P≥9MPa；工作温度≥500℃
工业管道包括厂区范围内的车间、装置、站、罐区及其相互之间各种生产用介质管道和厂区第一个连接点以内生产、生活共用的输送给水、排水、蒸汽、燃气管道。
工业管道界限划分，以设备、罐类外部法兰为界，或以建筑物、构筑物墙皮为界。
一、热力管道系统
热力管道是输送蒸汽或过热水等热能介质的管道。
热力管道的特点是其输送的介质温度高、压力大、流速快，在运行时会给管道带来较大的膨胀力和冲击力。
因此在管道安装中应解决好管道材质、管道伸缩补偿、管道支吊架、管道坡度及疏排水、放气装置等问题，以确保管道的安全运行。
（一）热力管道敷设形式
1、布置形式（重点）
热力管道的平面布置主要有枝状和环状两类。
枝状管网比较简单，造价低，运行管理方便，其管径随着距热源距离的增加而减小。
缺点是没有供热的后备性能，即当网络某处发生故障时，将影响部分用户的供热。
环状管网（主干线呈环状）的主要优点是具有供热的后备性能，但它的投资和钢材耗量比枝状管网大得多。
对于不允许中断供汽的企业，也可采用复线的枝状管网，即用两根蒸汽管道作为主干线，每根供汽量按最大用汽量的50%～75%来设计。
一旦某一根管道发生故障，可以提高蒸汽的初压力，使通过另一根管道的汽量仍能保持所需量的90%～100%。
也有采用一根使用，一根备用的方式，备用管道一般也应处于热备用状态。
2、敷设方式（重点）
（1）架空敷设。
将热力管道敷设在地面上的独立支架、桁架以及建筑物的墙壁上。
架空敷设不受地下水位的影响，且维修、检查方便，适用于地下水位较高、地质不适宜地下敷设的地区，是一种比较经济的敷设形式。
其缺点是占地面积大，管道热损失较大。
架空敷设按支架的高度不同，可分为低支架、中支架和高支架三种敷设形式。
低支架敷设时，管道保温层外壳距地面的净高不宜小于0.3m；中支架敷设时，其距离一般为2.0～4.0m；高支架敷设时，应不低于4.5m。
管道架空有困难或影响美观以及在寒冷地区管道热损失过大，或需采取保温防冻措施，使其在经济上不合理时，采用地下敷设的方式。
（2）地沟敷设。
地沟敷设分为通行地沟、半通行地沟和不通行地沟三种敷设形式。
1）通行地沟敷设。
当热力管道通过不允许开挖的路面处时；热力管道数量多或管径较大；地沟内任一侧管道垂直排列宽度超过1.5m时，采用通行地沟敷设。
通行地沟净高不应低于1.8m，通道宽度不应小于0.7m。
2）半通行地沟敷设。
当热力管道通过的地面不允许开挖，且采用架空敷设不合理时；或管道数量较多，采用不通行地沟管道单排水平布置的沟宽受到限制时，可采用半通行地沟敷设。
半通行地沟一般净高为1.2～1.4m，通道净宽0.5～0.6m，长度超过60m应设检修出入口。
3）不通行地沟敷设。
管道数量少、管径较小、距离较短，以及维修工作量不大时，宜采用不通行地沟敷设。
不通行地沟内管道一般采用单排水平敷设。
地沟内管道敷设时，管道保温层外壳与沟壁的净距宜为200～150mm，与沟底的净距宜为100～200mm，与沟顶的净距：
不通行地沟为50～100mm，半通行和通行地沟为200～300mm。
地沟内管道之间的净距应有利于安装和维修。
如地沟内热力管道的分支处装有阀门、仪表、疏排水装置、除污器等附件时，应设置检查井或人孔。
在热力管沟内严禁敷设易燃易爆、易挥发、有毒、腐蚀性的液体或气体管道。
如必须穿越地沟，应加装防护套管。
（3）直接埋地敷设。
热力管道在土壤腐蚀性小、地下水位低（低于管道保温层底部0.5m以上）、土壤具有良好渗水性以及不受腐蚀性液体侵入的地区，可采用直接埋地敷设。
直接埋地敷设要求管道保温结构具有低的导热系数、高的耐压强度和良好的防火性能。
管子与保温材料之间应尽量留有空气间层，以利管道的自由胀缩。
在补偿器和自然转弯处应设不通行地沟，沟的两端宜设置导向支架，保证其自由位移。
在阀门等易损部件处，应设置检查井。
81热力管道采用架空敷设的特点为（3）
A维修检查不方便
B费用高、经济性很差
C管道热损失较大
D占地面积小
（二）热力管道的安装（重点）
1、管道安装（重点）
（1）热力管道应设有坡度，汽水同向流动的蒸汽管道坡度一般为0.003，汽水逆向流动时坡度不得小于0.005。
热水管道应有不小于0.002的坡度，坡向放水装置。
（2）蒸汽支管应从主管上方或侧面接出，热水管应从主管下部或侧面接出。
不同压力的疏水管不能接入同一管道内。
（3）水平管道变径时应采用偏心异径管连接，当输送介质为蒸汽时，取管底平以利排水；输送介质为热水时，取管顶平，以利排气。
（4）蒸汽管道一般敷设在其前进方向的右边，凝结水管道在左边。
热水管道敷设在右侧，而回水管在左侧。
（5）管道穿墙或楼板应设置套管。
（6）直接埋地管道穿越铁路、公路时交角不小于45°，管顶距铁路轨面不小于1.2m，距道路路面不小于0.7m，并应加设套管，套管伸出铁路路基和道路边缘不应小于1m。
（7）减压阀应垂直安装在水平管道上，安装完毕后应根据使用压力调试。
减压阀组一般设在离地面1.2m处，如设在离地面3m左右处时，应设置永久性操作平台。
（8）管道安装完毕后，按设计或规范要求进行试压、冲洗。
82水平热力管道变径应采用偏心异径管连接，当输送介质为蒸汽时应
（1）
A取管底平，以利排水
B取管顶平，以利排气
C取左侧平，以平衡膨胀应力
D取右侧平，以平衡收缩应力
2、补偿器安装
（1）拼装方形补偿器应在平地上进行，4个弯头应在同一平面内，平面歪扭偏差不得大于3mm/m，全长不得大于10mm。
补偿器悬臂的长度偏差不应大于±10mm。
（2）方形补偿器安装时需预拉伸，对于输送介质温度低于250℃的管道，拉伸量为计算伸长量的50％；输送介质温度为250～400℃时，拉伸量为计算伸长量的70％。
实际拉伸量与规定的偏差应不大于±10mm。
（3）水平安装的方形补偿器应与管道保持同一坡度，垂直臂应呈水平。
垂直安装时，应有排水、疏水装置。
（4）方形补偿器两侧的第一个支架宜设置在距补偿器弯头起弯点0.5～1.0m处，支架为滑动支架。
导向支架只宜设在离弯头40DN以外处。
（5）填料式补偿器活动侧管道的的支架应为导向支架，使管道不致偏离中心线，并保证能自由伸缩。
单向填料式补偿器应装在固定支架附近，外壳一端连接固定支架处管道，内套管一端连接热膨胀管道。
双向填料式补偿器安装在固定支架中间，补偿器外壳应固定。
二．压缩空气管道系统
自然界的空气经空气压缩机压缩后称为压缩空气。
压缩空气是一种重要的动力源。
压缩空气可供驱动各种风动机械、工具，如风钻、风动砂轮机、空气锤、喷砂、输送粉状物料；控制仪表及自动化装置；科研实验、产品及零部件的气密性试验；空气分离生产氧、氮、氩气及其他稀有气体等。
（一）压缩空气站的组成
1、压缩空气站工艺生产流程
压缩空气的生产流程主要包括空气的过滤、空气的压缩、压缩空气的冷却及油和水分的排除、压缩空气的贮存与输送等。
2、压缩空气站设备（重点）
（1）空气压缩机
在一般的压缩空气站中，最广泛采用的是活塞式空气压缩机。
在大型压缩空气站中，较多采用离心式或轴流式空气压缩机。
（2）空气过滤器
空气在进入压缩机之前，应经过空气过滤器以滤除其中所含灰尘、粉尘和其他杂质。
空气过滤器种类很多，应用较广的有金属网空气过滤器、填充纤维空气过滤器、自动浸油空气过滤器和袋式过滤器等。
（3）后冷却器
空气经压缩机压缩后，其排气温度可达140～170℃，安装于压缩机后的后冷却器可降低压缩空气的温度，利于压缩空气中所含的机油和水分分离并被排除。
常用的后冷却器有列管式、散热片式、套管式等。
（4）储气罐
活塞式压缩机都配备有贮气罐，目的是减弱压缩机排气的周期性脉动，稳定管网压力，同时可进一步分离空气中的油和水分。
贮气罐分立式和卧式两种，通常立式的用得较多，其高度为直径的2～3倍，容积约为压缩机每分钟生产能力换算成压缩后气体的体积。
（5）油水分离器
油水分离器的作用是分离压缩空气中的油和水分，使压缩空气得到初步净化。
油水分离器常用的有环形回转式、撞击折回式和离心旋转式三种结构形式。
（6）空气干燥器
空气干燥器的作用是进一步除去压缩空气中的水分，满足某些要求供给干燥压缩空气的用户。
目前常用的压缩空气干燥方法有吸附法和冷冻法。
83压缩空气站中常用的压缩空气干燥方法有（23）
A离心旋转法
B吸附法
C冷冻法
D环形回转法
3、压缩空气站管路系统
压缩空气站的管路系统为：
空气管路、冷却水管路、油水吹除管路、负荷调节管路以及放散管路等。
空气管路是从空气压缩机进气管到贮气罐后的输气总管。
在压缩机与贮气罐之间的管路上需安装止回阀，防止压缩空气倒流。
冷却水的进水管和排水管通称冷却水管路，用于冷却压缩机的气缸、润滑油及各级冷却器中的压缩空气。
油水吹除管路是指从各级别冷却器、贮气罐内向外排放油和水的管路，排放出来的油、水汇集在废油沉淀箱中。
负荷调节管路是指从贮气罐到压缩机入口处减荷阀的一段管路。
利用从贮气罐返流气体压力的变化，自动关闭或打开减荷阀，控制系统的供气量。
放散管是指压缩机至后冷却器或贮气罐之间排气管上安装的手动放空管。
在压缩机启动时打开放散管，使压缩机能空载启动，停车后通过它放掉该段管中残留的压缩空气。
废油沉淀箱上的放散管不安装控制阀，直通大气，以防止沉淀箱受压，便于排放废油和水分。
（二）车间压缩空气管路的敷设
车间压缩空气管路分总管、干管和支立管。
总管是指由入口装置至车间各工段或工部的输气管线；干管是指车间内各工段或工部的输气管线，如车间较小不分工段或工部，则没有总管与干管之分，统称干管；支、立管是指从干管接向用气设备或工具的管路。
车间压缩空气管路可采用架空敷设、地沟敷设、埋地敷设或架空、埋地相结合的敷设方式。
为便于管理与维修，应以沿墙或柱子架空敷设为主，架空敷设高度以不妨碍交通为原则，但一般不小于2.5m，并尽量减少对采光的影响。
（三）压缩空气管道的安装（重点）
1．压缩空气管道一般选用低压流体输送用焊接钢管、低压流体输送用镀锌钢管及无缝钢管，或根据设计要求选用。
公称通径小于50mm，也可采用螺纹连接，以白漆麻丝或聚四氟乙烯生料带作填料；公称通径大于50mm，宜采用焊接方式连接。
2．管路弯头应尽量采用煨弯，其弯曲半径一般为4D，不应小于3D。
3．从总管或干管上引出支管时，必须从总管或干管的顶部引出，接至离地面1.2～1.5m处，并装一个分气筒，分气筒上装有软管接头。
4．管道应按气流方向设置不小于0.002的坡度，干管的终点应设置集水器。
5．压缩空气管道安装完毕后，应进行强度和严密性试验，试验介质一般为水。
当工作压力p＜0.5MPa时，试验压力Ps＝1.5p，但Ps≮0.2MPa；当工作压力p≥0.5MPa时，试验压力Ps＝1.25p,但Ps≮p＋0.3MPa。
管路在试验压力下保持20分钟作外观检查，然后降至工作压力进行严密性实验，无渗漏即为合格。
6．强度及严密性实验合格后进行气密性试验，试验介质为压缩空气或无油压缩空气。
气密性试验压力为1.05p。
实验时压力应缓慢上升，达到下述压力时进行外观检查：
Ps小于0.2MPa、Ps大于或等于0.2MPa～0.3Ps、0.6Ps。
当无异常情况时，方可继续升高压力。
达到试验压力后稳压24小时，记录试验开始与终了时的压力与温度，计算其每小时渗漏率。
渗漏率标准为Δp不大于1％/h，在此标准内即认为管路气密性试验合格。
84公称通径大于50mm的压缩空气管道，宜采用的连接方式为（3）
A螺纹
B法兰
C焊接
D卡套连接
第31讲
三、夹套管道系统
（一）、夹套管的组成
夹套管在石油化工、化纤等装置中应用较为广泛，它由内管（主管）和外管组成，一般工作压力小于或等于25MPa、工作温度-20～350℃，材质采用碳钢或不锈钢，内管输送的介质为工艺物料，外管的介质为蒸汽、热水、冷媒或联苯热载体等。
1、夹套管型式
夹套管的型式有内管焊缝隐蔽型与外露型两类。
内管焊缝隐蔽型的内管焊缝均被外管所包覆；而内管焊缝外露型则将内管的焊缝暴露在外。
一般工艺夹套管多采用内管焊缝外露型。
2、夹套管分类
夹套管按内管、外管进行分类，夹套管的类别不同，其制作、安装要求也不同。
夹套管的分类见表6.1.1。
（二）夹套管制作
夹套管的加工，应符合设计文件的规定。
一般夹套管的制作程序如下：
1、管子、管道附件、阀门及弹簧支吊架检验
夹套管所用的管子、管道附件及阀门必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。
阀门在施工前应进行外观检查，检查阀门内部零、部件的材质、阀芯与阀座连接情况及垫片、填料材质等，如有不合格，则应逐只检查。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。
输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
阀门的壳体（包括夹套）的试验压力不得小于公称压力的1.5倍，壳体试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格。
夹套管支吊架所用弹簧应有制造厂合格证，其外观构造、尺寸、材质应符合设计要求。
2、内管预制
夹套管内管预制时，应注意高压管不得有焊缝；中、低压管不宜有焊缝。
如有焊缝，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。
内管的几何尺寸和形状应便于外管的套入，因此应综合考虑管道的分段、焊缝的布局、检测点的设置等。
内管焊缝焊接后，按设计或规范要求进行检测。
3、定位板设置
（1）定位板尺寸
为了保证内、外管的夹套间隙均匀，应在内管外壁上焊以相同材质的定位板。
定位板与外管内壁的间隙宜大于等于1.5mm。
（2）定位板的安装
定位板的安装应不影响介质的流动和不妨碍内管与外管的胀缩。
4、外管预制
外管制作时，其长度应比内管段短50～100mm，以方便内管的检测和试验，并保证螺栓拆装方便。
外管的封闭焊接，应在内管施工完毕、各项检测和试验合格后进行。
（三）夹套管安装（重点）
1．夹套管安装应在有关设备、支吊架就位、固定、找平后进行，且夹套管应先于邻近有关管道的安装。
2．夹套管穿墙、平台或楼板，应装设套管和挡水环。
3．夹套管上安装的阀门、仪表等已进行强度和密封试验，调试合格。
4．夹套管的内管管件应使用无缝或压制对接管件，外管可采用压制剖切件。
5．采用吊架固定时，其吊杆应按设计规定位移值的一半反向安装。
两根位移不同的夹套管，不得使用同一根吊杆。
6．使用滑动支架时，滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。
7．夹套管焊缝的射线探伤要求应按规定执行。
8．夹套管的角焊缝和法兰焊缝均需进行着色试验检查，合格后方能进行下一步工作。
9．内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。
试验压力应以内管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验。
稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。
夹套管加工完毕后．套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
10．真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间为24h，系统增压率不大于5%为合格。
11．联苯热载体夹套的外管，应用联苯、氮气或压缩空气进行试验，不得用水进行压力试验。
12．夹套管安装构成系统后，应进行内、外管的吹扫工作，凡不能参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等，应拆除或用盲板隔离。
内管应用干燥无油压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于20m/s，在管子出口处放置白布进行检查，以无铁锈、脏物为合格。
热水夹套系统的吹扫要求同内管。
而蒸汽夹套系统用低压蒸汽吹扫，吹扫顺序为先主管、后支管，最后进入夹套管的环隙。
操作时需充分暖管，缓慢开启控制阀门升温，恒温60min后连续吹扫10～20min，重复3～4次。
86夹套管安装完毕后，应进行压力试验，取苯热载体夹套的外管，其压力试验的介质为（24）
A水
B氮气
C水蒸气
D压缩空气
四、合金钢及有色金属管道
（一）合金钢管道安装
1、合金钢管牌号
2、合金钢管安装（重点）
（1）管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
合金钢管应有材质标记。
工作温度低于-20℃的钢管应有低温冲击韧性试验数据，否则应按有关规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。
（2）合金管道宜采用机械方法切断，管子切断前应移植原有标记。
低温钢管严禁使用钢印。
切口及坡口表面应平整。
（3）合金钢管道的焊接，底层应采用手工氩弧焊，以确保焊口管道内壁焊肉饱满、光滑、平整，其上各层可用手工电弧焊接成型。
合金钢管焊接应进行焊前预热和焊后热处理，预热时应使焊口两侧及内外壁温度均匀；焊后热处理应在焊接完毕后立即进行，若不能及时进行热处理的，则应焊接后冷却至300～350℃时进行保温。
使之缓慢冷却。
异种钢材焊前预热温度应按可焊性较差的一侧确定，焊后热处理的要求按合金成分较低的一侧进行，不合格的返修及硬度不符合规定的焊缝应重新进行热处理。
（4）合金钢管系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
85为确保合金钢管道焊口管道内壁焊肉饱满、光滑、平整，焊缝底层应采用
（1）
A手工氩弧焊
B手工电弧焊
CCO2埋弧焊
D氧-乙炔焊
（二）不锈钢管道安装
1、常用不锈钢管
特点：
耐大气腐蚀、耐酸碱腐蚀和耐高温不锈钢。
不锈钢管具有较高的电极电位，表面致密氧化膜和均匀的内部组织以及很高的耐腐蚀性。
2、不锈钢管道安装
不锈钢管及管件应有制造厂的合格证书、化学成分和力学性能等资料；外观不得有裂缝、起皮、机械损伤等现象，对表面机械损伤应进行修整并使其保持光滑，同时要进行酸洗及钝化处理；输送腐蚀介质的不锈钢管又未注明晶间腐蚀试验结果的，应进行晶间腐蚀的试验；不锈钢管的运输与存放应避免与碳钢材料相互碰撞、摩擦、挤压，同时应注意防止雨水、铁绣等的腐蚀。
不锈钢具有较高的韧性及耐磨性，因此宜采用机械和等离子切割机等进行切割，注意切割速度不宜过快，采用砂轮机切割或修磨时应使用不锈钢专用砂轮片，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管的质量。
高压不锈钢管子切断前应移植原有标记。
管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
不锈钢管坡口宜采用机械、等离子切割机、砂轮机等制出，用等离子切割机加工坡口必须打磨掉表面的热影响层，并保持坡口平整。
不锈钢管组对时，管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，最好采用螺栓连接形式。
严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。
不锈钢管焊接一般可采用手工电弧焊及氩弧焊。
为确保内壁焊接成型平整光滑，薄壁管采用全钨级氩弧焊，壁厚大于3mm时，应采用氩电联焊；焊接材料通常应与母材化学成分相近，且应保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材；不锈钢（0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Ti、0Cr17Ni13Mo2Ti）与碳素钢、低合金钢或耐热钢（Cr5Mo、12CrMo、15CrMo）之间的异种钢材焊接，宜选用A302或A307焊条，对不锈钢复合钢材的焊接，还应选用过渡层焊条。
焊接前应将坡口两侧20mm范围内的毛刺、污物、杂质清除干净，还应在距焊口4～5mm以外，焊口两侧40～50mm的长度区间内，用非金属片遮住或涂白垩粉，防止焊接时的飞溅物飞溅到管壁上。
壁厚大于16mm的管子焊前应预热。
焊接后应对焊缝及附近表面进行酸洗及钝化处理。
酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受热后都会产生一层氧化皮，将直接影响管道的耐腐蚀性能；钝化的目的是为了使不锈钢表面产生一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。
酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗两种方法。
法兰连接可采用焊接法兰、焊环活套法兰、翻边活套法兰。
不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓；不锈钢法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6。
不锈钢安装时不得用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触；不锈钢管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂质。
（三）钛及钛合金管道安装
1、常用钛及钛合金钢管
钛在海水及大气中具有良好的耐腐蚀性，对常温下浓度较稀的盐酸、硫酸、磷酸、双氧水及常温下的硫酸钠、硫酸锌、硫酸铵、硝酸、王水、铬酸、苛性钠、氨水、氢氧化钠等耐蚀性良好，但对浓盐酸、浓硫酸、氢氟酸等耐蚀性不良。
2、钛及钛合金管道安装
钛及钛合金管及管件在安装前必须进行检查，应具有制造厂合格证和质量证明书（包括牌号、炉号、规格、化学成分和力学性能）；内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂缝、划痕、折叠和过腐蚀等缺陷；管材内、外表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得有超出规定的负偏差值；其端部应平整无毛刺，壁厚应符合要求。
钛及钛合金管运输及存入时应注意不与铁质材料接触、碰撞。
钛及钛合金管的切割应采用机械方法（手工锯、锯床、车床等），切割速度应以低速为宜，以免因高速切割产生的高温使管材表面产生硬化；钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；不得使用火焰切割。
坡口宜采用机械方法加工。
切口平面最大垂直偏差为管子直径的1％，且不得超过3mm；管子加工切断前，必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。
钛材管子易受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。
钛及钛合金管焊接应采用惰性气体保护焊或真空焊，不能采用氧一乙炔焊或二氧化碳气体保护焊，也不得采用普通手工电弧焊。
焊丝的化学成分和力学性能应与母材相当；若焊件要求有较高塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝。
焊接设备应采用使用性能稳定的直流氩弧焊机，正接法。
外表面温度高于400℃的区域均应用氩气保护。
钛及钛合金管安装时不得用铁质的工具
升级会员 