厂房工程钢结构工程监理实施细则.docx

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厂房工程钢结构工程监理实施细则

HHH实业有限公司3#厂房工程

钢结构工程监理实施细则

编制：

审核：

XXX工程监理有限公司

HHH实业有限公司3#厂房工程项目部

二0XX年X月X日

钢结构工程监理实施细则

一、工程项目概况

本工程位于XXX镇，总建筑面积18358.65m²，地上4层，檐口离室外地面最高高度约17.85米,采用钢结构体系,本工程的±0.000相当于绝对标高（黄海高程）4.5m。

建设单位：

勘察单位：

施工单位：

监理单位：

二、监理工作的依据

1、施工阶段监理工作依据

（1）、国家和有关主管部门制定的法律、法规、办法、规定

（2）、国家现行的有关标准、规范及有关技术规程

《建设工程监理规范》（GB50319-2000）

《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91）

（3）、政府主管部门批准的建设计划、规划。

（4）、工程地质勘察报告、设计图纸、围护设计方案、设计交底及设计变更联系单等

（5）、业主与工程承包单位依法签订的工程承包合同

（6）、建设单位与监理单位签定的委托监理合同

（7）、施工单位已上报批准的施工组织设计

三、监理工作程序细则

为圆满完成本工程的建设任务，实现合同确定的工期、质量、造价等控制目标，使各单位协调工作，监理部制定了如下监理工作程序：

1、施工单位应于施工合同签订公证后，在正式开工前或于工地第一次会议时以书面上报本工程项目管理机构成员名单并提交相关的资质证书、资格证书。

2、施工单位开工前应将编制完整的施工组织设计及分部分项工程的施工方案报送监理工程师审查，无施工组织设计及分部分项施工方案的不得施工，在征得监理工程师同意的情况下可分段编写报审，但必须在分部分项工程施工前报送审批。

3、对施工单位申报的原材料、结构试验（包括焊接、高强度螺栓试验、摩擦面抗滑移系数）及探伤检测单位，进行资质检查。

4、按合同规定做好图纸会审工作，并希望施工单位组织有关工程技术人员抓紧做好图纸会审的准备工作。

5、本工程的主要材料及成品、半成品应进行进场验收。

施工单位提交质量合格证明、复试报告及有关技术资料，并填报“工程材料/构配件/设备报审表”，经监理工程师审核批准后方可进场使用。

凡涉及安全、功能的原材料及成品、半成品应按规范规定进行复验，并应经监理工程师见证取样、送样。

6、监理工程师对每道工序的操作质量进行巡视，重点项目进行旁站监督，发现问题及时纠正，不服从管理与监督的，监理工程师有权报请总监签发停工指令；监理工程师要求施工单位在每道工序施工前向操作工人进行技术交底，并对每道工序完成后进行自检，并将自检资料报送监理工程师复验，认可后，方可进行下一道工序的施工。

7、各项隐蔽工程完成后，项目负责人应在认真自检合格的基础上提前24小时，以书面形式通知监理工程师与质监单位进行隐蔽工程验收，与此同时施工负责人将隐蔽工程自检资料交监理工程师审查与质监理单位负责人一同现场签认后，方可隐蔽。

8、在施工过程中，监理工程师如对某一项工程质量有疑问而要求施工单位复测时，施工单位应予积极配合并对检测仪器的使用提供方便，如被复测的工程发生费用和有关责任时，则按合同规定的条款处理。

9、一旦现场出现质量事故，施工单位应及时报告监理工程师，并严格按照投标细则和合同商定的方案进行处理，任何质量缺陷均不得隐瞒，否则责任自负。

10、在工程监理过程中，监理工程师对工程质量有否决权。

11、在监理过程中施工单位应遵守执行监理工程师的各项指令，如有异议应在3日内提出局面申述，否则监理工程师可以不承认该部分的工作量。

12、在满足总进度计划前提下，施工单位应编制季度及月计划，报送监理工程师审查其可行性，确认后，严格按审定的进度计划组织施工，施工过程中应检查、分析、对比进度情况，并找出偏差原因，督促施工单位及时调整工作计划和采取补救措施，以保证工程进度按计划实现。

13、现场如发生安全事故，施工单位应按规定上报，监理工程师接到报告后，将协助做好事故的善后处理工作。

四、钢结构工程施工质量监理控制要点

（一）、钢结构加工制作

1、施工准备阶段控制

1.1原材料及成品进场

1.1.1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求.并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。

1.1.2焊接材料（焊条、焊丝和焊剂）的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验,复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求.

1.1.3钢结构连接用高强度大六角头螺丝连接副、扭剪型高强度螺丝连接副、钢网架用高强度螺丝、普通螺丝、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准及螺母、垫片等标准件,其品种规格性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力检验报告。

1.1.4金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料,其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

1.1.5钢结构防腐涂料，稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

1.2材料矫正：

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。

对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机或型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负偏差允许值的1/2。

人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

1.3放样：

1.3.1度量工具必须经法定计量单位校验，有鉴定证书；

1.3.2放样应以施工图的实际尺寸1:

1的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

监理应对此进行复核。

1.3.3放样样板制作：

样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。

样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

1.3.4放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。

放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。

放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

2、施工阶段的控制

2.1号料：

板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。

号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

2.2切割：

钢板切割采用气割的方法。

在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

2.3加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量，切割后钢材的边缘应进行加工，以确保加工的精度。

边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

2.4制孔：

可采用钻孔的方法，钻孔是在钻床上进行。

为了确保质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤且达到孔壁光滑。

为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。

所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

2.5焊接：

2.5.1督促施工单位对首次采用的钢材焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，监理参与审查认可。

2.5.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊，杜绝无证操作或超范围作业。

2.5.3严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。

焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。

焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。

使用门式自动焊应满足以下两点：

1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。

使用手工电弧应满足以下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

2.5.4焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。

腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。

2.5.5需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。

2.5.6焊缝应按规范规定的方法和和范围进行探伤，设计要求的全焊透二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，检查等级为B级，探伤比例为20%；当超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，检查等级为AB级，探伤比例为20%。

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：

1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；

2）对于现场安装的焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比,探伤长度应不小于200mm,并应不少于1条焊缝.

2.5.7焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一、二级焊缝不得有表面气泡、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

2.6组装：

2.6.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

2.6.2检查组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定。

构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。

2.6.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

2.6.4组装时应防止焊接变形。

为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

2.7矫正：

组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。

2.8除锈、施涂

2.8.1可采用机械抛丸除锈。

除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。

对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。

除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。

经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

2.8.2施涂：

采用喷涂法。

喷涂顺序为：

先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。

存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。

油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。

油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。

涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。

在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。

2.9检验、编号等

在钢结构制作加工完后，组织检验，验收合格后方可进行编号装车发送。

在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。

（二）、钢结构安装

1、钢结构安装的工艺流程：

测量（标高、轴线）----就位准备----钢柱吊装----校正并临时固定----柱最后固定----钢梁吊装---就位临时固定---柱间支撑吊装---钢屋架吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装等。

2、安装前的准备阶段

2.1钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。

2.2所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,检查合格方可进行安装。

2.3对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。

2.4钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。

2.5对吊装机械的起吊重量、工作状态等检查。

2.6在吊装前编制可行的吊装方案，并审定批准。

2.7钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。

堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。

2.8螺栓预埋安装

检查螺栓的质量保证资料和外观合格后安装。

在安装时严格按图纸的尺寸要求,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。

所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。

项目

允许偏差（mm）

支承面

标高

±3，0

水平度

L/1000

地脚螺栓（锚栓）

螺栓中心偏差

5，0

螺栓露出长度

+20，0

螺栓长度

+20，0

预留孔中心偏差

10，0

2.9钢结构基础检查

钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。

验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。

并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。

3、钢结构吊装：

3.1安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。

然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。

除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。

3.2钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。

采用多吊点。

起吊和平移应缓慢。

现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时缆风采用拉条固定。

3.3钢柱安装:

吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。

钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。

3.4钢梁吊装:

钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。

钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

4、安装校正

钢柱校正:

钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。

钢梁校正:

钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。

5、高强螺栓施工

5.1钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩檫面的抗滑移系数的试验和复验，现场处理的构件摩檫面应单独进行摩檫面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

5.2检查高强度螺栓领用、保管、回收与扭钜扳手班前、班后标定制度的建立与落实。

5.3抽检磨擦面平整度，磨擦面应保持干燥、整洁，对飞边、毛刺、飞溅物、浮锈、油漆等进行清除，隐蔽前应作好隐蔽验收。

除设计要求外磨擦面不应涂漆。

5.4检查高强度穿入方向应一致，螺帽和垫圈方向安装正确，高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2—3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

螺栓外露螺帽长度大于或等于二扣。

5.5高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、终拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业《钢结构高强度螺栓连接的设计施工与验收规程》JGJ82的规定。

5.6高强度大六角螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合设计及规范要求。

5.7高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，高强度螺栓孔不得采用气割扩孔，扩孔数量应征的设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d。

5.8钢构件连接板在拼装前应消除飞边、毛刺、焊接飞溅物，摩擦面应保持干燥整洁，不得在雨中作业。

5.9监理旁站或抽检高强度螺栓连接，施工方法、施工顺序及连接质量。

5.10检查螺栓连接质量，扭剪型螺栓梅花头应拧掉；大六角头螺栓除用小锤逐个敲打有无漏拧或欠拧外，终拧应抽查松扣后复拧至原位的扭矩值。

5.11将检查结果做好“高强度螺栓连接检查记录”。

5.12每个流水段钢结构安装、校正、焊接、螺接完毕并自检合格后，由施工单位报监理进行隐蔽工程验收。

6、钢结构刷漆

钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。

钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。

（三）组合楼承板安装

1、楼承板安装

1.1一般楼承板的铺设安装由下往上逐层施工，不得相反施工。

1.2楼层的安装应在钢结构安装的校正、焊接、检验完工后方可进行，包括钢构上的各种构件均已安装完毕。

1.3楼承板铺设时，以楼承板母扣为基准起始边，依次进行铺设。

1.4铺设时，每块楼承板按其有效宽度定位，以块为单位，边铺设边定位方式进行。

1.5柱或梁柱连接处，楼承板需切口时，应用离子切割机（或业主同意的切割方法）进行切割。

1.6收边、档板、档板补强等工作，应按灌浆要求进度，及时完成。

2、设置临时支撑

2.1楼承板作为模板，要承受自重，湿砼重及1kN/㎡的施工荷载。

2.2楼承板在浇砼完毕后，在湿砼荷载下，其挠度≤L/200跨度。

2.3楼承板的最大无支撑间距应≤2~2.m。

2.4以上三项，楼承板的最大支撑满足不了要求时，则需设置临时支撑，以保证楼承板在浇砼时得到有效可靠的支撑。

2.5临时支撑需等砼强度达到设计的75%后，方可拆除。

3、楼承板的焊接固定作业

3.1楼承板的焊接，应用J421（E4310）或J422铁粉（E4322）焊条，直径φ3.2以下。

3.2楼承板所经大小梁均须于每个波谷至少点焊一次。

3.3楼承板，收边板侧向于钢梁之上的电焊部距不大于900㎜，楼承板端口处电焊间距不小于350㎜。

3.4档板与梁的焊接长度为25㎜，间距300㎜。

3.5楼承板侧向铺设末端，若宽度小于250㎜时，可用收边板来收头。

3.6当用楼承板充当收边板时，可现场切割，但以1/2板宽为宜。

3.7楼承板公扣扣合处应以夹扣间距不大于500㎜。

3.8收边板一般长度为200㎜，搭接长度为50㎜。

3.9封口板于楼承板的波峰，波谷处点焊，与之固定。

3.10楼承板与钢梁端部的锚固连接，采用栓钉穿透楼承板与钢梁焊接熔融在一起的方法。

栓钉施工时请参照公司《栓钉焊接及验收规程》进行。

4、楼承板的现场裁切：

4.1所有楼承板的开孔或裁切，应采用电离子切割机，若使用气割或电焊切割时需经设计或业主同意方可采用。

4.2切割面应力求平整。

（四）彩钢板安装

1、金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求,同时符合规程的规定。

当需要修改设计的时候,应取得设计单位的同意,并签署设计变更文件。

2、审批安装施工工艺和施工组织设计。

3、金属面夹芯板装车时应将夹芯板和配件按型号分装好,捆绑牢固,防止金属面被磨损或划伤。

按施工先后顺序存放,堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保夹芯板的堆码高度在2~3米以内时不发生变形或损坏。

4、夹芯板安装使用的主要机具和工具应完备，主材料和配件应齐全，测量工具应定制并经检定,如未达到要求,应及时更换。

5、金属面夹芯板安装前,应明确施工范围并检查地坪、墙基础等相关项目是否符合施工图和墙体安装的技术要求。

6、检查经隐蔽工程验收后的钢结构或钢架是否符合施工图纸的要求。

（五）屋面工程安装

1、安装施工时,屋面防水工程除应遵守屋面防水工程相关技术要求外,同时还应遵守下列原则:

1.1屋面坡度不得小于5%,腐蚀环境条件下不得小于8%。

1.2屋面板在条件允许的情况下不得搭接。

必须搭接时应顺坡长方向搭接,搭接点必须落在檩条上或支撑上。

当屋面坡度小于或等于10%时，搭接长度不小于300mm，当屋面坡度大于10%时，搭接长度应不小于200mm。

2、搭接钢板部分应使用缝合钉或拉铆钉连接，中距不得大于300mm。

所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封，外露钉头应采取防水措施。

凡顺坡长方向必须搭接的屋面夹芯板，首推瓦楞型夹芯板。

用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接，且不能在波谷处打上拉铆钉或自攻钉，避免屋面渗水或漏水。

3、芯屋面板（瓦楞型）的側向搭接应与主导方向一致,搭接部位必须设置防水密封材料。

4、包角泛水彩钢板。

屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接，其压接长度应不小于60mm,可用拉铆钉连接,其间距应不大于200mm，安装时应注意边缝平直。

5、夹芯屋面板应尽量避免开洞，必须开洞时应按设计要求,并做相应的技术处理。

6、天沟必须有足够的排水容积,排水坡度应不小于0.8%，坡度方向指向排水沟口。

天沟里应设置足够的排水口，排水口径应满足设计要求。

天沟支座应均匀布置，不得出现明显挠度，造成积水。

7、天沟安装完毕，应清理干净里面的杂物，顺通雨水管。

8、搭接在天沟边上的屋面夹芯板（岩棉/矿渣棉）必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边，切忌芯材外露因雨季导致潮气侵入和渗水等，严重影响板材质量和使用寿命。

（六）质量预控措施：

1、钢结构制作:

1）钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。

2）选择信誉好、技术设备力量强的厂家。

3）要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口接。

4）焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。

5）抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。

6）钢结构在施工前应严格按