地铁车站主体防水施工方案DOC.docx
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地铁车站主体防水施工方案DOC
一、编制依据
（1）长沙市轨道交通5号线一期工程一标二工区施工设计图纸。
（2）长沙市轨道交通5号线一期工程木莲冲站、雨花广场站、曲塘路站、劳动东路站详勘报告。
（3）《地下工程防水技术规范》GB50108-2008。
（4）《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011。
（5）《地下铁道工程施工及验收规范》GB50119-2003。
（6）其他相关国家规范、长沙市地方规范及地铁工程相关规范、规程。
二、工程概况
2.1车站概况
木莲冲站为岛式地下两层三跨车站，采用明挖顺作法施工。
车站全长223.5m、标准段宽度22.7m、基坑深17.38～18.39m；车站两端接盾构区间，南、北端均预留盾构吊出条件，9号线换乘节点处为地下三层，基坑深约26.29m。
本站共有4个出入口，2组风亭。
车站主体围护结构采用φ1000@1200钻孔桩，地下三层换乘节点区域围护结构采用φ1200@1400钻孔桩。
车站地下两层区域通过冠梁兼抗浮压顶梁辅助抗浮，地下三层及部分地下两层区域设抗拔桩抗浮。
车站主体第一道撑采用钢筋混凝土撑，标段段第二、三道支撑采用钢支撑；端头井第一、二道采用钢筋混凝土支撑，第三道采用钢支撑；换乘节点处第二～四道支撑采用钢筋混凝土支撑。
雨花广场站为地下单柱双跨（设备区双柱三跨）两层车站，采用明挖顺作法施工（局部盖挖半逆作施工）。
车站全长273.3m，基坑宽度20.7m～25.35m，基坑深度16.63m～18.28m。
车站大里程端为盾构到达，小里程端为盾构始发。
本站共有4个出入口，2组风亭。
车站主体围护结构采用800mm地连墙，基坑竖向共设置1道混凝土支撑+2道钢支撑，其中盖挖半逆作法段竖向设置3道钢支撑。
曲塘路站为单柱双跨地下两层站，采用明挖顺作法施工。
车站全长216.6m、基坑宽度20.7m、基坑深约17.54m。
本站设有4个出入口、2个风亭、1个冷却塔。
曲塘路站为盾构站内过站提供条件。
车站主体围护结构采用800mm地下连续墙，基坑第一道撑采用钢筋混凝土撑，第二、三道撑采用钢撑，车站通过冠梁兼抗浮压顶梁辅助抗浮。
劳动东路站为岛式地下三层车站，采用明挖顺作法施工，结构形式为公共区无柱单跨钢筋混凝土框架结构。
车站全长177.4m、标准段宽度20.3m、基坑深度27.619m，本站共设置2个出入口通道，1个换乘通道；3个出入口、1个消防口（换乘通道）、1个预留出入口。
劳动东路站为4、5号线的换乘车站，且为盾构站内过站提供条件。
车站主体围护结构采用1000mm地下连续墙，基坑第一道撑采用钢筋混凝土撑，第二、三、四、五道撑采用钢管支撑。
车站通过抗拔桩抗浮。
2.2防水设计要求
防水设计遵循“以防为主、刚柔结合，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则。
地下车站（含出入口通道、风道）和机电设备集中区段的防水等级为一级，不允许渗水，结构表面无湿渍。
裂缝宽度迎水面不得大于0.2mm，背水面不得大于0.3mm，并且不得出现贯通裂缝。
车站主体结构全部采用防水混凝土进行结构自防水，抗渗等级不小于P8。
同时车站设结构外包防水层，结构底板及侧墙附加防水层采用1.5mm厚单面自粘型高分子自粘胶膜防水卷材细石混凝土等材料；顶板防水采用2.5mm厚单组分聚氨酯涂层等。
车站结构防水为钢筋砼结构自防水体系，辅以附加防水层加强防水。
车站主体、车站与风道连接部位、车站与出入口等的连接部位设置变形缝，在变形缝处沿隧道环向设置封闭的背贴式止水带。
三、施工组织机构
3.1项目组织机构
项目经理部作为本施工段工程管理的核心机构，设项目经理1名、项目副经理4名、技术负责人1名，安全总监1名，配置7个业务管理部门，配置专职的安全、质量检查人员，下设防水专业施工队伍。
详见施工组织结构图。
四、施工准备
4.1技术准备
编制详细的防水施工方案，进行详尽的技术交底。
对所有施工人员进行考核，持证上岗。
组织所有施工人员进行有关操作规程、规范及工艺要求学习，做到“心领神会”。
4.2材料准备
在甲控材料供应商中确定防水材料供应商，进行进场前抽样质检，组织材料进场及进场检验，检验合格后的材料方可使用。
（1）凡进入施工现场的防水卷材应附有出厂质保书，并注明生产日期、批号、规格、名称。
（2）按照《长沙市轨道交通建设工程土建项目质量检测试验管理办法》进行取样及试验，合格后方准使用。
4.3机具准备
各站防水施工主要施工机具一览表
序号
机具名称
数量
序号
机具名称
数量
1
铁锹
4
7
弹线盒
4
2
扫帚
4
8
刮板
15
3
剪刀
4
9
毛刷
10
4
吹灰器
2
10
热熔喷灯
2
5
手锤
5
11
热风焊枪
2
6
钢凿
4
12
卷尺
5
4.4劳动力准备
序号
工种名称
人数
1
卷材铺装队
24
2
注浆管止水胶队
12
3
顶板聚氨酯队
16
合计
52
五、施工工艺流程
5.1施工总体工艺流程
防水施工总工艺流程
5.2高分子自粘胶膜防水卷材施工工艺流程
基层找平处理阴阳角倒角铺设加强层防水卷材铺设固定、压边验收。
5.3聚氨酯涂膜防水施工工艺流程
基层找平压光阴阳角倒角涂刷涂膜加强层粘贴聚酯布增强层
涂膜防水层施工验收保护层。
六、施工方法
6.1底板和侧墙自粘胶膜防水卷材施工方法
（1）基面处理
铺设高分子自粘胶膜防水卷材前必须对基面进行处理，底板垫层采用自找平处理，侧墙围护结构喷砼面采用20mm厚1：
2.5水泥砂浆进行找平；找平层表面的平整度应满足D/L≦1/20（D:
相邻两凸面间的最大深度，L:
相邻两凸面间的最小距离）。
并要求凸凹起伏部位应圆滑平顺。
对基层表面突出的砼、钢筋等尖锐物体须采用剔凿和切割后，采用1：
2.5水泥砂浆抹平处理。
凹坑部位采用1：
2.5水泥砂浆填平。
基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、起皮现象。
所有阴阳角部位均采用1：
2.5水泥砂浆倒角，阴角做成5cm×5cm的钝角，阳角做成20mm×20mm的钝角。
（2）加强层
在处理完毕的底板和侧墙阴阳角部位铺设加强层卷材，加强层卷材宽度50cm。
阴阳角防水卷材铺设方法见下图
阴阳角防水加强层做法
（3）防水卷材铺设
高分子自粘胶膜防水卷材铺设在底板和侧墙，阴阳角部位加强层铺设完毕后进行，施工顺序为先底板，后侧墙，底板从南往北纵向铺设，侧墙自下向上铺设。
靠近底板垫层和地连墙面一侧为非粘结面（PE面），与结构外表面密贴面为有隔离面（粘贴面）。
侧墙防水层采用机械固定法固定于围护墙表面，固定点距卷材边缘1-2cm，钉距不大于30cm，钉长不得小于30mm，且配合垫片将防水层牢固的固定在基层表面，垫片直径不小于20mm，厚度不小于1mm；底板除阴阳角等特殊部位需要机械固定外，大面防水层可直接搭接；顶板采用专用底涂粘结。
相邻两幅卷材的长边采用卷材的自粘层进行搭接，搭接宽度为100mm。
搭接时应将钉孔部位覆盖住，短边应上幅压下幅进行搭接,避免T形和十字搭接。
搭接时，搭接缝范围内的隔离膜必须撕掉，自然搭接100mm，然后在搭接缝表面采用宽度不小于160mm的预铺自粘胶带进行封边。
侧墙立面防水层铺设高出钢筋端部50cm。
预留搭接做法见下图。
（4）固定、压边
侧墙高分子自粘胶膜防水卷材防水层铺设完毕后，为防止防水层下滑脱落，在防水层端部采用机械固定，进行临时压边处理。
（5）验收
在一个防水卷材施工段施工完毕后，及时报请监理进行验收，验收合格后进行下道工序施工；验收不合格，立即对不合格部位进行修补，达到要求且验收合格后进行下道工序施工。
6.2顶板聚氨酯涂膜防水施工方法
（1）基层处理
顶板砼浇筑完毕后，采用木抹子反复收水压实，使表面平整，平整度用2m靠尺进行检查，靠尺于基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。
所有阴角部位均采用5×5cm的1：
2.5水泥砂浆进行倒角，阳角做成R≧10mm的圆角。
基层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等缺陷应修补处理，对基层表面突出的砼、钢筋等尖锐物体须采用剔凿和切割后，采用1：
2.5水泥砂浆抹平处理。
基层须干净、无浮浆、无水珠、不渗水。
当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。
（2）加强层
顶板在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度1mm。
（3）增强层
顶板阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴16-20目的耐碱玻纤网格布胎体增强层。
严禁涂膜防水加强层表面干后再粘贴增强层材料。
阴阳角的处理方法如下图：
阴阳角部位处理
（4）涂膜防水层施工
首先应选择在无风、无雨的天气进行涂膜防水层施工，对雾、雨等恶劣天气也应避免。
顶板涂膜防水层采用多道（一般3～5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应相互垂直。
当上道涂膜实干后，才可以进行下道涂膜施工。
防水涂料宜用棕刷、橡胶刮板涂刷在基层面上，其施工遍数和用量可参照下表所示。
涂料施工遍数和用量
施工遍数
第一次
第二次
第三次
用量
0.7kg/m2
＞1.3kg/m2
＞1.0kg/m2
涂膜防水层的施工顺序应遵循“先远后近、先高后低、先局部后大面、先立面后平面”的原则，按照分区分片后退法进行涂刷或喷涂。
平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜上人踩踏，固化后应按设计要求，对涂膜防水层进行妥善保护。
（5）结构侧墙防水卷材与结构顶板聚氨酯涂膜及350#纸胎油毡之间须进行过渡连接，其做法详见下图。
顶板、侧墙防水层过渡做法
（6）当顶板聚氨酯涂膜一个防水施工段完毕后，经自检合格后，报监理检查验收，验收合格后进行下道工序施工。
验收不合格，立即整改补涂，达到要求并经验收合格后，进行下道工序施工。
6.3施工缝防水处理
（1）分段浇筑的混凝土施工缝分为纵向水平施工缝和环向垂直施工缝两种，环向垂直施工缝的间距不应大于18m；
（2）墙体水平施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。
拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150～300mm处。
墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm；
（3）水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先涂刷1.5kg/m水泥基渗透结晶型防水涂料，再铺30～50mm厚的1∶1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土；
（4）垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面凿毛并清理干净，涂刷混凝土界面处理剂或1.5kg/m水泥基渗透结晶型防水涂料，并及时浇筑混凝土；
（5）垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝或诱导缝相结合。
施工缝防水具体做法如下图所示。
6.4变形缝防水处理
侧墙和底板采用35cm宽钢边橡胶止水带、35cm宽的背贴式止水带进行防水处理，同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置不锈钢接水盒。
由于顶板无法设置背贴式止水带，采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过度连接，形成封闭防水，同时在结构内表面预留凹槽，设置不锈钢板接水盒。
底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带。
将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在变形缝两侧50cm范围内的现浇混凝土结构应做等厚、等强处理；这样不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保了变形缝部位的防水效果。
变形缝采用钢边橡胶止水带内设衬垫板。
为确保止水带位置准确居中，用间距150mm的特制钢筋箍夹紧止水带，在变形缝拐角处止水带安装成直径15cm以上的圆角，止水带搭接采用粘接，而且在嵌双组份聚硫橡胶前，将缝两侧基面的表面松动物及浮渣等凿除，清扫干净并用砂浆找平，以使其与变形缝两侧粘接牢固。
在结构施工完成后，安装不锈钢接水盒。
钢边橡胶止水带除对接外，其他结构部位接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。
对接采用现场热硫化法接头，无法进行热硫化法对接的部位也可采用机械接头对接。
要求对接部位接缝严密，不透水。
变形缝做法如下图：
6.5诱导缝防水处理
（1）顶板诱导缝防水卷材加强层均为1.5mm厚双面自粘型丁基橡胶防水密封胶粘带，宽度为1.0m。
（2）顶板诱导缝部位的防水卷材加强层在变形缝两侧各20cm范围的防水层隔离膜不撕掉，避免与基层粘贴，外侧各30cm宽度范围必须与基层满粘，不得空鼓。
卷材防水加强层上表面的隔离膜撕掉后，立即涂刷1mm厚防水涂料，然后立即粘贴增强层，并涂刷涂料防水层。
（3）顶板诱导缝背水面设置滴水线，作用是把渗漏水汇集后滴入凹槽中。
滴水线可采用密封胶等可与结构面粘贴牢固的材料。
设置在纵梁预留洞中的滴水线，采用专用注胶器均匀注胶在结构基面上。
（4）橡胶止水带均应采用热硫化对接，诱导缝、变形缝止水带与水平纵向施工缝止水带交叉部位的T字、十字接头必须采工厂预制接头。
（5）当车站主体结构诱导缝间距超过24m时，应在两诱导缝之间设置一道横向施工缝。
（6）防潮墙沿纵向跨过施工缝时，应在施工缝部位预留凹槽，然后用密封胶封严，避免排水沟内的水沿施工缝窜入侧墙和楼板内。
凹槽也可以后切割而成。
诱导缝做法如下图
6.6接地电极防水处理
（1）接地引上线穿越底板防水层的施工方法
首先将水平均压带连接点上方200mm处以上的接地引上线采用绝缘热缩带进行全包裹处理，当接地引上线穿越结构底板时，将定法兰穿过接地引上线并且切角后采用铜火焰焊接，焊接完成后在定法兰上方满铺双面胶粘带，之后铺设底板合成高分子冷自粘卷材，再将下方满铺好双面胶粘带的动法兰穿过引上线并且焊接。
详见下图：
（2）接地引上线穿越底板时中间止水板的施工方法
把包裹绝缘热缩带的接地引上线穿过中间止水板并且满焊，中间止水板放置在底板中间位置，与止水法兰共同作用形成两道止水保护。
6.7盾构洞口防水收口处理
首先洞口防水层收口后要安装固定止水条（规格20*10mm），止水条安装在距离盾构后浇砼环梁50mm处，之后在结构端墙及盾构隧道衬砌上分别预埋注浆管及双道止水条，之后浇筑砼环梁。
具体做法详见下图：
6.8穿墙管、钢管降水井及格构柱防水处理
主体结构施工过程中，穿墙管、钢管降水井及端头井格构柱在穿越主体结构底板过程中，为了确保底板防水质量，都要进行防水处理，穿墙管防水主要采用止水法兰环于遇水膨胀腻子型止水胶条相互配合进行防水；钢管降水井主要应用钢板与降水井焊接进行封堵，上方回填同标号无收缩砼；格构柱防水主要应用止水环与腻子型止水胶条及密封胶相互配合进行防水；详细防水做法详见下图：
穿墙管防水示意图
钢管降水井防水示意图
临时立柱防水示意图
6.9通道口防水处理
车站主体与明挖区间、通风道、出入口通道接口部位的防水层预留保护做法见下图。
6.10防水砼施工方法
（1）防水混凝土的施工需注意：
1）做好基坑的排水和降水工作，防止地表水和地下水侵入正在灌筑混凝土的基坑内，避免带水作业或带浆作业。
2）模板平整，拼缝严密不漏浆，并有足够的刚度和强度，吸水性小，以钢模板为宜。
3）混凝土结构内部设置的各种钢筋和铁丝不得接触模板，固定模板用的螺栓需穿过混凝土结构时应有止水措施。
4）混凝土搅拌要均匀，严格控制混凝土的塌落度。
混凝土捣固要密实。
灌注混凝土的自落高度不超过2m，否则应采取措施。
5）在炎热季节施工时，应采用有效措施降低原材料温度（如遮凉棚），减少混凝土运输时吸收外界热量。
防水混凝土终凝后立即进行养护，养生时间不得少于14天，尤其不能在阳光下曝晒，要有防晒措施，在养护期间要求使混凝土表面保持湿润。
雨天灌注混凝土应有遮雨措施。
（2）地下结构防水应遵循以结构自防水为主的原则，而混凝土的抗裂比防渗更为重要，控制混凝土裂缝开展是结构自防水混凝土设计与施工的主要问题。
地下结构控制混凝土裂缝开展的综合措施为：
1）严格控制混凝土的配合比，在满足强度、密实性、耐久性、抗渗等级和泵送混凝土的和易性（即塌落度及其损失）要求的前提下，最大限度地控制混凝土的水泥用量，以及采用双掺技术（优质粉煤灰或磨细矿渣加上高效减水剂），并按设计强度、抗渗标号通过实验确定最佳配合比。
另外，水灰比是对抗渗性起决定作用的因素，在明挖车站主体结构中，必须限制水胶比的最大限值为0.45。
2）应严格控制混凝土的入模温度，夏季高温季节施工时，应尽量利用夜间施工，采取措施降低混凝土的入模温度（视环境温度尽量降低至25℃以下为最好）。
3）混凝土浇筑后，必须加强保温养护，为了防止混凝土冷却时降温过快，造成过大的温差，就需要在冷却过程中采用保温养护，控制散热过程并防止混凝土表面温度的骤然变化，采用信息化施工，每隔2小时量测一次温度，根据量测的温度指导养护和拆模。
4）正确的养护措施会降低混凝土的干燥速率，延缓表层水分损失，尤其是早期头几个小时和浇注当天的养护。
模板外侧应保持湿润，木模宜浇水，钢模则可外辅保水的覆盖层，规定的保水养护时间应为10天，在车站出入口和进风口应加以围蔽，尽可能防止干燥空气流入。
混凝土的整个养护时间应大于14天。
5）车站顶板混凝土浇筑完毕后，立即收水加盖湿草包养护不少于14天，能做到蓄水养护则最理想。
并且要及时施做防水层和回填覆土，顶板的底层面要注意保温养护。
七、施工质量保证措施
（1）操作人员必须是经过严格培训合格后取得上岗证的工作人员；
（2）施工质量控制采取自检→互检→项目部内部验收→监理检方式，实行层层验收机制；
（3）现场工程师在施工前对施工人员进行施工工艺的书面交底，并负责在施工过程中进行跟踪监督；
（4）在防水施工期间所有进入防水作业区的人员不得穿带钉子和铁掌的鞋子，以免破坏防水层。
（5）铺设好的防水层应特点注意加以保护，应注意结构钢筋运输、绑扎过程中可能对防水层产生的损伤，对局部钢筋接头进行焊接时采用石棉隔挡等施工措施对防水层进行保护，当发现其有损坏时应及时修补。
对于合成高分子自粘防水层破损处，采用原材对破损处通过自粘进行修补，覆盖破损处的自粘直线长度不得小于20cm；对于聚氨酯涂膜防水层破损处，应增大面积对破损处设置加强层、增强层，重新涂膜施工。
（6）刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层，防水层预留搭接部位应由专人看护。
（7）雨雪天气以及五级以上的天气不得施工。
八、安全措施
（1）参加操作人员应穿工作服，戴好安全帽、口罩、手套、帆布脚盖等劳保用品，进行劳动保护。
（2）配备好消防、灭火设备，施工现场严禁吸烟，并按现场实际情况配备相应的消防器材。
（3）雨季施工，准备一定数量的遮雨材料（雨布、塑料薄膜等），雨量过大时暂停施工，并及时遮盖表面，雨过后及时做好处理工作。
（4）各施工操作人员相互配合，防止事故发生。
（5）施工时材料工具分开放置，并设置专人看管。
（6）施工现场设置专职安全员1名，专业技术管理人员1名。
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