整理车间知识问答.docx

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整理车间知识问答

整理工序基础知识

生修工序:

一、整理的作用是什么?

1、修除纺织疵点（大肚纱、疙瘩、蛛网、欠经纬等）。

2、去除油污，洗净织物，增进光泽。

3、消除应力，使织物中的羊毛膨松收缩而增厚，获得丰满的手感。

4、利用缩绒、起毛、剪毛、烫光等使织物获得所需外观风格。

5、通过拉幅、蒸呢等定型，保持织物的稳定性，减少穿着变形。

6、根据客户要求，进行特殊整理，达到一定的功能性，如防缩、阻燃、防水、防油、防污、抗静电等。

二、整理的质量要求是什么?

清除外观疵点（纱疵、织疵、油污等）达到物理指标要求，保证实物风格质量。

如硬挺度、活络程度、光滑度、丰满度、膨松度、柔软度。

呢面附合要求如光洁度、绒面绒毛密度、绒毛整齐度、耐起球程度、纬斜度。

顺毛产品顺直程度、光亮度等。

色泽纯正程度、牢度、产品尺寸稳定性、膨松性达到客户要求。

三、我厂现生产的产品分哪两大类?

精纺织物、粗纺织物（纹面、绒面）。

四、不同类别的产品应如何修补?

结头：

精纺织物将结头挑到反面，待熟修时剪去，粗支纱松结构织物将结头挑到反面并搭好头。

粗纺纹面织物挑到反面，解开，搭牢。

粗纺重缩绒织物挑去。

纱头：

粗、精纺都修去。

大肚纱、粗节：

精纺、粗纺绒面全部引换。

粗纺重缩绒织物挑去。

弓纱：

精纺织物，轻的拉平，集中的分散拉平。

粗纺纹面，剪断拉平。

粗纺重缩绒，挑断、拉平。

双纱：

精、粗纺全部挑去。

粗纱、股纱、多股纱、油色纱、松紧捻纱

精纺、粗纺纹面一律引换。

粗纺重缩绒挑去。

如并排两根，一根挑去，一根引换。

吊经、吊纬（紧经、紧纬）：

精纺织物、粗纺织物，逐步移松，引换，补缺纱。

重缩绒，素色挑去，格子按原色引换。

缺经纬：

精纺纹面织物补入。

重缩绒织物、素色不补。

格子补入。

错纹：

将错纹挑去，补入正常花纹。

蛛网：

视大小进行修补。

五、修补操作时应注意哪些问题？

1、挑结头时，要轻、准，防止出现吊经纱。

结头要挑净，防止到熟悉修时造成缝稀。

2、补长缺经时，先看清缺经两端边纱的拉紧情况，由紧的一边补向松的一边，如缺经两端是紧纱，补时需将两根纱在不同位置挑断后再补。

以免引起补呢造成的紧纱，补好后用钳子将补入的纱推平，使纱线松紧一致。

3、换粗纱、大肚纱；先在粗纱前约5-6针处挑出，将需换进的新纱钳入较粗的一根单纱内引入织纹中，将两边搭好头，再剪断，换入的新纱每隔3-4cm挑成一小引纱，然后用手指在呢坯的反面括平，再将补入纱的两端拉紧，斜向扭动数次，使纱线密度均匀避免造成稀隙。

4、做好检查工作，修补时工具不能遗留在布上，防止后道工序发生事故。

5、修补时应根据不同产品选择不同型号的针，一般精纺用24-26号针，粗纺用大号缝衣针。

六、缝筒的作用是什么？

防止洗呢、缩呢等工序、绳状加工时产生折痕、条痕、卷边、纬斜。

七、缝筒应如何操作？

缝筒时正面向里，折叠顺直，格型对齐，选择强力适中的缝制线，针脚采用两边对接拼，缝的Z字形，不能使用两边重叠缝合，防止边部毡化，针距一般1-1.5cm，边距小于1cm。

洗呢工序：

一、洗呢的作用是什么？

主是要洗除纺织过程中的和毛油、染料、抗静电剂以及油污、浮色、烧毛屑、缩剂等。

使织物洁净，色光鲜明。

也可根据产品要求和呢坯情况采取不同的洗呢工艺，使织物产生良好的手感，身骨和呢面。

二、我厂现使用的洗呢机是什么型号，由几大部分组成？

我厂现使用的是N113型绳状洗呢机，主要由上下滚筒、剥取辊、分呢框、污水斗、洗槽及出布装置等6部分组成。

三、影响洗呢的工艺因素有哪些？

1、水：

使用软水洗呢，因硬水含有钙、镁离子，在洗呢时易形成钙皂、镁皂粘附在织物上，并使手感粗糙，色光发暗。

2、洗剂：

应选用泡沫丰富，去污能力强，去除浮色的非离子洗剂。

我厂使用的净洗剂9508就有以上特点，洗剂用量一般为2-6%之间，应根据呢坯情况具体确定。

洗剂用量大，去污效果好，但不易冲洗，且造成浪费，洗剂用量小，去污力差，影响产品质量。

3、温度：

适当提高洗呢温度，可增加洗净效果取得柔软的手感，可使纤维及污垢膨化，物质分子振荡加剧，减少污垢与织物之间的结合力。

还可增加羊毛的缩绒性，有利于手感丰满。

但温度过高已乳化的污垢及悬浮物易于沉浮，造成重新沾附形成二次污染，有色织物易掉色，污染沾色，低支纱松结构织物易形成毡化。

一般洗呢温度应控制在30-40℃。

色织物特别是浅、深色对比度大的交织物及松结构织物可控制在25-35℃之间，开始冲洗时温度应高于皂洗温度2-5℃，再逐渐降温冲洗到25℃出机。

皂洗结束时应直接放高于皂洗温度2-5℃的水溢流冲洗20分钟后，再换水冲洗。

不可直接换水冲洗，纺织产品化纤含量较高时，温度低易出折痕，通常40-45℃洗呢。

4、时间：

洗呢时间应按织物含油污、原料、组织结构、呢面手感要求及洗呢条件而定。

一般情况下粗纺织物皂洗时间为30-60分钟，精纺织物为45-60分钟，冲洗一般以不超过60分钟为宜，换清水4-6次。

混纺化纤含量高薄型织物、纯毛织物、松结构织物可相对短些，以防出现折痕。

5、浴比：

浴比大呢坯运转中变型多，利于减少条折痕。

浴比小，对洗净效果有利，并有轻缩绒作用，可改善手感。

浴比过大呢坯易漂浮，相互纠缠影响正常运转，易造成磨斑、磨损。

浴比过小，洗呢不匀，呢面发毛易产生条折痕，一般精纺织物浴比为1：

5-8，粗纺织物为1：

6-10。

6、压力：

挤轧作用强，有利于洗净，并能消除织物内应力，改善手感。

但紧密织物及化纤含量较高的织物易产生折痕，一般毛织物绳状洗呢上滚筒压力约为500-600kgf，混纺织物宜小些。

7、PH值：

一般污垢微粒在洗液中是呈负电荷状态，因此洗液PH应控制在7-10，有利于洗净，但冲洗后PH应接近7，必要时可加醋酸，进行酸化处理。

四、洗呢有几种方法

1、合成洗剂洗涤法；2、皂碱洗涤法；3、二次皂洗法。

我厂现使用的是合成洗剂洗涤法。

五、洗呢操作中应注意哪些问题？

1、上机前检查机槽内的水管、汽管有无锈渍、油污及漏水、漏汽，并放去管道内的锈污水。

并注意滚筒上机槽内有无硬杂物。

开空车观察运转是否正常。

2、同机洗呢应品种，色泽相同，长度相似，缝头平直，针距小于2cm。

3、易出条折痕或卷边的织物采取缝筒洗呢。

4、洗剂溶解后要过虑，由漏斗加入加料管，流入污水斗中。

加料完毕，开启污水斗，使洗液流入槽内，防止温度较高且较浓的洗液直接冲向呢坯，纯碱稀释液加入温度不能超过35℃。

5、上机后要加足浴比的水，方可开机运转，不准边加水边运转。

6、皂洗结束冲洗时，应充分发挥污水斗的作用。

7、出机温度一般比室温高出5-10℃，并且带水下机，出机后及时脱水展幅送下工序。

六、洗呢过程中条，折痕是怎样产生的？

洗呢时压力过大；浴比过小织物运转时变形少；换水冲洗时，水位过低，形成干轧；冲洗水温与织物温差过大；出机温度高；出机时干轧；堆放时间长；缝头不平；针距过大；上机布斜；织物紧密，坯布较硬；上机时呢坯不平，形成卷折。

七、应如何防止洗呢过程中条折痕的产生？

1、按品种、原料、松紧度及薄厚，调解上滚筒压力。

2、根据织物重量，及上机数量正确调整浴比。

3、冲洗换水时，不能干轧要加到浴比再开车，每次冲洗温差不能过大，一般掌握在5℃左右。

4、出机温度要接近室温，并且含水不能轧干下机。

5、缝头要平齐，针距小于2cm。

6、对结构紧密、化纤含量高的实行缝筒洗呢。

八、洗呢不匀、条色花是怎样形成的？

1、加料温度高，直接加到呢坯上。

2、洗剂用量不足，浴比过小，洗呢时间不够。

3、洗呢温度高，染料牢度差，造成掉色。

九、应如何防止洗呢不匀、条色花的产生？

1、洗剂要充分溶解，稀释后，从加料斗加入，温度不能超过机内温度。

2、严格按洗呢工艺规定的洗剂用量、浴比、温度、时间进行洗呢，发现工艺不合理及时找管理人员联系。

3、洗有色织物时，浴比大一些（1：

8-10）温度适宜低一些（25-30℃）

十、洗纹面松结构织物时，呢面发毛毡是怎样造成的？

浴比过小用料过浓，温度高，洗呢时间长。

十一、应如何防止呢面发毛及毡缩？

洗呢浴比要大一些（1：

10-16）洗剂用量应控制在3%以内，温度不能过高，控制在35℃以内，洗呢时间不宜过长，一般轧洗20分钟冲洗20-40分钟，要连续溢流冲洗。

十二、洗呢磨损是怎样造成的？

1、打结自停装置失灵。

2、上机数量多，薄厚、长短、差异过大，造成运转不畅。

3、后剥呢辊与下滚筒表面速度相差过多，间隙过大。

4、剥呢辊及下滚筒表面有破损，剥呢辊弯曲。

5、点倒车或上布时，操作不当使呢坯夹在剥呢辊与下滚筒之间。

十三、应如何防止洗呢磨斑的产生？

1、加强设备的维护保养，自停装置灵敏，后剥呢辊表面速度要大于下滚筒表面速度2-3%左右。

剥呢辊与下滚筒间隙小于1cm。

2、合理控制上机数量，一般花呢不超6匹（300-450g/m）厚重型（500-1000g/m）不超4匹，以保证浴比，呢坯在60米以上的应减少上机数量。

3、同机洗呢产品品种一致，长短相近，以便运转流畅。

十四、洗呢色差、沾色是怎样造成的？

车与车之间洗呢工艺差异过大，有色织物洗呢温度高，浴比小，染料牢度差。

十五、应如何避色洗呢色差、沾色？

加强操作监督，同品种洗呢、温度、浴比、时间、洗剂用量应一致，对易沾色的产品，洗呢温度要低一些，浴比大一些，必要时加入防沾色剂或加入3%醋酸。

十六、洗呢过程中污斑、锈渍是怎样造成的？

操作不当，呢坯落地，设备及使用工具清洁不净，汽水管的锈水未排净。

十七、应如何防止洗呢过程中产生的污斑、绣渍？

加强操作减少呢坯落地，认真清理设备卫生，特别是分呢框，剥呢辊、污水斗底部，洗槽隔液板下排水槽内，出布导辊等易沾污部位，经常擦洗干净，不能有污垢，装布车要经常冲洗。

十八、染整风干印是怎样产生的？

湿的呢坯不能及时烘干，常时间外露，被空气风化，使色泽发生变化。

十九、应如何防止风干印的产生？

合理调度洗呢、缩呢产量，经过湿加工后的产品要及时进行下道工序整理，对不能及时整理的要用塑料布盖好，使呢坯不外露，整理后的产品要及时烘干，一般不能超过8小时。

缩呢工序：

一、缩呢的作用和目的是什么

毛织物在水份、温度和压力作用下，使织物中的纤维互相交错，纠结形成毡缩，使织物紧密，手感丰满柔软，表面具有绒毛，达到规定长度、宽度和单位重量，并改善织物的保暖性，美化外观。

缩呢主要用于粗纺织物，部分精纺织物也采用轻缩呢，使表面产生一定的绒面，改善外观和手感。

二、我厂现主要使用的是什么缩呢机？

N061轻型缩呢和洗缩联合机

三、缩呢机主要由哪几部分组成。

主要由：

上、下压辊、缩箱、缩幅辊（板）、分呢框和污水斗、自行装置等组成

四、缩呢长度有几种计算方法。

1、重量法；以重量为依据计算缩呢长度

缩呢长度L=呢坯重量（G）×1-染整损耗率/成品单重×（1+染整伸长率）

1-染整损耗率/成品单重×（1+染整伸长率）称为缩呢系数

由此得出；缩呢长度=呢坯重量×缩呢系数

如；有一坯布重量为30kg，缩呢系数为1.24，应缩长=坯布重量×缩呢系数=30×1.24=37.2m。

2、长度法：

以长度为依据计算缩呢长度

应缩长=呢坯长度×设计缩率/1+染整伸长率

一般把设计长缩率/1+染整伸长率称为缩长率即得应缩长=坯布长度×缩长率

如有一坯布长度为50m，缩长率为85%，求应缩长。

应缩长=坯布长度×缩长率=50×85%=42.5m

长度法缩呢的织物易于保持产品良好的风格，对花色织物和起毛织物不会因长缩变化而引起质量波动。

但要求呢坯本身的单位重量较为标准，否则不宜采用。

五、缩呢幅宽（应缩宽）是怎样确定的。

缩呢幅宽应根据产品成品幅宽、原料成份、组织结构及加工路径确定。

一般情况下毛粘混纺花呢类产品缩呢幅宽应大于成品幅宽2cm。

纯毛产品花呢类缩呢幅宽应大于成品幅宽2-3cm。

纯毛起毛类产品缩呢幅宽应大于成品幅宽6-8cm。

毛腈混纺产品花呢类缩呢幅宽等于成品幅宽。

毛腈混纺起毛类产品缩呢幅宽应大于成品幅宽4-6cm，也可根据织物结构松紧适当调整。

六、影响缩呢的工艺因素有哪些？

1、缩剂；缩剂要求润滑作用好，渗透性强，净洗力高，易于除去，缩剂加入量一般重缩绒织物浓度要高些。

我厂现使用的是合成缩剂，使用量一般控制在30-80g/L。

缩液的加入量要适当，一般干坯缩呢加入量为呢坯重量的90-120%，湿坯缩呢为45-50%。

毛粘产品因粘胶湿强力差，加入量应控制在90%左右（干坯）。

湿坯为40-45%。

毛腈、毛涤产品因缩呢时间长，加入量应在110-120%之间。

缩剂加入量要适当，用量过少，易产生折痕，呢面不匀，落毛多，用量过多使呢坯打滑，缩呢时间长，易产生磨损。

2、PH；碱性缩呢润滑性好，缩后绒面丰满，手感较软，但缩呢时间长，落毛较多，易掉色，碱性缩呢PH为9-9.5最高不能超过10，一般加入纯碱或氨水。

中性缩呢；缩后织物手感紧挺，沾色少。

酸性缩呢PH应控制在3-4，缩呢速度快，缩后织物紧密，沾色少，手感粗糙，一般加入硫酸或醋酸

3、压力；压力大缩呢速度快，时间短，缩后织物紧密，易产生折痕。

压力小缩呢速度慢，缩后织物蓬厚，轻缩绒的织物，压力过大，缩呢时间短，绒面较差，缩后织物薄板，重缩绒织物压力过小，缩呢时间长，易落毛，难以缩至预定规格。

4、温度；温度高缩呢速度快，呢面均匀，条折痕少，易沾色。

温度低有色织物沾色少，缩呢速度慢，一般碱性缩呢35-40℃。

酸性缩呢为45-50℃。

中性缩呢35-45℃。

有色织物为防止沾色温度在30℃左右。

七、缩呢有几种方法。

中性缩呢、酸性缩呢、碱性缩呢

中性缩呢；缩剂为合成洗剂，在接近中性的条件下进行缩呢，织物沾色少。

酸性缩呢；用硫酸或醋酸做为缩剂，鲜艳色织物采用预洗后缩呢，深色素色织物干坯缩呢，适用于要求不沾色的织物。

碱性缩呢；在缩呢中加入纯碱，适用于粗纺中低档产品，缩花色织物易沾色。

八、缩呢不匀（薄厚段）是怎样产生的。

呢坯干湿不匀，加入缩剂太少或太浓，加料过快，加料不匀。

上下滚筒隔距太小，缩箱压力过大，缩口过小，致使缩呢作用太快，呢坯运转不顺利。

九、应如何防止缩呢不匀的产生。

缩前呢坯干湿均匀，如果不匀应重新浸湿或烘干，加料要缓慢均匀，料液不能过浓，缩液要加足。

一般以用手拧挤有泡沫或液体渗出为宜。

要调整好缩呢滚筒间隙，压力、缩口配合适当。

十、缩呢折痕是怎样产生的。

缩呢打卷、位置长时间不变，上下滚筒间隙太小，缩呢压力过大、缩口太小、缝头不平，针距过大不匀，呢坯经向张力不一致，加料不匀、加料过慢、时间过长、化纤含量高、织物紧密。

十一、应如何防止缩呢过程中折痕的产生。

采用缝筒缩呢正确使用分呢框，使呢坯产生汽代，使呢坯位置处于变化状态，加料要充足，掌握好加料时间一般5分钟左右，缝头要平整，用缝头机缝头，保证针距一致，针距一般不超1cm，正确调整缩口和压力，要有不少于10分钟的预缩时间。

对于化纤含量高、结构紧密产品，要选择逢筒洗呢，消除内应力再进行缩呢，缩呢加料要比正常品种略多一些，以保证有汽代产生。

十二、缩呢落毛过多是怎样产生的。

呢坯原料短毛多，缩呢时间长，缩剂加入量不足。

十三、如何减少缩呢落毛。

采用酸缩呢或适当增加缩剂用量。

十四、缩呢磨损、破洞是怎样造成的。

1、缩剂太多使呢坯打滑，打结打滑自停装置失灵。

2、缩箱上压板、底板与上下滚筒的间隙过大，滚筒两侧与缩箱侧板间隙过大，在缩呢过程中呢坯被挤入轧成破口或破洞，缩呢过程中缩口与缩箱压力调节不正常，缩口大缩箱压力大，造成呢坯运转不顺畅或挤向两侧，造成研破，上滚筒压力过小使呢坯打滑，双道缩呢时两圈圆长不一致造成打结，设备有破损或机内有硬杂物。

十五、应如何防止缩呢过程中磨损破洞的产生。

加强设备的维修保养和检查工作，保证自停装置灵敏，缩箱上压板，下底板与上下滚筒间隙不超过1mm,缩箱侧板与滚筒侧面间隙不超过1mm，缩剂加入量要适当，卷长一致，缩箱压力与缩口调节得当，一般不能大压力，大缩口调整好上下滚间隙，及上滚筒压力。

十六、缩呢过程中油污、锈渍、色斑是怎样造成的。

设备清洁不净，加油过多，加料箱内有积存绣水，缩深、浅色织物没有认真清理，加热器有漏汽。

十七、如何预防缩呢过程中各种斑疵的产生。

认真清理设备，保证设备内没有积存落毛，特别是缩箱压板上缩幅辊上横梁，污水斗内。

设备保养加油要少加、勤加，不能加油过多外溢。

十八、缩呢打结是怎样形成的。

圈长不一致，没有使用分呢棒，呢坯太长，积存过多。

十九、缩呢沾色是怎样形成的。

色织物染料耐缩牢度差，缩呢温度高，缩呢时间长。

二十、如何防止缩呢沾色。

合理选择染料，缩呢温度要低一些，控制在25-30℃，织物设计要合理，减少缩呢时间，预洗要充分洗净浮色，提高色牢度，必要时采用酸缩呢或加入防沾色剂。

二十一、缩呢操作过程中应注意哪些问题。

1、严格执行缩呢操作规程，并按工艺缩呢。

2、双圈缩呢，圈长一致，缩剂要缓慢，均匀加入，加入量以用手挤拧织物以稍有泡沫或溶液挤出为宜。

3、酸缩呢织物要及时洗呢防止产生风印，并减少纤维损伤。

4、要经常测量防止发生过缩。

软化工序：

一、软化的目的作用是什么？

通过施加化学助剂，使纤维表面形成一层模，减少纤维的摩擦系数，产生滑爽柔软的触感。

二、软化有几种方法，一般采用什么设备？

浸渍软化：

一般在洗呢机上进行，软化剂加入量为2-6%（OWF）浴比1：

10，在30-40度，调节PH值5-6，浸渍20-40分钟，下机脱水，脱水不宜脱的过干，一般含水率为40%。

浸轧软化：

在轧机上进行，浸轧液浓度控制在20-60g/L，调PH5-6，温度20-35℃，一浸一轧或两浸两轧，液轧率75%，烘干。

三、软化过程中易形成哪些疵点。

1、软化斑；浸渍软化，浴比过小，化料过浓，加料过程中软化剂直接加到布面上，下机时干轧，形成湿干不匀，下机后没及时脱水烘干，软化前布坯冲洗不净或含碱。

浸轧软化；化料不充分，呢坯打折，浸轧后含液过多，放置过程中产生湿干不匀，呢坯没能充分湿润，轧辊不平。

2、手感达不到预期效果

浸渍软化浴比过大，温度低、时间短，软化剂选择不当，浓度过小，呢坯过硬。

浸轧软化；轧液达不到规定浓度，浸轧次数少，布速过快，软化剂选择不当，呢坯过硬。

四、软化应注意哪些问题。

1、合理选择软化剂，软化前呢坯要充分洗净。

2、浸渍软化，要先加够浴比，呢坯运转充分后再加软化剂，软化剂要用10倍的水充分稀释后，缓慢加入，不准直接加到坯布上。

浸轧软化要先准确计量加入水的重量，再按水的重量称取软化剂，以达到规定浓度，软化剂要充分溶解后加入，溶解软化剂要用加入机槽内的水溶解，不可另加水溶解，以防浓度变低。

3、浸渍软化下机要带水下机，不能干轧，下机后要及时脱水展幅。

浸轧软化每车放布不能过多，一般不超过两坯，以防因过多，出现上下层含水不一，造成质量事故浸轧后要及时烘干。

五、我厂现用软化剂有几种，各适宜什么品种。

RH-2033丝光平滑剂；适用于羊绒类、顺毛产品。

QR-1毛睛柔软剂；适宜于毛睛混纺产品。

NBB-2软化剂；适用于毛粘等混纺产品。

六、脱水的作用和目的是什么？

织物在转笼内，通过高速旋转在离心力的作用下，使织物上游离态的水脱除织物，便于后道工序加工提高干燥效率，节约能源。

七、离心脱水机易造成哪些疵点，应如何防止？

1、折痕；脱水时间过长，脱水后没能及时出机展幅，应视织物含水情况调整好脱水时间，一般情况下从起车到停止控制在3-5分钟即可，脱后含水率在30-40%。

2、湿干不匀；脱水时间过短，装机量过多，装机不匀，合理控制脱水时间，装机量不可过多，一般控制在100kg以内，装机要均匀。

八、脱水时应注意哪些问题。

1、产品装机必须均匀，如装不匀，转笼在旋转过程中会发生强列振动，易造成设备事故及脱水质量，开车时如发现装机不匀，应立即停车调整均匀后再开车。

2、装机完毕后，要盖好防护罩，以免织物甩出转笼，如出现织物甩出转笼，必须立即停车，待车停稳后，再行处理。

不能因着急，不等车停稳就进行处理，以免发生意外。

3、因设备运转较快，要经常保持设备正常。

4、脱水后及时展幅烘干，不能停放过久，防止产生折痕和水印。

烘呢工序：

一、烘呢的目的是什么？

烘干织物保持一定回潮，使织物平整，使织物定幅，以便后续加工。

二、我厂现使用的N642型热风拉幅烘干机由哪些主要部分构成。

调幅装置、超喂装置、压刷、伸缩滚筒、排汽风机、左右循环风机、针板链条、散热器、链条轨道、落布装置等组成。

织物在机内成八层折叠式，机内布长度约为30米。

三、什么是超喂，有什么作用？

喂入的呢坯速度大于链条针板将呢坯喂入烘房的速度。

使用超喂可弥补产生的伸长，使织物手感丰满，改变织物厚度，减少收缩率，超喂的程度要根据产品确定。

一般以布面有轻度波纹状态为宜。

四、影响烘呢的工艺因素是什么？

1、温度；全毛及毛混纺产品烘呢须烘干，但必须保持一定回潮，一般以接近标准回潮为好，如烘后回潮过低，织物手感枯燥，浅色、漂白织物易泛黄，并且使成品单重达不到设计要求，造成浪费，回潮过高，烘后幅宽不稳定，易造成返工，一般烘呢温度精纺织物80-90℃，粗纺织物85-95℃（布面温度）。

2、布速；布速应根据机内温度及织物含水高低确定，温度高布速宜快些，反之慢些。

我厂现生产的产品一般450g/m以下的产品，如机内上层温度在90℃以上，可以8米/分的布速，连续烘呢。

450g/m以上的织物，可采取开车以10米/分的布速，开车两分停烘两分进行烘干。

顺毛产品要采取连续多遍烘呢，以防出现滚筒痕。

3、张力；烘呢时经纬向都应尽量减小张力。

精纺织物上机拉幅2-4cm。

粗纺织物拉幅4-8cm经向超喂5-7%左右。

烘干上机前幅宽应接近成品幅宽或大于成品幅宽1-2cm。

对于折痕较多的产品可适当放宽拉幅2-4cm，以便拉平折痕。

五、幅宽过宽、过狭是怎样造成的。

1、湿整过程中工艺或操作不当，造成过宽过狭。

2、未按产品要求和工艺规定掌握上机车宽。

3、不同幅宽的产品使用同一车宽烘呢。

4、烘后回潮过大，使织物在后整理时收缩过大。

5、上机指示车宽与实际车宽不符。

六、如何防止幅宽过宽或过狭。

1、加强湿整工艺操作管理，使产品在湿整后达到设计要求。

2、严格按工艺要求掌握上机车宽，对烘前呢坯加强检查，不同幅宽的产品采用不同车宽上机。

3、掌握好烘后回潮。

4、加强设备检查，定期校对幅宽指示和实际车宽。

七、烘干过程中油、污斑，油边是怎样造成的。

1、机台没有做好清洁工作，伸缩滚筒上粘有毛灰。

2、挂边过宽，布边有纱头，链条加油过多，造成链条上的油沾到布边上。

3、左右循环风机，轴承封闭不严，造成油外漏随循环风吹到呢坯上。

八、如何防止烘干时产生的油污斑、油边。

1、认真做好机台清洁工作，经常擦拭伸缩滚筒，擦拭时要把伸缩滚筒打开进行，必要时用带布过一下车。

2、严格操作，挂边宽应小于2cm，链条加油不可过多，要少加、勤加。

3、经常检查左右循环轴承密封情况，做到密封良好。

九、烘呢纬斜、月牙边、头尾燕尾形是怎样形成的。

两边张力不一致，上机呢头不平齐，匹头匹尾没用使用引头布，坯与坯之间没有缝头，针板有断针、掉针、弯针现象，针板不齐，挂边不当，针板压刷不完好。

十、如何防止烘呢过程中的纬斜、月牙边、燕毛头等。

加强操作化管理，上机头尾要平齐，两边张力一致，做到经直纬平，如原坯布有违斜现象，上机时进行调整，上机出机要用引头布，坯与坯之间要缝头相连，缝头针距以不超过4cm为宜。

十一、烘呢过程中撕破是怎样造成的。

1、烘前呢坯过窄，开幅太宽，造成张力过大撕破。

2、烘前呢坯过宽，开幅太窄，造成中途脱针撕破。

3、下机脱针失灵，造成撕破。

4、机内针板、压条不良，有枪刺，造成撕破。

5、脱针过多。

十二、应如