22903球形储罐无损检测施工工艺标准.docx

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22903球形储罐无损检测施工工艺标准

球形储罐无损检测施工工艺标准

QB-CNCECJ22903-2006

1适用范围

本工艺标准适用于现场组焊的钢制球型储罐，设计压力大于或等于0.1Mpa且不大于4Mpa，公称容积大于或等于50m3的橘瓣式或混合式以支柱支撑的碳素钢和合金钢制焊接球罐。

本工艺不适用于下列球罐：

受核辐射作用的球罐、双层结构的球罐、要求做疲劳分析的球罐、膨胀成形的球罐。

2施工准备

2.1技术准备

2.1.1施工技术资料

2.1.1.1设计资料（球罐设计图纸、技术参数、设计说明及技术规定等）。

2.1.2施工标准规范

•《压力容器安全技术监察规程》

•GB150《钢制压力容器》

•GB50094《球形储罐施工及验收规范》

•JB4730《压力容器无损检测》

•SH3505《石油化工施工安全技术规程》

2.1.3施工方案

•球罐着色渗透检测方案

•球罐超声波检测方案

•球罐射线检测方案

•球罐磁粉检测方案

2.2作业人员

表2.2主要作业人员

序号

工种

持证上岗要求

备注

1

探伤工

国家质检局颁发的资格证

2

电工

有上岗证

特殊工种证

2.3设备材料的验收与保管

2.3.2材料的验收、保管

2.3.2.1检测材料应具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行相关标准的规定。

2.3.2.2检测材料的材质、规格、型号、应符合技术文件的规定，质量、性能均应符合设计及规范要求。

不合格者不得使用。

2.3.2.3着色渗透检测用材料，必须是采用同一厂商提供的、同族组的产品，不同族组的产品不能混用。

磁探用材料磁粉比重、粒度、均匀度、颜色等应否符合要求。

2.3.2.4已领用的材料依材料大小、重量、规格、性能分类分区放置，并加标识牌，属贵重、易损、较小等材料应放置在文件柜内妥为保管。

2.3.2.5射线胶片要远离放射源，存放于低温干燥处。

2.4主要施工机具

2.4.1施工机械

超声波检测仪、超声波测厚仪、γ射线机、磁探仪、X射线机等。

2.4.2施工工具

探头、耦合剂、渗透检测剂、试块、暗袋、增感屏、胶片、象质计、观片灯、铅字等。

2.5测量及计量器具

钢卷尺、钢板尺、等，且在计量鉴定周期内。

2.6作业条件

2.6.1施工图纸和技术文件齐备，检测工艺已经编制完成且经审核批准，并对有关检测施工人员进行技术交底，已向当地质量技术监督部门办理告知手续。

2.6.2球壳板超声波检测和钢板超声波测厚应具备下列条件：

2.6.2.1待检球壳板已全部摊开摆放。

2.6.2.2待检球壳板检测部位表面已按要求清理完毕。

2.6.3球罐射线无损检测前应具备下列条件：

2.6.3.1对接接头无损检测应在焊接完毕24小时已后（标准抗拉强度大于540Mpa钢材，应在焊接完毕36小时已后）。

2.6.3.2焊缝及热影响区外观已经检查人员检查合格，并在检测委托单上签字认可。

2.6.3.3现场脚手架搭设，照明等设施满足施工需求。

3施工工艺

3.1工艺流程

2.3.1球罐验收

2.3.1.3球罐着色渗透检测被检部位四周各50mm内，去除表面的油垢、锈蚀、灰尘、凹凸不平和飞溅等，以不掩盖和干扰任何缺陷的显示为度。

2.3.1.4球罐磁粉检测被检内外焊缝表面和热影响区应打磨，使其露出金属光泽，并应使焊缝与母材平滑过渡。

2.3.1.5球罐对接焊缝超声波检测探头移动区应清除飞溅、锈蚀、油垢及其他杂质。

检测表面应平整光滑，一般应打磨出金属光泽。

2.3.1.6球罐对接接头γ射线检测焊缝的表面质量（包括余高）应经外观检查合格，表面的不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认。

3.2工艺操作过程

3.2.1球壳板超声波检测

3.2.1.1检测比例及合格级别

现场球壳板应进行少于球壳板总数的20%超声检测抽查（周边100mm范围内应进行全面积检测），且每带不应少于2块，上、下极不应少于1块。

检测方法和结果应符合国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730的规定，合格等级应符合设计图样的要求，若有不允许的缺陷，应加倍抽查，若仍有不允许的缺陷，应逐件检测。

标准抗拉强度大于540Mpa的钢材制造的球壳板，坡口表面应磁粉或渗透检测抽查，不应有裂纹、分层和夹渣等缺陷。

抽查数量为球壳板数量的20%，若发现有不允许的缺陷，应加倍抽查；若仍有不允许的缺陷，应逐件检测。

2.2.1.2球壳板超声波检测被探部位钢板表面应清除影响检测的氧化皮、锈蚀、油污等。

3.2.1.3超声波检测仪和探头

（1）检测仪采用A型脉冲反射式超声波检测仪；

（2）仪器性能应符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》的有关规定；

（3）板厚≤20mm，探头选用双晶直探头；探头选用单晶直探头，公称频率2.5MHZ，探头圆晶片直径20mm；

（4）仪器和探头组合的始波占宽≯15mm。

3.2.1.4检测方法

（1）检测方式：

采用直接接触法；

（2）检测部位为球壳板凹面，优先选择带柱腿、人孔球壳板；

（3）检测扫查形式：

检测沿垂直钢板压延方向，间距为100mm平行线进行扫查。

在钢板周边100mm内作100%全面扫查；

（4）扫查速度不得大于150mm／s，当采用带自动报警装置仪器时不受此限制。

3.2.1.5缺陷的确定

（1）在检测过程中，发现下列三种情况之一者即为缺陷。

缺陷第一次反射波F1≥50%；

当底面第一次反射底波（B1）未达到满刻度，即B1＜100%，而F1／B1≥50%者；

当底面第一次反射底波（B1）低于满刻度的50%，即B1＜50%。

（2）缺陷的测定：

探伤中发现缺陷以后，要测定缺陷的位置、大小、并估判缺陷的性质。

缺陷位置的测定：

缺陷位置的测定包括确定缺陷的深度和平面位置。

前者可根据示波屏上缺陷波所对的刻度来确定。

后者根据发现缺陷的探头位置来确定，并在工件或记录上标出缺陷至工件相邻两边界的距离。

缺陷定量：

钢板中缺陷常采用测长法测定其指示长度和面积。

检出缺陷后，移探头，使缺陷波第一次反射波高（F1）下降到检测灵敏度条件以下（即荧光屏满刻度的25%），或使缺陷波高（F1）与底面波高（B1）之比为50%，此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。

两种方法测得的结果以较严重者为准。

当B1波＜50%，移动探头，使B1波升高到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度50%，此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。

3.2.2球罐钢板超声波测厚

3.2.2.1检测比例及合格级别：

球罐钢板超声波测厚抽查数量不小于球壳板总数量的20%。

每块球壳板检测点不少于5点。

抽查结果应符合设计要求。

2.2.2.2球罐钢板超声波测厚应清除被测表面的氧化皮、油污、锈蚀或表面涂层，必要时用砂轮进行适当的打磨。

3.2.2.3仪器及探头：

测厚仪宜采用数字直读式超声波测厚仪。

精度应达到±（T%＋0.1）mm，其中T为壁厚。

超声波测厚仪采用带延迟块的双晶直探头。

3.2.2.4仪器校正：

采用超声波测厚仪附带的试块。

先将声速值调至5900（m/s）处，将探头置于仪器附带试块上直接测定，调节“零值校正”旋钮，使仪器现实的读数为试块厚度，测厚仪即调整完毕。

3.2.2.5耦合剂：

根据被测定表面的情况，选择粘度适宜的耦合剂，如甘油、化学浆糊等。

3.2.2.6测定方法：

对需要抽查的球壳板，每块进行不少于五处测试。

一般可在钢板的四周及中心位置各测一处。

每处可在Φ30～50范围内做多点测定，测定值以仪器读数显示稳定为准。

3.2.2.7测定值异常时的处理：

当钢板存在夹层、夹杂等缺陷时，显示厚度小于公称厚度的70%，甚至不到公称厚度的一半。

这时应采用超探仪对测定点周围进行检测，以确定缺陷范围。

3.2.3球罐着色渗透检测

3.2.3.1检测比例及合格级别

现场组焊的角接接头表面，整体热处理前（如球罐不进行整体热处理则在压力试验前）100%着色检测，压力试验后所由与球壳板连接的角接接头表面不小于20%着色复验。

图纸有特殊要求，则检测比例按图纸要求执行，合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。

3.2.3.2检测剂与工具

（1）检测剂：

渗透检测剂由渗透剂、清洗剂、显像剂组成；表中的渗透检测剂供选用。

制造厂

渗透检测剂牌号

备注

渗透剂

清洗剂

显像剂

上海沪东船厂探伤剂分厂

HD-RS

HD-BX

HD-EV

船牌

上海日用化学制罐厂

GE-PL

GE-WL

GE-DL

国标型

中日合资美柯达探伤器材有限公司

DPT-5

DPT-5

DPT-5

大铜锣

（2）对比试块：

对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。

采用SBS-3渗透检测镀铬试块。

（3）照明：

若自然光线不足，可用白炽灯照射，被检部位的照度不少于500lx。

3.2.3.3检测的基本操作方法

（1）准备：

在向被检表面施加渗透剂之前，用清洗剂将受检表面的油污、灰尘等干扰渗透的杂物去除。

用对比试块在相同检测条件下检验检测剂的性能及显示缺陷痕迹的能力。

（2）干燥：

采用在环境温度下自然干燥或热风干燥，一般自然晾干10～15分钟，热风干燥10分钟，施加渗透剂之前工件温度不得超过50°C。

（3）渗透：

用喷涂方法将渗透剂施加于受检表面。

喷嘴距受检表面300～400mm，渗透剂必须润湿受检表面在规定的渗透时间内，被检表面必须保持不干状态。

（4）清洗：

在施加渗透剂达到规定的时间后，用干净的布依次擦拭，再用蘸有清洗剂的干净布进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。

应注意不得往复擦拭，避免清洗过度或不足的现象。

（5）显像：

采用喷罐喷的方式覆盖整个被检表面，形成均匀的薄膜。

显像前应充分摇匀，喷口嘴距工件表面300mm～400mm，喷洒方向与被检表面夹角30～40度为宜。

（6）渗透和显像时间规定：

温在15～50°C，最短渗透时间10分，最短显像时间7分，当温低于15°C时应作对比试验。

以确定最短渗透和显像时间。

（7）观察：

显像剂施加后7～30分钟内在合适的可见光下观察。

当发现显示痕迹时，必须判别是真、伪缺陷，较难判别时，可采用5～10倍放大镜观察或重复检验。

（8）后处理：

如果显像膜干扰后道工序时，可采用清洗剂或抹布去除。

3.2.3.4重复检验：

有下列情况之一者必须进行重复检验：

（1）操作方法有错误；

（2）难以确定显示痕迹是否有缺陷；

（3）其它认为有必要时；

（4）重复检验之前彻底清除第一次检验所留下痕迹，然后按本规程的规定进行操作。

3.2.4球罐对接焊缝超声波检测

3.2.4.1检测比例及合格级别

图纸有超声复验要求的对接接头，应在射线检测合格后进行不小于20%超声复验（包括所有T字接头），合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。

3.2.4.2检测仪:

超声波检测仪选用必须符合ZBY230标准，且满足：

（1）系统灵敏度：

大于评定灵敏度10dB以上；

（2）衰减器精度：

任意相邻12dB误差±1dB，最大累计误差不超过1dB；

（3）分辨率：

应能将CSK－IA试块上Φ50与Φ44两孔分开，当两孔的反射波波幅相同时，其波与波谷之差不小于6dB；

（4）水平线性误差：

不大于1%；

（5）垂直线性误差：

不大于5%。

（6）探头选择：

晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。

K值的选择按下式计算：

K≥（a＋b＋L）/T

式中：

K－斜探头折射角的正切值

a－上焊缝宽度的一半

b－下焊缝宽度的一半

L－探头前沿距离

T－工件厚度

（7）位置要求：

水平方向：

将探头放在CSA－IA试块上，探测棱角反射，当反射波最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。

垂直方向：

不应有明显的双峰。

入射角和K值的测定

在CSK－IA试块上进行。

K值的测定应在2N以外进行（N为近场区长度）。

探头频率应与仪器相匹配。

探头的前沿距离应尽可能小。

探头K值：

推荐使用的斜探头K值

板厚Tmm

K值

8～25

＞25～46

＞46～120

3.0～2.0

2.5～1.5

2.0～1.0

斜探头的K值选取可参照表中的规定。

条件允许时，应尽量采用较大K值探头。

试块：

CSK－IA、CSK－ⅢA。

耦合剂：

75%工业甘油或化学浆糊。

3.2.4.3检测面的选择

检测面：

当厚度小于等于46mm，采用单面双侧。

当厚度大于46mm，采用双面双侧。

焊缝两侧修正宽度：

（1）采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P

P=2Tk

式中：

P—跨距，mm；

T—母材厚度，mm；

K—探头K值；

（2）采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。

3.2.4.4探头移动方式

探头前后移动范围应保证扫查到全部焊缝截面。

在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，作10～15°的摆动。

（1）扫查方式：

采用锯齿扫查。

为发现焊缝及热影响区的横向缺陷，对磨平的焊缝可将探头直接放在焊缝上作平行移动。

对有余高的焊缝可在焊缝两侧使探头与焊缝成一定夹角（10°～20°）作斜平行扫查，灵敏度提高6dB。

为确定缺陷的位置、方向和形状或区分缺陷波与假信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头移动方式。

（2）扫描线的调节：

在CSK－ⅢA上，按深度1：

1进行调节。

（3）距离－波幅曲线：

距离－波幅曲线以所用仪器和探头在CSK－ⅢA试块上实测数据绘制而成。

表面补偿4dB，直接计入曲线内，每次检测操作之前都应对曲线进行校验，且不少于三点。

（4）检测灵敏度：

不低于最大声程处的评定线灵敏度。

（5）缺陷指示长度的测定：

当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区，用6dB法测长。

当缺陷反射波有多个高点，且位于Ⅱ区，用端点6dB法测长。

（6）不允许存在的缺陷均应返修，返修部位及返修影响部位均应复探，复探部位的质量亦应符合验收标准的规定。

返修后复验时，按原检测条件进行。

3.2.5球罐对接接头γ射线检测

3.2.5.1检测比例及合格级别

球罐现场组焊的主体对接接头100%射线检测；射线检测可选用X射线检测法或γ射线全景曝光检测法。

射线照相的质量要求不应低于AB级。

合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅱ级合格。

3.2.5.2照相器材

（1）射线源：

γ射线源采用强度为100居里以下的Ir192γ源。

其主要参数见表3.2.5.2。

表3.2.5.2γ射线参数表

γ源名称

平均能量

r常数

半衰期

Ir192

0.35MeV

0.472R/h·Ci·m

75天

焦点尺寸：

φ3，透照厚度范围：

20-60mm。

（2）增感屏：

采用铅箔增感屏。

规格：

100×360，厚度：

前屏0.1、后屏0.16。

（3）胶片：

根据射线能量，Ir192γ射线应选用细粒胶片，规格：

100×360。

（4）象质计：

采用GB5618中R10系列6／12Fe2号象质计。

（5）观片灯：

应有观察底片最大黑度为3.5的最大亮度，且观察的漫射光亮度可调。

3.2.5.3技术要求

（1）照相方法：

AB级

（2）透照方式：

γ射线将源置于球罐中心作全景曝光，透照厚度比K值为1.0。

（3）象质计灵敏度：

底片上必须显示的最细钢丝应符合标准要求。

（4）黑度：

底片有效评定区域内黑度：

D为20.～3.5。

3.2.5.4全景曝光（Ir192放射源）

（1）焊缝编号与划线：

球罐焊缝在外焊缝边缘以300mm等分划线，环缝从零度开始顺时针方向在等分线上贴上搭接标记1.2.3.4...，纵缝从上到下也按等分线贴搭接标记1.2.3.4.....。

每条焊缝首片应有球罐编号，焊缝编号，板厚和透照日期等，其余底片应有焊缝编号和搭接标记1.2.3.4……。

（2）象质计的放置：

本应放于射线源一侧，但罐内无支撑无法放置，故放置于胶片侧，确定象质指数应作对比实验或提高一个相质指数，在象质计附近加“F”字母，以示区别。

（3）象质计的数量：

在赤道带每隔90°、上下极焊缝至少各放一个象质计。

（4）复照返修片：

逐一加象质计。

（5）散射线控制的标记：

背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。

为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm，厚度为1.6mm）。

若在底片的黑色背影上出现B的较谈影像，就说明背散射防护不良，应采取有效措施后重照。

若在较谈背影上出现“B”的较黑影像，则不作为底片质量判废的依据。

（6）布片：

利用上、下人孔的螺丝孔，从上到下用尼龙绳沿纵缝绷紧，将暗袋按顺序逐个插入环缝拼缝采用磁铁压紧。

（7）对焦：

先连接输源导管，将探头端固定在一根Φ10尼龙绳上，然后将探头置于球罐中心位置，最后连接好γ射线机（见透照部位示意图）。

（8）曝光时间的确定：

确定曝光时间的方法采用计算尺法或计算法。

计算尺法在使用计算尺计算曝光之前应根据所用胶片类型和所需达到的黑度值，查表找出相应的曝光量。

根据源距胶片的距离，源的活度，衰变时间和透照厚度，按计算尺使用说明书中的操作步骤即可求得所透照球罐的曝光时间。

计算出曝光时间后，还应在下温带外壳板贴几张试验片，按原定的曝光时间提前10～20％时间收回源取一张试验片，暗室处理后，湿片测黑度。

当黑度不足时继续曝光，直到母材处试验片黑度在3.0为止，此即为具体曝光时间，此时底片焊缝处黑度可达2.5～2.8。

计算法：

式中：

t----透照时间（小时）

E----曝光量（伦）

R----半径（米）

T----板厚（厘米）

Th----半价层（厘米）

A----源强（居里）

Kr----常数（0.472Rm2/hCi）

n----散射比

（9）送源、收源

送源和收源由两名检测人员进行。

（一人进行送或收源操作，一人进行剂量监控操作）。

（10）常用胶片曝光量表：

（底片黑度：

焊道2.0-2.5母材3.0-3.5）单位：

伦

曝光量

AGFAD7

AGFAD4

天津Ⅲ

天津Ⅴ

1.8

2.8

1.5

2.5

同透照厚度半价层（Th）与散射比（n）

厚度

10

20

30

40

50

60

n

0.16

0.73

0.94

1.21

1.41

1.64

Th

0.818

0.919

0.986

1.006

1.030

1.032

（10）安全距离：

通过理论计算安全距离并用剂量仪实地测量以确定安全距离。

在此界线上设警示牌、警戒绳和警示红灯等。

必要时设流动哨，以防他人误入。

安全距离计算公式：

Rx=（Akr/Nx2T/Th）1/2

式中：

Rx---安全距离（m）

A----源强（Ci）

Kr----常数（0.472Rm2/hCi）

Nx----剂量限值

T----板厚（cm）

Th----半价层（cm）

检测人员接受的最大射线照射剂量不大于每年5×10-2Sv。

3.2.5.5暗室处理：

显、定影液配制应严格按所使用胶片厂家提供的配方及要求进行。

显、定影均采用桶式。

显影温度19～21℃，显影时间控制在8～12分。

定影时间不应低于15分。

水洗应在流动的水中进行且时间不少于30分。

晾片前在1％的洗洁精水溶液中浸泡3～5分。

3.2.5.6评片室：

底片的评定应在评片室内进行。

评片室的光线应暗谈，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当。

室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。

3.2.5.7密度计：

采用TD—210型密度计和仪器自带标准黑度片。

密度计误差≤0.5。

密度计与标准密度片应在校验周期内使用。

3.2.5.8底片整理：

以焊缝编号和片号顺序装入专用底片袋，片和片之间加隔纸分开，底片质量符合标准要求。

3.2.5.9底片评定：

评片（审核）人员应由持有劳动部门颁发的Ⅱ级以上资格证书，并有丰富实践经验的人员担任。

评片（审核）人员对评定的产品质量负主要责任。

要求底片质量合格率大于95％，检测比例执行率100％，底片评定准确率98％以上。

3.2.5.10底片质量控制要求

底片评定区域内如有下列情况之一者，视为废片，必须重照：

（1）象质指数达不到标准要求；

（2）底片黑度不符合标准要求；

（3）底片有药膜脱落、划痕、压痕、指纹、静电感光；

（4）底片有飞溅物，焊缝两侧咬边的影像，以及无法辨别的其它影像；

（5）底片显影重叠，灰雾度大；

（6）底片上标记不全，标记贴错，铅字压、靠焊道。

3.2.6球罐磁粉检测

3.2.6.1检测比例及合格级别

磁粉检测应在射线检测和超声检测发现的缺陷修补合格后进行。

标准抗拉强度大于540MPa钢材制造的球罐焊接结束36h后，其它钢材制造的球罐焊接结束24h后，方可进行磁粉检测。

检测部位为现场组焊的主体对接接头内、外表面、热影响区、工具卡、痕迹修磨处，整体热处理前（如球罐不进行整体热处理则在压力试验前）100%磁粉检测；压力试验后现场组焊的主体对接接头内、外表面、工卡具、丁点打磨处做不小于20%磁粉检测复查（包括所有T字接头、人孔、接管对接接头）。

如图纸有特殊要求，则检测比例按图纸要求执行。

合格级别按国家现行标准《压力容器无损检测》JB4730评定，Ⅰ级合格。

3.2.6.2磁探仪：

磁探仪选用磁轭式旋转磁场磁探仪，提升力试验不得小于44N。

磁粉选用BW－1型黑色磁膏，磁粉载液为水。

水磁悬液按生产厂的推荐配方，其浓度为10～20g/l。

3.2.6.3检测灵敏度：

球罐磁粉检测选用圆形沟槽A－30／100型标准试块。

初次显示的磁痕除掉后，如能再显示与前相同的清晰磁痕，方可确认。

3.2.6.4操作方法

（1）磁化方式：

采用交流磁轭式旋转磁场法。

（2）磁化方法：

采用连续法，在通电磁化的同时，施加水磁悬液，持续磁化时间为1～3s，为保证磁化效果，至少反复磁化3-4次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。

（3）磁粉施加方法：

采用喷壶雾化喷洒。

必须注意：

已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。

对于不能准确辨认的磁痕，应进行重复操作检测。

3.2.6.5磁痕的观察和记录

（1）观察磁痕应在光照度合适的自然或人造光下进行，可用肉眼观察，亦可用低倍放大镜观察。

（2）发现缺陷要详细记录其位置、长度。

在焊缝一侧做出明显标记并在磁粉检测报告和检测部位示意图中注明。

（3）缺陷处理：

当发现有不允许的缺陷时，应进行打磨直至缺陷消除后进行补焊（打磨深度大于2mm时补焊），打磨后再按规定重新检测，直至合格。

3.2.6.6复验：

当出现下列情况之一时，应进行复验。

（1）检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求。

（2）发现检测过程中操作方法有误。

（3）供、需双方有争议或认为有其它需要时。

（4）经返修后的部位。

3.2.7球罐对接焊缝X射线检测

3.2.7.1照像器材

（1）射线源：

采用高压300KV、电流5mAX光机，焦点尺寸3mm×3mm

（2）增感屏：

采用铅箔增感屏。

前屏0.05后屏0.1mm。

（3）胶片：

采用中速胶片AGFA-D7或天