钻孔桩施工方案.docx
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钻孔桩施工方案
第一章编制依据及编制范围
1.1编制说明
1.1.1编制原则
⑴以确保工程质量为原则，部署机械化、专业化施工队伍，配备机械设备遵循技术先进、科学合理、略有富余的原则，采用先进的施工方法。
⑵以确保施工安全为原则，制订各项工程施工技术组织和安全组织保障措施，严格执行各项操作规程。
⑶以确保总工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，合理安排施工进度计划。
1.1.2编制依据
⑴施工图设计文件。
⑵本施工采用的《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）。
⑶施工现场调查资料、企业施工经验、劳动力及技术装备、专业化程度、机械设备实力、综合施工能力等。
⑷国家及省市关于安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面的法律法规、条例和有关规定要求。
⑸总体施工组织设计。
1.1.3编制范围
主桥及引桥桩基工程施工。
1.2工程概况
本标段内钻孔桩××根，其中直径为φ1.0m的××根、φ1.2m的××根、φ1.5m的××根、φ1.8m的××根，总桩长××延米。
1.2.1地形与地貌
本标段各桥梁位于长江三角洲平原上，桥址区地形平坦、开阔，地面标高一般为4.5～6.0m。
附近场地一般为农田及村舍，局部地段建筑较密集。
1.2.2.水文、地质情况
①桥址区场地属平原河网地区，地面平坦低洼，地表径流缓慢，地下潜水与地表水密切相关，地下水位一般在地表以下2.1～3.0m。
河道水位明显受长江水位变化和人工控制影响，除洪水季节有一定的径流量外，其余时间径流量均较小。
②本标段属于平原工程地质区，地势平坦，地层相对稳定，无深大活动性断裂通过，区域地质稳定性较好。
1.3计划施工时间
施工时间情况表
部位
桩基设计数量（根）
计划开始时间
计划完成时间
计划投入钻机数（台）
第二章施工工艺
本标段钻孔灌注桩施工采用GPS-15回旋钻机、正循环成孔，混凝土采用自动计量拌合站拌制、混凝土搅拌车水平运输、导管法灌注。
群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到规范要求的强度以上方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
2.1施工前准备
钻孔施工准备主要有场地整理、桩位测量及放样，制作和埋设护筒，准备钻孔机具并调试、挖泥浆池、沉渣池等。
进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，采取清除、改移、保护等措施妥善处理。
2.1.1场地平整
钻孔桩施工前应对场地清理、平整、压实并做好排水措施，以保证钻机安装和移位、泥浆循环系统安装及混凝土浇筑。
本标段部分桩基位于河边浅滩上，对位于浅滩的桩基采用筑岛围堰法施工。
填筑前先清理浅滩淤泥，然后分层填筑土质较好的粘土或粉质粘土，并修建施工便道。
2.1.2测量放线及护桩
用全站仪准确放样各桩位中心，测放护桩，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，并严格控制测量误差。
根据施工现场钻孔桩放样检查的需要，桩基开钻之前要做好桩基护桩工作，护桩示意图如下：
说明：
①护桩按骑马桩形式布置，骑马桩一个方向必须有四个护桩。
②用钢尺量出每根护桩到桩位中心的距离，并做相应记录，以便恢复桩位中心的位置。
2.1.3制作埋设护筒
护筒采用3mm钢板卷制，其直径比桩径大20～40cm,并高出施工水位或地下水位2m。
护筒顶面中心位置与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
，护筒顶部设1个进出浆口。
护筒顶高程在陆地上高出地面0.3m,高出地下水位2.0m。
护筒的埋设深度一般为2～4米，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
2.1.4泥浆制备及泥浆池布置
开挖泥浆池，选用黏土配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆池原则上布置在红线范围内，两个墩台间。
钻孔泥浆性能指标如下：
地质情况
泥浆指标
相对密度（g/cm3）
粘度（s）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
含砂率（%）
酸碱度（pH）
一般地层
1.05～1.20
16～22
≥96
≤25
8～4
8～10
易坍地层
1.20～1.45
19～28
≥96
≤15
8～4
8～10
2.2钻孔施工
2.2.1钻机就位
钻机安装稳固可靠、中心对中位置准确、试运转良好方可开钻。
2.2.2钻孔
⑴回旋钻钻孔
先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔一定数量后，方可开始钻进，钻孔连续作业。
钻进过程中要有高质量泥浆，在特殊情况下护壁泥浆中可以掺加膨润土以增强泥皮强度，防止塌孔、缩孔。
钻进中始终保持孔内泥浆水位高于地下水位2m以上，形成压力水头。
经常不断的捞取浆渣检查地层变化，对不同的土层采用不同的钻进速度、钻压、泥浆比重和泥浆量。
对易塌孔的地层除提高水头和泥浆质量外还要减慢钻进速度。
钻进过程中使孔底承受钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，并要经常检查泥浆的各项指标，每进尺5m～8m检查钻孔直径和竖直度，保证孔身质量。
如果产生缩径，采用钻机反复多次空钻将孔壁多余部分钻除；如果出现斜度过大，可调整钻机按正确的孔位竖直钻下，其多余部分在灌注砼时一同灌注。
在钻孔过程中可能会出现其它多种问题，当遇到问题要及时确定解决方案，按具体问题进行解决。
⑵钻孔验收标准
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
钻孔过程由专人详细作好钻孔记录，出现地质情况与设计不符时，及时通知监理工程师到场。
在钻孔过程中随时对钻杆的竖直度、钻杆的偏移情况、钻孔深度等进行严格的检查。
钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查，符合成孔指标后报监理工程师检查，合格后进行下道工序施工。
2.3清孔
采用换浆法清孔。
回旋钻清孔时将钻头提起0.2m，钻头不停转动，泥浆循环不断，用较好的泥浆将孔内含有钻渣的泥浆置换出来。
清孔后泥浆性能指标相对密度：
1.03～1.10;粘度：
17～20Pa.s;含砂率：
﹤2%；胶体率：
﹥98%。
清孔时不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
沉渣厚度要符合设计要求。
在钢筋安装后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。
2.4钢筋加工及安装
2.4.1钢筋加工
钢筋笼加工采用长线法施工。
钢筋笼分节加工制作，基本节长18m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
加工区的钢筋焊接采用双面焊，施工现场钢筋笼安装时采用单面焊。
钢筋焊接时，同一断面内的钢筋接头不超过总数的50%；主筋焊接必须保持轴线在同一直线上，单面焊焊接长度不小于10d，双面焊焊接长度不小于5d。
2.4.2钢筋笼运输及安装
钢筋笼运输采用加托架的平车直接运输。
总的要求是：
无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。
采用汽车吊安装，现场焊接接长。
起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。
吊入钢筋笼时利用十字护桩恢复钻孔桩中心,确定钢筋笼中心与钻孔桩中心一致，轻放慢放，若遇到阻碍，可慢起直落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁因而引起塌孔。
下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生塌孔。
钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。
2.4.3钢筋加工及安装质量保证措施
⑴原材料保证
①钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，并进行外观检查，核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。
②进场检查合格，由试验人员（监理工程师见证）按规范要求抽样进行力学试验，试验合格报监理工程师审批后才能使用。
⑵过程保证
①钢筋在加工前应清除油污和除锈，除锈后钢筋表面仍有严重的麻坑、斑点、已伤蚀截面时应剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
②下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
③电焊工必须经考试合格后持证上岗。
施焊前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。
施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对电焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位。
④钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计及规范要求。
⑤钢筋笼的加工必须按照技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。
⑥钢筋焊接接头的检测频率及焊接质量应符合规范及设计要求。
⑦严格控制主筋、箍筋间距，主筋间距偏差控制在±10mm以内，箍筋间距偏差控制在±20mm以内。
⑧钢筋笼保护层厚度按照设计要求每2m布置一道砼定位垫块，确保钢筋笼保护层符合设计要求。
⑨钢筋笼存放现场时，要用方木垫高，确保钢筋顺直不变形、不污染，下雨时必须覆盖。
⑩钢筋笼吊装及运输过程中要轻吊慢放，防止钢筋笼变形。
2.4.4钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检测方法
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检测方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检测
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检测不少于5处
4
箍筋间距
±20mm
5
骨架保护层厚度
±20mm
6
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
吊线尺量检测
2.5声测管安装
本标段主桥的主墩及过渡墩每根桩均设置声测管进行检测，引桥每个桥墩及桥台均取一根桩基设置声测管进行检测。
声测管选用外径D=57mm的成品声测管、丝扣连接，施工前报监理工程师审批合格后才能投入使用。
声测管具体安装方法如下：
⑴钢筋加工棚安装
声测管在加工棚安装时,按钢筋笼分节定位声测管,三根声测管按120°均匀布设,声测管捆扎在钢筋的内侧,声测管之间互相平行。
桩基素混凝土段声测管的定位及固定：
采用3根均匀分布的Ⅱ级φ22主筋,每隔1m设Ⅱ级φ22箍筋一道为声测管定位和固定的钢筋骨架。
底节声测管固定采用与固定钢筋骨架主筋焊接。
⑵现场安装
现场安装时先焊接钢筋笼主筋部分,再安装声测管。
主筋焊接时为防止杂物进入声测管,声测管顶部用塑料盖封口,待主筋焊接完成后,把上节钢筋笼的声测管绑扎铁丝松开,上下对齐，丝扣拧紧，接口用防水胶带包裹，最后把声测管与主筋绑扎牢固。
声测管安装时顶端口应不低于设计桩顶1m。
声测管安装完毕后,应将管灌满水,顶端应加塑料盖保护,防止异物落入。
2.6灌注水下混凝土
采用导管法灌注砼，尽量缩短灌注时间，保证后场供砼连续，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
2.6.1灌注前机具准备
⑴导管
选用φ300导管，导管与导管间以丝扣连接。
导管力求坚固，内壁光滑、顺直和无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差不得大于±2cm。
导管进场后应进行水密性、承压性和接头抗拉性试验，并将其编号及标识长度。
⑵漏斗与储料斗
漏斗用5mm厚钢板制成棱锥形，在距漏斗上口约15cm处的外面两侧对称各焊吊环一个。
为增加漏斗刚度沿斗口周边外侧焊3cm×3cm角钢加强。
储料斗是储放灌注首批混凝土必需的数量。
漏斗和储料斗的容量应使首批混凝土能满足导管初次埋置深度（大于1m）的需要。
所需容量计算见首批混凝土数量计算公式。
⑶水下混凝土配制
控制好进场原材料的质量，各原材料质量应符合要求。
根据验证后的配合比及砂石含水率换算出的施工配合比进行施工。
⑷导管安装
钢筋笼就位后安装导管。
安装前应提前计算好导管节数及长度并作好记录，管底距孔底应有250-400mm的空间。
注意安装导管时应加好橡胶垫。
安装导管后再一次检测孔底沉渣厚度，厚度不得大于设计要求，否则进行二次清孔直至符合要求为止。
经监理工程师检查合格后立即开始灌注水下混凝土。
2.6.2混凝土灌注
混凝土由拌合站集中统一拌制，混凝土运输到达灌注地点时，检测混凝土坍落度，观察其工作性是否满足浇筑要求。
坍落度宜控制在18-22cm，灌注前混凝土坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如果不符合要求应进行二次拌和，二次拌和仍达不到要求的不得使用。
灌注混凝土连续进行不得间断，其最大间隔时间不应超过混凝土初凝时间。
首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度（大于1m）和填充导管底部间隙的需要。
首灌砼方量一览表
桩径（m）
首灌方量（m3）
桩长取值（m）
1.0
2.40
35
1.2
3.75
58
1.5
5.16
70
1.8
6.53
75
首灌混凝土量V计算公式如下：
V≥（πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1）×1.1（安全系数）
其中h1≧HWrW/rc
注：
h1—导管内混凝土平衡高度（m）；
Hw—桩孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）；
rW—桩孔内水或泥浆容重（KN/m3）；
rc—混凝土容重（取24KN/m3）；
V—首批混凝土工程量（m3）；
π的取值为3.14；
D—桩孔直径（m）；
H1－桩孔底至导管底间距，一般为0.4m；
H2—导管的初次埋置深度，一般≥1m；
d—导管内径（m）；
本工程各相关参数取值：
H1=0.4H2=1md=0.3mrC=24KN/m3rw=11KN/m3HW=桩长-H1-H2
将首批混凝土灌入孔后，立即用测锤测量孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注过程中用测锤经常量测孔内混凝土面层的高度，及时正确调整导管的埋置深度。
导管出料口的埋置深度至少为2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m，防止混凝土抱死导管。
导管升降应保持轴线竖直和位置居中。
如果导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注顶面标高距钢筋笼底面标高约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
混凝土灌注将结束时，拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成夹心。
灌注混凝土时，排出泥浆应及时泵送至泥浆池。
为保证桩顶混凝土的强度，灌注标高应比设计桩顶标高高出0.5-1m。
在灌注混凝土过程中注意安全，专人指挥，并防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔内，已拆下的管节立即清洗干净，堆放整齐。
混凝土的灌注过程、各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除及发生的异常现象等由专人记录。
2.7钻孔桩常见事故的预防与处理
2.7.1塌孔
⑴现象：
钻孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。
⑵原因分析
①护筒底部和四周未用黏土填实，埋入护筒的深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。
②孔内水位高度不够，不足以平衡孔内水头压力。
③当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
④出现较强承压水时，导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
⑤钻孔附近的振动影响。
⑥泥浆比重偏小。
⑦钻孔速度过快，孔壁上来不及形成泥膜。
⑧吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑨成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。
⑶预防措施
①埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚黏土，必须夯填密实。
放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或移位，黏土应充填密实不透水。
②孔内水位必须高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数，并有备用设备。
③应根据不同土层采用不同的泥浆比重。
④应根据不同土层采用不同的转速。
在砂性土中钻进时，可用一或二挡转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低挡慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
⑤钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。
⑥尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。
⑷治理方法
发生塌孔时，应用优质黏土回填至塌孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。
2.7.2钻孔漏浆
⑴现象：
在钻孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向孔外渗漏。
⑵原因分析
①护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底部向外流失。
②护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。
③护筒内静水压力过大，亦会发生护筒刃脚处泥浆渗漏。
④土质构造有裂隙，泥浆从裂隙中渗漏。
⑶预防措施
①在安置护筒前严格验收制作质量，护筒焊接应牢固、焊缝饱满。
②加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填黏土，反复冲击，增强护壁效果。
③护筒埋置在黏土层内不少于1m。
⑷治理方法
护筒底部渗漏，可在护筒外夯填黏土或浇筑混凝土封闭。
裂隙渗漏可先进行注浆封闭，再进行钻孔。
2.7.3流砂
⑴现象：
桩孔内大量冒砂，将孔涌塞。
⑵原因分析
①孔外水压比孔内泥浆压力大，孔壁土质松散，使大量流砂涌塞钻孔。
②钻孔遇到粉砂层，泥浆相对密度不够，孔壁未形成泥膜。
⑶预防措施
适当加大泥浆相对密度，并使孔内泥浆高出孔外水位0.5m以上。
⑷治理方法
流砂严重时，可抛入碎砖、石、黏土，用冲锥冲入流砂层，形成泥浆结块，使之成为坚厚孔壁，阻止流砂涌入。
2.7.4成孔偏斜
⑴现象：
成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100（L为桩孔深度）。
⑵原因分析
①施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
②钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
④遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
⑶预防措施
①钻机就位时，应使钻盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止移位。
②场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，发生不均匀沉降时，必须随时调整。
③开钻前先检查钻杆竖直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。
⑷治理方法
偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后再钻。
2.7.5缩孔
⑴现象：
钻孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。
⑵原因分析
①软土层受地下水位影响或周边车辆振动。
②塑性土膨胀，造成缩孔。
⑶预防措施
①降低地下水位，减少施工机械在周边的振动。
②提高泥浆比重，加强护壁。
⑷治理方法
采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
2.7.6钢筋笼变形
⑴现象：
钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可恢复的变形。
⑵原因分析
①钢筋笼分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。
②钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
⑶预防措施
①钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接。
②应根据技术规程要求设置加劲箍，加劲箍必须与主筋焊接牢固。
③在安装钢筋笼时，设置临时吊装扁担，增加刚度。
⑶治理方法
钢筋笼变形超过允许误差时，应拆除重绑。
2.7.7钢筋笼安装位置偏差
⑴现象：
钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量标准的允许范围。
⑵原因分析
①钢筋笼上未设置保护层垫块，不能有效控制混凝土保护层厚度。
②桩孔本身有较大偏差。
③钢筋笼未竖直吊放入孔，而是斜插入孔内。
⑶预防措施
在钢筋笼主筋上，按设计每2m设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准孔轴线。
钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。
⑷治理方法
对孔径不符合设计的进行反复扫孔纠正，先用检孔器检验合格后再进行钢筋笼安装。
2.7.8钢筋笼上浮
⑴现象：
浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
⑵原因分析
混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。
钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。
⑶预防措施
当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。
在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时在按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
⑷治理方法
根据钢筋笼上浮高度检算是否在允许的应力范围内，否则进行补桩。
2.7.9断桩
⑴现象：
成孔后经探测，桩身局部没有混凝土，存在夹泥层，造成断桩。
⑵原因分析
①混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，导致导管堵塞，疏通导管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
②计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
③钢筋笼把导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。
④导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。
⑤混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事件。
⑥塌孔引起的断桩。
⑶预防措施
①混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配置，并经过工艺试验确定最佳配合比，经常测试坍落度，防止导管堵塞。
②严禁不经计算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。
③钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
④当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管，使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中。
⑤浇筑混凝土的导管应经过水密和耐压试验。
⑥浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运行，并有备用机组。
⑷治理方法
断桩报废，重新施打。
2.8截桩头进行超声波检测
清理桩头杂物，凿除桩头多余混凝土（预留10-20cm待接桩前凿除）进行超声波检测。
第三章雨季施工安排
雨季施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强排水手段，确保雨季正常进行施工，不受季节性气候的影响。
及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。
雨季的重点放在道路运输以及如何保证施工效率等问题采取有效措施，做到雨季施工的连续性。
对施工现场及施工便道根据地形，对场地排水系统进行疏通，以保证水流畅通，不积水，并防止周围地面水倒流进入场内。
主要运输道路路基碾压坚实，做好路拱并以天然级配砂石和泥结碎石作路面，道路两侧排水系统完善，保证不堵、不积和冲刷路面。
雨季施工由专人负责天气预报，及时传递雨情，根据天气趋势预报，合理安排工序，进行适合于雨季施工项目的安排，提前做好防护工作。
第四章施工质量保证措施
4.1质量目标
质量目标：
确保省优，争创国优。
竣工工程一次验收合格率100%，杜绝影响企业信誉的工程质量事故和不良行为。
4.2质量保证体系
为确保项目工程的质量，组建由项目经理任质量管理领导小组组长的质量管理机构。
附：
《质量管理机构图》。
4.3质量保证组织措施
4.3.2质量管理责任制
⑴建立质量责任制
项目经理部、各施工队设专职质量员，各班组设兼职质量员，明确各级责任。
工程施工要认真执行三检制度，即：
自检、互检、工序交接检验制度，并根据合同的规定切实作好隐蔽工程的检查工作。
⑵质量目标承包责任制
①将单位工程质量总目标分解成各工序工程质量目标，并将其落实到具体人员。
②实行分级管理，一级对一级负责的管理办法。
采取责、权、利相统一的承包方式，强化各工序工程质量承包人的管理，严格要求，严格制约，确保工程质量总目标的实现。
③坚持质量否决权和质量优先的原则，对各工序质量目标承包人的质量目标达标情况，专职质量监控人员具有否决权。
4.3.3制度保证措施
⑴工地试验室的管理措施
认真执行国家现行有效的及招标文件规定的施工技术规范、工程验收标准及检测试验工作的规程、规范标准和方法，做好各项试验检测工作；
工地试验室负责本标段工程试验的管理工作；制定本标段试验工作计划并及时调
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