钢筋工程作业指导书.docx
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钢筋工程作业指导书
钢筋工程作业指导书
1钢筋加工工艺流程图
钢筋加工工艺流程图
钢筋绑扎
注：
“★”为关键质量控制点
桥梁所用的非预应力钢筋，必须符合设计要求，如需变更，必须经有关部门审批并出据通知单，方可使用。
物资部门必须将材料合格证抄件随同发料，交主管工程师，作为桥梁生产的原始证件之一。
作业班组在领取钢筋原材时、必须依据技术交底、钢筋大样图，相关图纸核对好钢筋型号、规格、数量、是否已检，以及外观情况。
发现不符时及时反映给物资设备部。
（1）基本要求
①钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内，并分类设立标牌。
钢筋使用要随开捆随使用，作好开捆钢筋的防护工作。
②人员：
从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。
③设备：
2台调直机GT-12；切筋机GQ40共4台；弯曲机10台；对焊机UN125型2台；25台电焊机BX1-500；10t龙门吊24m跨2台，砂轮切割机共4台。
④工装：
钢筋下料模具、钢筋整体绑扎台座、定位网模具、钢筋整体吊装架。
⑤钢筋加工前，应确认钢筋已检验合格。
（2）钢筋下料
梁场技术部门根据施工图纸发下料单，下料人员根据下料单进行试弯，试弯合格并经负责人签认后开始正常下料，根据供料尺寸的情况统筹安排以减小钢筋的损耗，构造筋下料长度允许偏差为±10mm，切断刀口平齐，两端头不应弯曲。
（3）钢筋的调直
钢筋用钢筋调直机调直，钢筋调直后不得有死弯。
钢筋调直工艺流程为备料——调直——截断——码放。
调直后应该符合下列要求：
钢筋应该平直，无局部折曲。
钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
①下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
②钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm。
③钢筋在加工弯制前先调直，钢筋的矫直伸长率为：
HPB300钢筋小于2%；HRB400钢筋小于1%。
④钢筋切断流程为：
备料——划线（固定挡板）——试断——成批切断——钢筋堆放。
下长料时，注意钢筋同意截面内焊接接头的界面面积不得超过总截面的50%。
在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理；钢筋断口不得有起弯现象；钢筋切断检查标准见表1。
表1钢筋切断检查标准表
序号
项目
标准
1
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）
≤4mm
2
钢筋切断长度偏差
±10mm
3
钢筋外观
无氧化铁皮、无裂纹
钢筋切断质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄形或弯起现象，为确保钢筋场度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺挡板的位置固定后应复核，其允许偏差±5mm。
在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的对焊接头等必须切除。
（4）钢筋弯制
1）在进行弯曲成型前，应先熟悉加工钢筋规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。
必须将各部尺寸试弯三根，将试弯延伸值、弯曲半径、板距等进行计算，经试弯合格后方能成批生产。
2）用手工成型时钢筋需放平，扳手需托平，用力均匀，不能上下摆动，以免弯曲钢筋不在一个平面上而发生翘曲。
3）应严格执行操作规程。
4）弯制好的半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标识，标识牌内容应有：
梁体型号及钢筋编号。
5）钢筋的弯制和末端的弯钩必须符合设计要求。
（1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d的直线段（图1）。
（2）受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的3.5d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图2）。
（3）弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（带肋钢筋）（图3）。
（4）使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端如带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。
①设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图所示。
②所有受拉热轧光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端应留有≥3d的直线段
③受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的3.5d，弯钩应留有不小于钢筋直径5d的直线段。
④弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（带肋钢筋）。
⑤使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍。
⑥钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象时立即停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；
⑦弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径≤12mm时不超过5根。
⑧箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；
⑨预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
⑩钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌明示。
（5）钢筋的连接
★①钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。
闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。
冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0℃。
当环境温度低于-5℃条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。
钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚外，钢筋成型检查符合表2要求。
表2钢筋成型标准
序号
项目
标准
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），3.5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥5d
3
长度尺寸误差
±10mm
4
弯起钢筋的弯取误差
±5mm
5
钢筋绑扎误差
±10mm
6
箍筋、蹬筋中心距尺寸
±3mm
7
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
8
成型筋外观
平直、无损伤，表面裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
②本梁场采采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。
闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对Ⅱ级钢为1.0～1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。
③焊接参数：
1）闪光留量与闪光速度:
闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。
闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。
闪光留量的取值：
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8～10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8～10mm（直径大的钢筋取大值）。
闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5～2mm/s。
钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。
2）顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:
顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。
顶锻留量取4～6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。
顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2～3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。
顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
3）调伸长度:
调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。
调伸长度取值：
Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。
4）变压器级次:
钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次；当电压降低5％左右时，需提高变压器级次1级。
④操作工艺流程：
检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送检确定焊接参数钢筋焊接质量检验现场按标准要求取样试验。
⑤连续闪光焊焊接操作：
通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。
⑥焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。
⑦钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。
如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。
⑧焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。
⑨在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。
若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见下表：
⑩钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：
1）接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
2）钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。
3）接头弯折的角度小于3°。
4）接头轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。
异常现象或焊接缺陷
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
1、降低变压器级数2、减慢烧化速度
闪光不稳定
1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力
接头中有缩孔
1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度
钢筋表面微溶及烧伤
1、消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2、消除电极内表面的氧化物3、改进电极糟口形状，增大接触面积4、夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外
5）焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。
6）焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。
7）焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。
8）在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。
9）焊接接头检查标准见表3：
表3焊接接头检查标准表
序号
项目
标准
1
钢筋焊接接头冷弯试验
合格
2
钢筋焊接接头强度试验
合格
3
接头偏心
≤0.1d，小于2mm
4
轴线曲折角
≤3度
5
钢筋焊接后外观
良好
6
墩头
明显
10）钢筋接头必须设置在承受应力较小处，并符合以下规定：
①闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%。
②钢筋接头必须避开钢筋弯曲处，距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
③在同一根钢筋上要少设接头，同一截面内，同一钢筋上不得超过一个接头。
11）对焊要求及注意事项
①对焊操作人员必须在实际操作前进行培训，取得相应资格后，才能施焊。
②每批钢筋焊接前，要先按上述工艺操作要求选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
③对焊前必须清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
此外，如钢筋端头有弯曲，必须予调直或切除。
④当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，要按要求制作对焊试件进行试验，合格后才能成批焊接。
⑤焊接参数要根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正，技术人员同意后才能施焊。
⑥夹紧钢筋时，要使两钢筋端面的凸出部分接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
⑦焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑧焊接场地设有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆断。
当气温较低时，接头部位可适当用保温材料予以保温。
⑨根据钢筋直径的大小，适当调整对焊机的电流大小。
且检查电源接法对否，循环水是否通畅。
⑩对焊工更换，钢筋规格或品种变动，要制作2组试件进行抗拉及抗弯试验，合格后才能成批焊接。
12）钢筋搭接焊
接地钢筋等采用搭接焊。
搭接焊易采用双面焊。
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
搭接长度要求见表。
钢筋搭接长度
钢筋牌号
焊缝型式
搭接长度L
HPB300
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
HRB400
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
注：
d为主筋直径（mm）。
搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。
搭接焊时，钢筋的装配和焊缝应符合下列要求：
⑴搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；
⑵搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于20mm；
⑶焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
2钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎胎具制作
①制作整体钢筋绑扎胎具、吊具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用∠75的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。
胎具在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
②在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。
③底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板及防落梁预埋板相应位置上安装1：
1支座板模型及1:
1防落梁预埋板模型。
（2）绑扎要求
①梁体钢筋整体绑扎，先进行底板与腹板钢筋的绑扎，然后进行腹板的钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。
箍筋、桥面筋其两端交点绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。
②梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。
③当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，适当移动梁体钢筋或适当弯折。
但偏差控制在15mm以内。
④箱型梁底、腹、顶板钢筋在钢筋绑扎胎具上进行绑扎。
在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。
在绑扎孔洞处钢筋时采取两种方法：
其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。
⑤钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。
（3）绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。
（4）在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。
（5）梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内，所有梁体预留孔均增设相应的螺旋筋。
钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表4、表5：
序号
项目
允许偏差
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍筋内边距离尺寸差
±3mm
表4钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表
表5钢筋绑扎允许偏差表
序号
项目
允许偏差
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
5
钢筋保护层厚度与设计偏差
+5mm、0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
7
预留芯管与任何方向偏差
≤4mm
（6）钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和钢度，以免发生变形和被压碎；但在钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。
在下落钢筋骨架时必须对位准确，然后方可徐徐下落，确保准确就位。
（７）所有接地端子材质应符合GB00Cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹，用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。
所有接地钢筋之间的联接均采用Φ16钢筋Ｌ型焊接。
焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。
（８）梁顶接地端子组在距梁端850mm处与横向钢筋相连。
（９）梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度控制在2mm以下。
（１０）综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板相碰时，适当移动接地钢筋。
3安装制孔管
预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。
钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:
（1）采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度大于12Mpa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6Mpa。
（2）采用定位网控制橡胶抽拔棒，定位网与钢筋骨架联结牢固，管道平顺,定位准确,绑扎牢固,确保混凝土浇筑时,抽拔棒不上浮、不旁移，保证管道与锚具锚垫板垂直。
（3）预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm，定位网片设置间距50cm。
（4）在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片在沿梁长方向的定位误差：
≤±4mm。
（5）穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。
穿管前如发现有微小裂纹应及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。
（6）橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。
（7）为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。
要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在任何范围内不大于4mm。
（8）钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。
4钢筋骨架吊装
（1）钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和钢度，以保证在吊运过程中不发生变形及扭曲。
利用两台80吨龙门吊将绑扎好的钢筋骨架吊至制梁台位。
起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。
（2）安装钢筋骨架时，在钢筋与模板之间采用C60细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫。
垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分适当加密。
（3）安装钢筋骨架时，必须保证钢筋骨架在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。
（4）按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装固定。
（5）接触网支柱按照要求布置，在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋。
接触网支柱预埋严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均进行检查和校正，接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋见误差如下：
预埋要求
偏差
螺栓组中心距线路中心距离
+50mm/-0mm
螺栓组中心距线顺线路方向偏移
±50mm
基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露及螺栓长度
+5mm/-0mm
螺栓相邻距离
±1mm
螺栓对角线间距
±1.5mm
预埋钢板应与基础面齐平或略高
+5mm/-0mm
预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面
+5mm/-0mm
预埋钢板应水平，高低偏差
＜5mm
螺栓应垂直水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移
＜1mm
靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转
±1.50
基础面至柜面距离、基础面高出桥面距离、基础平台尺寸、预埋钢板尺寸
±5mm
（6）骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。
只有在保证骨架与管道就位准确、绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。
（7）所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中泄水孔、吊孔处钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
钢筋骨架经预制、安装就位后，安质部质检工程师进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的扎丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。
5预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
6支座板、接触网、防落梁预埋钢板加工及安装
支座板、接触网、防落梁预埋件委外加工制作按设计要求做好防腐处理。
（1）支座预埋钢板、防落梁预埋钢板、套筒、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+钝化处理。
（2）接触网支柱预埋螺栓、螺母采用多元合金共渗+锌铬涂层+封闭层处理。
安装之前，对支座板预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等项目进行检查验收，其质量要求见表。
支座板预埋件质量要求
项目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
套筒
垂直预埋钢板
套筒丝扣长度
0，+5mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表面
平整无损，无飞边，防锈处理完
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