
在生产厂控制值±1.0之内
7
砂浆减水率
不应小于生产控制值的95%
7.7拌和用水
拌制混凝土为井水，符合JGJ63-2006《混凝土用水标准》要求。
表10水质量指标
检测项目
预应力混凝土
PH值
＞4.5
不溶物（mg/L）
＜2000
可溶物（mg/L）
＜2000
氯化物（以Cl-计）（mg/L）
＜500
硫化物（以S2-计）（mg/L）
＜100
硫酸盐（以SO42-计）（mg/L）
＜600
碱含量（以当量
升级会员 