建筑工程专科实习报告.docx
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建筑工程专科实习报告
郑州大学远程教育学院
建筑工程技术（专科）
毕业实习报告
姓名
年级
学号
供职单位
联系电话
Email
提交日期2017年1月20日
钢筋混凝土专项施工方案
一、编制依据
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
2、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008
3、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
4、《大体积混凝土施工规范》（GB50496—2009）
5、《混凝土结构设计规范》GB50010-2010中国建筑工业出版社；
6、《滑动模板工程技术规范》GB50204—2005
7、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—2005
8、《建筑施工高处作业安全规范》JGJ80—91
9、《建筑施工手册》第五版编写组中国建筑工业出版社；
10、其他相关资料
二、工程概况
某商场地下停车场为直径24m的圆形筒体结构，底板厚1500㎜，壁厚800㎜，池深20m，顶板厚度2000㎜，全埋于地下，顶板上覆土1000㎜，筒体侧壁留有车辆进入孔洞、人工和电梯井孔，顶板上留有部分排气孔和采光孔。
顶板所用混凝土强度为C35，混凝土材料配合比：
PO42.5级水泥-276kg、矿粉S95-67kg\粉煤灰C类II级灰-63kg、水-205kg、中砂-738kg、5～25㎜碎石-1019kg、ZWL-A-V型外加剂-5.28kg、膨胀剂-33kg，混凝土塌落度160±20㎜，砂率38%。
三、施工准备
3.1.技术准备
3.1.1.认真熟悉图纸，提出材料计划，编制钢筋加工料表。
进行分级技术交底，包括设计图纸交底、施工方案交底、分项工程技术交底。
3.1.2.定位放线：
进行建筑物平面控制网及高程控制网的测设，根据平面控制网测设各轴线控制桩，经监理、施工单位双方复查无误后，再放出配煤仓的轴线控制桩。
3.2.现场施工准备
3.2.1.清理现场，搞好场地平整，按施工总平面布置图的位置搭设临时设施；做好临时道路的铺垫压实工作。
3.2.2.根据建设单位指定的水源、电源布置供水供电线路。
3.2.3现场设塔吊一台，进行材料的水平及垂直运输。
3.3.资源的准备
根据施工机械需用量计划落实施工机械的准备工作，并按计划组织好进场安装工作。
进行材料订货工作，并按计划组织材料进场及材料复检工作。
按劳动力需用计划组织人员按时进场。
四、施工总平面布置
施工临设、施工道路、临时水、电线路的布置等详见施工总平面布置图。
五、主要施工方法
5.1基础底板施工
基础施工流程
测量放线→底板垫层/底板外围胎膜→底板防水→底板钢筋绑扎→水电予埋预留→墙板插筋定位→外墙吊模→砼浇筑。
5.1.1垫层施工
基础垫层一般采用C15混凝土，垫层厚度根据设计图纸确定。
垫层施工紧随土方工程进行，人工清理一块、验收一块、浇筑一块，尽量减少地基土的暴露时间，垫层标高用水准仪严格按设计标高控制，并做好表面压实抹平收光工作。
5.1.2胎模施工
底板外侧采用水泥标准砖，M7.5水泥砂浆240厚砌筑砖胎模，砌筑前砖应浇水湿润，砌筑时灰缝应饱满。
5.1.3底板防水
底板防水施工在完成垫层和胎膜后，不间歇时间，每段安排20～30人。
在防水完成并验收合格后，即进行50厚混凝土保护层浇筑，采用汽车泵泵送。
地下室外墙与底板转角防水节点大样
5.1.4基础底板钢筋工程
1、钢材与特种作业要求
（1）钢筋进场必须具有质保书，应按规定取样复试，进场后分类堆放，挂牌编号。
（2）焊接接头与机械连接接头操作者需持证上岗，并按规定先做试验，合格后方能投入正式施工。
（3）机械连接、对焊接头依据规范随机取样、送检。
2、钢筋连接方法（除锚入支座或允许搭接区域）
（1）钢筋竖向连接
框架柱、墙d≥20均采用机械连接。
剪力墙（包括暗柱）14≤d<20电渣压力焊埋弧焊（对焊）；d<14绑扎或绑扎加焊。
（2）钢筋水平方向连接
d≥20均采用机械连接。
14≤d≤20闪光对焊（优先采用）绑扎（或绑扎加焊）。
d<14绑扎或绑扎加焊
无论采用何种连接方法均必须满足图纸设计与规范要求。
直螺纹套筒连接
3、钢筋下料加工
钢筋采用集中制作下料成型，现场绑扎方式。
4、钢筋绑扎顺序
（1）承台底板钢筋绑扎顺序
5、操作要点及注意事项
（1）作好钢筋绑扎前的准备工作
1）熟悉图纸，确定钢筋绑扎、穿插或安装的顺序和钢筋接头位置的排列。
2）按施工总平面规定位置平整钢筋堆场，疏通排水，绑扎安装的先后顺序分批组织钢筋进场，分号堆放，堆放时应垫垫木，不得使钢筋污染，如有锈，应先进行除锈处理。
3）核对成型钢筋。
按图纸核对配筋单，按配筋单核对料牌；核对成型钢筋牌号、直径、形状、尺寸和数量，清点实物，如有错漏，应纠正增补。
4）准备好保护层垫块或塑料卡环、20-22号绑扎铅丝、钢筋支架、马凳、操作架搭设用料、临时支撑、电焊机具及焊条和必要的操作工具，如铅丝钩、小扳子、撬棒等。
5）清扫垫层，划（弹）线。
划（弹）线主要划（弹）轴线、中线、墙柱、孔洞、门窗洞口及楼梯的边线。
有圆、弧形平面，设计有效射形钢筋时应弹45°或30°线。
划（弹）线宜用墨线。
划（弹）线完毕后应进行复核。
6）同有关工种协调操作先后顺序，并密切配合。
（2）承台与底板钢筋绑扎安装
1）有桩基时，应将锚固筋按设计要求板到位置。
2）底板下有梁时，先绑扎梁底筋,应按梁绑扎操作工艺进行绑扎或预制绑扎成型,然后安装。
3）用色笔从中间向两边划出底板钢筋纵横分挡标志，摆下层钢筋，先下后上，摆放钢筋宜从中间向两边顺序进行。
4）进行下层钢筋绑扎。
双向受力的钢筋相交点均应绑扎，单向受力钢筋，靠底板四周（含坑槽）外围两行相交点全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎。
绑扎方法宜采用一面顺扣，适当加一些十字花扣。
一面顺扣绑扎，相邻点进丝扣方向应转90°，即相邻绑扎扣成八字形，十字梅花扣1m左右加一个为宜。
以避免松扣和位移。
钢筋为圆钢时，弯钩应朝上。
5）在绑扎底板下层钢筋的同时，应将墙、柱的伸入底板部分竖筋按设计要求分档摆放并绑扎固定牢靠，分层浇筑砼时，墙的横筋在高出砼面上至少应绑扎一根，柱的箍筋至少绑扎一道。
6）绑扎保护层垫块，宜一平方米一块，绑在纵横筋交点下面。
7）摆放钢筋马凳，
底板钢筋网片支架立柱和横梁均采用6#槽钢，间距均为2000，钢筋斜撑呈琵琶撑型状，全部支架角钢和斜撑钢筋的接触面均电焊牢固，支架立柱支承点焊在底板底层钢筋上。
8）底板上下层钢筋有接头时,应按不超过25%的要求错开。
其位置和搭接长度均应符合设计或施工验收规范要求。
接头方法，一般有绑扎接头、对焊接头。
采用绑扎接头时，应在钢筋接头的两端和中间用铅丝扎牢。
本工程采用绑扎接头,上下层马凳用Φ18＠1000。
6、质量检验
钢筋绑扎安装后，应先“三检”合格后报请监理、业主代表验收，其允许偏差应符合规范规定，并填写隐蔽工程记录。
7、保证钢筋施工质量措施
（1）钢筋翻样
钢筋翻样时，应做到理解设计意图、设计特殊规定，下料要同时满足图纸要求、规范规定，对主次梁的摆法，钢筋的搭接顺序，在下料单中标注清楚。
（2）强化交底，强化过程控制
钢筋绑扎前必须进行统一的技术质量交底，施工过程中，质检人员应全面检查，尤其是钢筋接头摆放，在绑扎过程中必须逐一检查。
（3）墙、柱钢筋位置控制
墙、柱、地梁钢筋绑扎均必须搭设支架，保证钢筋不变形。
墙、柱为保证不滑移需采取点焊，基础钢筋垫块采用细石砼浇筑，且应预插18号扎筋丝。
（4）钢筋保护层控制
底板钢筋保护层采用100×100×50细石砼预制块斜坡处垫块予制块制作时加插18号铁丝。
柱头、墙头钢筋保护位置控制采取点焊固定。
（5）浇筑混凝土钢筋保护
钢筋现场加工采用切断机进行切断，加工好的直螺纹接头套上保护帽。
浇注混凝土时采用裹塑料薄膜的办法，对墙、柱钢筋进行防污染保护。
5.1.5模板施工与保证措施
（1）底板外壁施工缝止水带
采用胶合板（18厚）组拼，50×100木方背肋，Φ48钢管固定，Φ12＠450紧固。
（2）局部加深支模
5.1.6底板混凝土浇筑
（1）强化技术交底，落实管理制度，配齐、配足操作人员
1）召开技术交底会，落实任务，落实责任，定人、定位、定责任管理，强化交接班管理。
2）设专人进行钢筋护筋与清理；分设专人护模，负责拔管、钢筋支架、泵管支架以及护模工作。
（2）砼底板浇筑工艺顺序
浇筑顺序为“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法进行，采用48m汽车泵进行浇筑。
（3）底板砼浇捣
1）砼振捣----Ф48振捣器机械振捣
①每个班次一台泵车配4人专职振捣底板，止水带砼设1人专职振捣，1人专职振捣拔管处砼。
振捣均采取斜面分层薄层推进，振捣人员分布成二个批次确保无漏振现象发现。
②采取6小时换班制，换班采取搭接换班（不小于15min），以利交接清楚，避免漏振、死振或欠振。
③振捣棒的操作，做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。
每点振捣时间20--30秒，同时做到不出现气泡、表面发亮即可。
分层浇筑振捣，振捣棒应下送5-10cm，以消除两层之间的接缝。
高低差吊模，止水带处振捣时要防止振动模板，钢筋支架、泵管支架等钢管应及时拔出并指派专人振捣（局部加深吊模底板模、按＠500间距打气眼以利砼浇筑）。
底板混凝土浇筑过程中，一定要控制好间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完成。
底板混凝土宜采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的浇筑方法。
5.2筒仓主体结构施工
5.2.1滑模施工准备
1.供给系统
滑模施工时浇筑混凝土、提升、绑扎钢筋、浇筑混凝土相互交替进行，为了使滑模施工不产生施工冷缝，第一次浇混凝土至第二次开始浇混凝土的间隔时间必须控制在初凝时间之内，在初凝时间之内必须确保的供给（否则应掺加缓凝剂以延长初凝时间）。
滑模施工必须保证的混凝土供应强度满足浇筑要求，因此、本工程采取从拌和站购入商品的方式。
另外采用混凝土泵输送入仓的方式保证滑模施工的连续性，这样不但能满足供给速度要求，还能确保出模强度及外观质量一致。
2.模板系统
提升架为“开字形”，立柱采用[14×2786槽钢，上模梁为双拼L50×5角钢，下模梁（安装千斤顶）为双拼[12槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升架规格为1060×2786（宽×高）。
每仓提升架采用32榀沿周长径向均布，两榀提升架间距1.50m（弧长），提升架之间由[10槽钢加固圈梁（内外各两道）连接成整体。
操作平台构造：
提升架内设置挑三角架，三角架外端设[8#槽钢连成整体并加设防护栏杆，上铺平台板，形成内外柔性的操作平台，为了加强平面内径向控制，每对称一组提升架间设置一根Φ16钢筋拉结。
外平台主要用于外侧钢筋绑扎，钢筋存放及运输；内平台主要用于滑模控制及机具摆放、内侧钢筋绑扎，提供竖向混凝土水平运输。
内外模板均以2012为主，配以少量1512和1012，模板采用拼接，模板与模板间的连接采用回型销，模板与围圈的固定采用14号双股铁丝捆绑。
在模板上端第二孔，下端第一孔分别设[10槽钢内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道与提升架立柱连接。
模板采用新出厂模板，确保拼缝严密，表面平整。
3．液压控制系统
油管采用液压橡胶管、油管接头采用滚压式接头，各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净，油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油，气温高时选用20号或30号液压油。
每个千斤顶设一个针型阀门，每根主油管上的分油管与千斤顶针型阀并联，其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差.
5.2.2滑模施工
1.模具组装
1.1在已施工完的基础混凝土面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆仓中心点及门边、柱控制边线等。
1.2安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后再组装所有圈梁，调整倾斜度，保证上、下圈梁0.2%倾斜度。
在圈梁组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。
1.3在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。
随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2%，模板用14#铅丝逐一固定于圈梁上。
在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。
在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5%，严防出现上口大，下口小的倒锥状。
控制模板上口以下2/3模板高度处的净间距与结构设计截面等宽。
1.4滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的桁架、铺板、安全栏杆等，对斜拉杆逐一紧固。
安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。
液压系统在现场安装前，应对各部位和油管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa拉压5分钟，各密封处无渗漏时视为合格。
1.5第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。
为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过4.5m，第一组支承杆必须插到底，并墩实在下部混凝土上。
1.6安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理、质监单位共同进行检查验收，滑模装置允许偏差见下附表。
滑模装置组装的允许偏差
内容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置偏差
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对的标高偏差
5
考虑倾斜度后模板
尺寸的偏差
上口
-1
下口
+2
千斤顶安装位置的
偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
5
相邻两块模板平面平整偏差
2
2.钢筋工程
2.1钢筋绑扎按每提升一个浇筑层高度钢筋绑扎一次。
为保证钢筋在中的位置符合设计要求，对应于每一提升架置一个钢筋骨架，钢筋骨架与提升架支撑管焊接固定。
钢筋骨架竖向钢筋用比设计竖向受力大一个型号钢筋，间距与设计相同，骨架横筋采用φ10圆钢，两端均弯180°钩且弯钩向上，焊接成型后横筋两端距混凝土结构边线15㎜。
支承杆通过千斤顶后，应与骨架钢筋点焊连接，与骨架钢筋焊接间距不宜大于300mm。
2.2每层浇灌完毕后，在表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。
2.3纵向钢筋绑扎后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升过程中随时调整纵横向钢筋间距。
3.支承杆
3.1支承杆接头必须错开25%，其接头采用焊接，焊后采用手提砂轮机磨平。
当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。
3.2支承杆如有油污应及时清除干净。
3.3支承杆通过千斤顶后，应与骨架钢筋点焊连接，与骨架钢筋焊接间距不宜大于300mm。
3.4支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理，加固时应满足支承杆受力的要求。
当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。
5.2.4混凝土工程
4.1除满足规定的强度等要求外，早期强度的增长速度必须满足模板滑升速度，正常滑升速度15～35cm/h范围内，初凝时间控制在2小时内，终凝时间控制在4～6小时左右，坍落度控制120㎜～160㎜范围内，并根据气温情况掺入适量的早强剂或缓凝剂（按试验室配比）。
4.2浇灌时必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的表面应在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。
4.3分层浇灌厚度以200～300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，不应大于的凝结时间（相当于达0.35KN/cm2贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接茬处按施工缝要求处理。
4.4振捣时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；振捣器应插入前层内，但深度不宜超过50mm；在模板滑动的过程中，不得振捣。
4.5出模后及时对混凝土进行修整和养护,采用喷刷养护液封闭的方法养护，应注意防止漏喷漏刷。
5.2.5滑升阶段
1、初滑阶段
在模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。
初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原混凝土，并在施工缝处先筑约5cm厚与混凝土同配比的水泥砂浆，以利新老混凝土的结合，初滑前混凝土的浇筑层高度控制在30cm左右，分层沿圆周循序浇灌。
混凝土分层的上表面应基本平整。
每层混凝土应控制在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
混凝土浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层混凝土达到0.1-0.3Mpa时，即可试提升1-2个行程，详细检查整个液压系统和模板工作的情况以及混凝土的凝结状况。
尤其要着重检查在混凝土上方的油管是否有漏油现象，以防污染混凝土和钢筋。
与此同时，尚应对模具上的所有螺丝逐一检查、紧固，以防松动。
待第一层混凝土的出模强度达到规定的0.2-0.4Mpa（贯入阻力值在0.30-1.05KN/CM2）时，便可转入正常滑升。
混凝土强度判定可凭观感和用手指按压的简易方法确定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力试验，以作为补充方法，弥补观感判定可能具有的误差。
2、正常滑升
（1）模板滑升的速度计算
按混凝土的出模强度计算
混凝土达到出模强度所需的贯入阻力值0.30-1.05KN/CM2（相当于3.0-10.5Mpa）的时间，进行初滑正常温度约为5-7个小时，按最慢速度以7个小时计算：
V=（H-h-a）/T=（1.2-0.3-0.05）/7=0.12米/小时
每一浇灌层30cm所需时间为0.3/0.12=2.5小时，则滑升速度控制在每一浇灌层（30cm）2.5小时之内。
当条件无法满足时，根据气温情况掺入适量的早强剂或缓凝剂。
（2）开始滑升时必须对滑模装置和的凝结强度进行初滑检查，一般分层浇筑到模板高度的2/3时即提升1-2个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统工作情况，当每一层强度达到1-3Kg/㎝2时，即可转入正常滑升。
正常滑升时浇灌高度保证在模板上口以下5-10㎝。
浇灌与绑扎钢筋、提升模板等工序之间要紧密徇衔接，相互交替进行。
正常滑升时两次提升时间间隔不宜超过1.5小时，否则应增加1-2次中间提升，中间提升高度1-2千斤顶行程。
正常滑升的高度，一般按一次浇灌高度为准即200㎝-300㎝。
（3）滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏、纠扭，每提升一个浇灌层高度应检查、记录一次，随时检查操作平台、支承杆的工作状态及的凝结状态，如发现异常及时分析原因，并采取有效的处理措施，做好记录。
（4）滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和应及时处理干净，如发现墙面有不允许深度的垂直条坑时，应设法清理或更换模板。
（5）滑到距仓顶标高1米时，在所有支承杆上抄一水平点，并沿仓顶标高焊接一道水平钢筋，然后将仓壁沿此水平钢筋灌满找平，并进行空滑3-5个千斤顶行程，等仓壁达到一定强度后，即可拆模。
（6）滑升平台上的液压操作人员，必须坚守岗位，认真负责，做好记录，保证提升系统正常工作。
一般可通过控制台油压表判断液压系统的工作情况。
提升时所有的千斤顶应充分的进排油，提升过程中如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因及时进行处理。
（7）门、窗洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度10mm左右，以防升模时带起。
其模板采用滑升前制作好的木模，予留洞口（予埋件）中心可在滑升内外模板焊钢筋头定位，以免多次放线，并经常用经纬仪校核。
（8）随滑随抹是滑模施工中提高质量，加快进度，节省工料的一项主要措施。
因此在提升模板后露出仓壁到30㎜，即派瓦工随滑升将滑出的仓壁抹平。
因模板有2%斜面度和变形因素，根据滑模工艺的实际情况，参照有关规范，将表面平整控制在5㎜之内。
（9）为保持滑模操作平台水平上升，必须严格按500～600mm一步分步调平。
各千斤顶的相对高差不得大于4cm，相邻两提升架千斤顶的高差不得大于2cm，筒体垂直度采用在对称两轴线上各设一台径纬仪随时观测及千斤顶调平调整操作平台水平度相结合的测控方法。
（10）筒壁扭转采用仓四周设置观测点、挂线锤随滑模一起随时校正，任意3m高度上相对扭转值不应大于3㎝。
（11）暂停滑升及浇灌措施
因遇特殊情况，滑升及浇灌不能连续进行时按下列要求处理：
①最后一次浇灌应保持在同一水平面上
②模板不应停滑，以防模板与粘结，滑升速度放慢5-10㎝/h，每次滑升1-2个千斤顶行程，但模板的最大空滑量不得大于模板全高的1/2。
③恢复施工时，的接槎严格按照施工缝要求处理，并对液压系统及模具系统进行全面的检查。
（12）滑升过程中的纠偏、纠扭措施
在正常滑升时，由于所有千斤顶的工作不一定同步，以及各种外界因素的影响，在提升时，可能会出现偏离中心线或扭曲现象。
按照规范要求，在滑升过程中，每提升一个浇灌层高度，应检查和记录一次结构垂直度、扭转和结构截面尺寸等偏差数值。
实际施工中将采取以下措施。
①观测措施
在仓内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直度；在仓内靠墙板处设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升过程中的扭曲情况。
所有观测均应做好记录，换班时交技术人员保管，作为技术资料。
另在仓外用经纬仪从互相垂直的两个方向观测滑升模板上的标定点与地面标定点的偏移。
作为二次复核，同时检测滑模的垂直度和扭转情况。
②纠偏措施
纠偏时主要采用调整千斤顶的工作状况，倾斜操作平台的方法来纠偏。
如果整套滑升系统向某一个方向偏移，则关掉相反方向的千斤顶以纠偏。
纠正垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯，当采用倾斜操作平台的方法时，其倾斜度应控制在1%之内，消除偏差后应立即恢复水平滑升。
③纠扭措施
如果发生扭向，可采用调整千斤顶底座，即松动固定千斤顶的底脚螺丝来解决，方向为扭转的相反方向。
当垂直度和扭向纠正以后，应及时打开已关闭的千斤顶和固定好松动的千斤顶底脚螺丝。
3、滑升模板的拆除
模板滑至设计标高后，待混凝土具有一定的强度后，即进行拆除工作，采用塔吊拆除为主，人工配合为辅的方法，拆除前应向和工种认真交底，研究拆除方案，提出措施，并由专人负责指挥。
拆除顺序：
电气设备及油压系统（除千斤顶）→内提模梁、内模板、内操作平台→外提模梁、外模板、外操作平台板→内外加固梁、提升架及内外挂跳（整体）。
5.32.0m顶板施工
具体详2.0m厚顶板支模方案及大体积混凝土施工方案。
六、施工质量保证措施
6.1.施工测量
根据建设单位提供的控制点和轴线，依次放出该工程的各条轴线，甲乙双方复核、校对无误后，再按结施图放出基础开挖线，准备机械大开挖施工
6.2.人工清底
先由测量放线人员，将轴线、标高引测到基坑中，在基坑设置标高控制桩点，由作业班组布置控制线网，利用控制线网进行人工清底的标高控制。
6.3.钢筋工程
6.3.1.钢筋必须有材质证明书，到达现场钢筋，必须经力学试验和焊接试验，合格后才允许进行下步施工。
6.3.2.钢筋下料、绑扎及焊前对钢筋进行检查，不得有污渍等。
6.3.3.钢筋下料、焊接、成型、就位必须满足设计及规范要求。
6.4.混凝土浇筑
6.4.1.提前采购砂、石及水泥，进行水泥安定性、砂石分析及配合比试配。
6.4.2.砼严格按照配合比上料、搅拌，并按施工规范要求运输、灌注及振捣。
6.4.3.防止砼在运输、灌注过程中产生离析。
6.4.4.
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