煤气化装置基础施工方案.docx
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煤气化装置基础施工方案
煤气化装置气化框架基础工程
施工方案
中化六建宁夏宝丰煤化工项目部
2011年7月
目 录
1.编制说明
2.编制依据
3.工程概况
4.施工准备
5.主要工序施工方法及技术措施
6.雨季施工技术措施
7.施工质量保证技术措施
8.施工安全管理措施
9.文明施工管理措施
1、编制说明
本方案为宁夏宝丰能源集团有限公司废气回收综合利用项目甲醇罐区地坪工程施工方案，为确保甲醇罐区地坪工程施工质量，确保按期完成施工计划，特编制本方案以指导施工。
2、编制依据
2.1我公司和宁夏宝丰能源集团有限公司签订的宁夏宝丰能源集团有限公司废气回收综合利用项目甲醇罐区施工合同
2.2我公司质量﹑职业建康安全、环境管理手册（QHSE/SCC/M3001-2006）；程序文件（QHSE/SCC/P-2006）；第三层管理文件（QHSE/T-2006）
2.3我公司承建的同类工程施工组织设计及施工方案
2.4宁夏回族自治区地方标准《建筑工程资料管理规程》DB640/266-2010
2.5中国天辰工程有限公司设计的甲醇罐区结构图纸（图号：
T11002-191CE05及相关的设计变更）
2.6《现行建筑施工规范大全》
3、工程概况
3.1工程特征：
3.1.1本工程结构层数多，施工工艺由下至上为：
素土夯实～600g/平米长丝无纺土工布～2mmHDPE抗渗膜～～600g/平米长丝无纺土工布～300mm厚中砂垫层～150厚沥青砂绝缘层～150厚C25砼内配8@150双向单层随打随压光。
施工区域基础柱繁多，施工现场情况复杂，，基础形式为筏板基础，2-8/E-J轴筏板基础长65700mm*宽49000mm*2400mm厚，4-5轴之间留有1000mm宽的后浇带，筏板基础垫层混凝土强度采用C20，筏板基础混凝土强度采用C35，后浇带混凝土强度采用C40，筏板基础的环境类别为二b类，混凝土材料的选用最大水灰比0.50，最小水泥含量300kg/m3，最大氯离子含量0.1%，最大骨料颗粒不宜大于25mm。
筏板基础垫层底标高为-5.400m，筏板基础顶标高为-2.900m，上部结构为钢筋混凝土框架结构，因图纸未到具体参数未提到。
3.2北侧气化框架主要实物工程量
序号
分项工程名称
单位
工程量
备注
1
土方工程
m³
20000
2
土工布
M²
40000
3
抗渗膜工程
M²
20000
4
砂垫层工程
m³
6000
5
沥青砂工程
m³
3000
6
钢筋工程
t
120
7
混凝土工程
m³
3000
4、施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1认真看懂图纸，对图纸进行自审、各专业互审，充分了解设计意图和技术难点，做好图纸自审记录，组织图纸会审。
4.1.2编制施工方案，在工程开工之前，进行技术交底，并做好技术交底记录。
4.1.3结合工程特点，作好职工进场安全教育及培训工作，并办理相关证件等事宜。
4.1.4认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点配备好计量器具，确保计量器具配备率、周检合格率，使在用的计量器具抽检合格率达到国家规定的指标。
4.2施工现场准备
4.2.1按照设计单位提供的建筑总体平面图及地质勘查研究院提供的GPS控制点,设置北侧气化框架的4个永久性经纬坐标桩、水准基桩，建立煤化工工程测量控制网，为施工测量放线做好准备。
4.2.2联系业主单位将施工用水、用电引入现场，安装配电箱及供水接口。
4.2.3施工现场“四通一平”
开工前必须把路通、水通、电通、电讯和平整场地的“四通一平”工作完成。
4.2.4建造临时设施
A、项目经理部技术负责人在开工前组织绘制施工总平面图，确定临时设施位置、运输路线、施工场地等。
临时设施不得长期占据正式工程位置，影响正式工程的施工，施工总图应得到业主的认可，并按施工现场总图管理办法进行控制。
B、临时设施应按施工总图要求进行规划和建设，不得随意更改，增加或改变临建地点，应经施工总图管理人员同意。
C、临时设施一般包括生活设施、生产（施工）设施、材料堆场、仓库、临时水、电、气、道路、固体废弃物堆场、污水处理设施、排水设施、围墙等，均应在施工前准备完成。
4.2.5安装、调试施工机具
按照施工机具需要量计划，组织施工机具进场，根据施工总平面图将施工机具安置在规定的地点或仓库。
对于固定的机具进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。
对所有施工机具都必须在开工之前进行检查和试运转。
4.2.6做好雨期施工安排，按照施工组织设计的要求，落实雨期的临时设施和技术措施。
4.2.7设置消防、保安设施
5、主要工序施工方法及技术措施
定位放线→土方开挖→桩头处理→砼垫层→基础钢筋绑扎→模板安装→预埋铁件安装→基础砼降温及测温措施安装→砼浇筑
5.1工程测量控制
工程测量主要依据施工总平面图和地质勘查研究院提供的GPS控制点，建立的4个区域控制点进行引测，所用仪器为全站仪1台、精密水准仪1台、经纬仪2台、50m钢卷尺2个、线锤2个。
坐标测量控制
根据已知坐标点建立气化工程区域的4个基准坐标点网点，进行各坐标点定位与标高控制。
5.2土方开挖
开挖前检查开挖灰线和放坡系数是否为1:
0.3放坡无误后进行土方开挖，开挖机具采用DH220LC-7型履带式液压挖掘机一台，20t自卸车五辆，LG855型轮式液压装载机一台，基坑开挖深度从-3.570m至-5.400m，机械挖土时注意桩位，细心操作以防挖掘机挖土时碰到桩，测量人员用水平仪跟机抄平，人工随机修整槽边及槽底，完成土方开挖后，通知有关单位对桩作竖向静载试验，接到交接手续后进行进行桩头破除及槽底清理支垫层模板，把所有的控`制线、标高控制在模板上，经自检、互检无误后报有关单位进行验收，浇筑垫层混凝土。
5.3土方回填
基础砼浇筑完后，按照预先做好的土壤击实试验来控制回填土的干密度，然后进行土方回填，土质应符合规范要求，土方回填采用装载机从土方堆积处运至基坑边，人工回填的方法施工，回填土不得有杂物，回填需分层铺设夯实，每层铺设厚度为300mm，最后人工整平，使用震动夯按规定分层夯实，并通知试验室取样检测密实度,直至密实度达到符合设计要求。
回填层数为8层，每层每20m长取一个点应取8个点，共取点数为64个点。
5.4钢筋工程
5.4.1钢筋进场时，检查产品的钢筋标示牌和质量证明文件并对进场的钢筋按规定抽取试样作力学性能实验，检验合格后方可使用。
5.4.2进场钢筋的表面应洁净，无损伤、油漆、漆污、铁锈，若有则应在使用前清除干净。
5.4.3钢筋下料尺寸必须准确无误，首先应核对成品钢筋的规格、型号、形状和数量。
严格按照设计要求和施工质量验收规范下料长度不得任意变更和更改。
钢筋加工在钢筋加工棚内进行，钢筋加工完成后，利用塔吊运至施工地点进行绑扎安装。
5.4.4钢筋锚固长度HRB335、400级为35d,钢筋搭接长度HRB335、4000级为50d，当为两种钢筋搭接时，取其中最大值，制作和安装必须符合设计要求、施工规范和抗震规范要求
5.4.5钢筋25（含25）以上的采用钢筋套筒直螺纹连接，25以下的钢筋加工焊接时，采用电渣压力焊和埋弧搭接焊。
钢筋连接前首先进行试件检验，合格后，方可实施，操作工必须有上岗证，钢筋焊接接头处弯折不应大于4°，轴线位移不大于0.1d且不大于2mm，无横向裂纹和烧伤，焊包均匀，焊接接头距钢筋弯折处不大于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件最大弯距处。
同一根钢筋直径35d、且不小于500mm的区段内，不得有两个接头。
钢筋焊接完毕，不得直接放置在潮湿的地面上。
5.4.6不够设计长度的钢筋采用埋弧搭接焊或绑扎搭接的方法施工，设置在同一构件内的接头宜相互错开，纵向受力钢筋焊接接头、绑扎接头同一连接区段内，纵向受力钢筋的焊接接头、绑扎接头面积与全部纵向受力钢筋截面面积的百分率应符合下列规定：
在受拉区焊接接头不大于50%，绑扎接头不大于25%。
5.4.7基础钢筋交叉点全部用20＃铁丝扎牢，不允许绑梅花扣，钢筋绑扎完毕要用砼垫块将钢筋垫起，垫块和钢筋用铁丝扎牢。
5.4.8在钢筋施工中，应采取有效的钢筋定位措施，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求，筏板基础的底面保护层为100mm，顶面及侧面保护层为50mm。
浇筑混凝土前，应仔细检查定位夹或保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保钢筋不移位，提高混凝土保护层的施工质量。
5.4.9钢筋摆放位置线的标定
在垫层上放出轴线，下层钢筋线，预埋管的位置线，预埋件的位置线及高出基础的砼的位置线，在其上（用红漆标点标识）放出预埋件及管的位置线。
在垫层上弹上钢筋位置线→绑扎基础下层筋→放置马登→绑扎中层横纵向筋→绑扎上层钢筋→梅花拉结钢筋→绑扎侧面钢筋
1）先将混凝土垫层表面清理干净，然后弹好基础钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好、埋件、埋管的位置线，并摆放下层钢筋。
2）绑扎钢筋时，纵横两个方向相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。
3）绑好下层钢筋后，放置马登（马登用Φ25钢筋制做，见附图，间距1.5m通长布置），马凳与马凳之间用Φ25钢筋剪刀撑的形式焊接连成整体，在马登上划好中层横向钢筋位置线并绑扎好，然后绑扎中层纵向钢筋，待纵横向钢筋绑扎好后，绑扎上层钢筋及梅花拉结筋，上层筋与下层筋同，不得跳扣，绑完上层钢筋后，再分别绑扎侧面钢筋。
4）基础的上、中、下层钢筋接头要按规范要求错开，钢筋配料时要将接头错开。
5）钢筋马凳的高度2.150m。
6）钢筋绑扎好后，应随时垫好垫块，浇筑砼时有专人看管并负责调整。
5.4.10 钢筋绑扎完并自检完毕后，应及时通知业主、监理共检，共检完毕方可进行下道工序。
25钢筋
5.4.11钢筋分项工程质量允许偏差及检测方法
序号
项目
允许偏差mm
检查方法
1
钢筋网长度、宽度
±10
用尺量
2
网眼尺寸
±20
用尺量
3
骨架的宽度、高度
±5
用尺量
4
骨架的长度
±10
用尺量
5
受力钢筋
间距
±10
用尺量
排距
±5
6
箍筋、构造筋间距
±20
用尺量
7
钢筋弯起点位移
20
用尺量
8
焊接预埋件
中心线位移
5
用尺量
水平高差
+3，-0
5.4.12 技术质量保证措施
1）进场钢筋质量标准及验收原材方面
（1）进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》（GB701）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1301）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合，钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。
每次进场钢筋必须具有原材料质量证明书，其质量必须符合有关标准规定。
（2）原材复试符合有关规范要求，且见证取样数必须≥总试验数的30%。
热轧钢筋进场时，应按批进行检查和验收。
（3）外观检验进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。
直筋每1m弯曲度≤4mm（用“凹”形尺测量）。
（3）力学性能试验
从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包托屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。
（4） 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，要考虑附加筋，配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。
（5）成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平，末端净空直径大于钢筋直径的2.5倍。
弯曲点处不得有裂纹和顺弯现象。
1）工程部根据实际进度计划提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。
2）由于本工程采用的三级钢筋有同规格的，容易混乱，所以必须加强钢筋的标识管理。
钢筋从原材进场堆放、加工后的成品钢筋堆放，施工现场钢筋堆放都必须按不同规格，级别分类堆放并标识，必要时施工现场设专人分类、发料。
3）定位钢筋的安装与绑扎
基础钢筋支撑马凳：
基础内的钢筋分为三层，马凳用Φ25钢筋制作，每1.5m一道通长布置，每两排马凳之间用25钢筋以剪刀撑的形式焊接连成整体，保证上层钢筋网正常正确布置。
4）钢筋保护层，基础混凝土保护层用砼垫块，砼垫块厚度等于保护层厚度，按每0.5m梅花型摆放钢筋保护层，四周立面用砂浆垫块，砂浆垫块厚度等于保护层厚度，按每0.8m梅花型按放钢筋保护层。
5.4.13钢筋的连接
该工程基础受力钢筋的连接采用机械连接与闪光对焊相结合的方式。
直径25以下钢筋采用闪光对焊，直径25以上（含25）采用滚压直螺纹套筒连接。
本方案将着重描述滚压直螺纹套筒连接。
A钢套筒：
应选用适于压延加工的优质碳素结构钢，其机械性能应满足下表要求，钢套筒表面不得有裂缝、结疤等缺陷。
连接套筒的类型有：
标准型、正反丝扣型、变径型、可调型等。
套筒材料的力学性能表6-1
项目
力学性能指标
屈服强度（N/mm2）
225～350
抗拉强度（N/mm2）
375～500
延伸率δ5（%）
≥20
硬度（HRB）
60～80
或（HB）
102～133
B主要工机具
GHG40型钢筋剥肋滚丝机，扭力扳手，管钳等。
GHG40型钢筋滚丝机技术性能：
表6-2
滚丝头型号
GHG40型
滚丝轮型号
A20
A25
A30
A35
滚压螺纹螺距（mm）
2
2.5
3.0
3.5
钢筋规格
16
18、20、22
25、28、32
36、40
整机质量（kg）
590
主电机功率（kw）
4
水泵电机功率（kw）
0.09
工作电压
380V、50HZ
减速机输出转速（R.P.M）
～50/60
外形尺寸
（长×宽×高）1200×600×1200
剥肋滚丝头加工尺寸（mm）：
表6-3
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.1±0.2
M16.5×2
22.5
≧8
18
16.9±0.2
M19×2.5
27.5
≧7
20
18.8±0.2
M21×2.5
30
≧8
22
20.8±0.2
M23×2.5
32.5
≧9
25
23.7±0.2
M26×3
35
≧9
28
26.6±0.2
M29×3
40
≧10
32
30.5±0.2
M33×3
45
≧11
36
34.5±0.2
M37×3.5
49
≧9
40
38.1±0.2
M41×3.5
52.5
≧10
C作业条件
a、参加操作人员需经过培训、考核，持证上岗。
b、滚丝、连接设备经检修、试验，符合施工要求。
C、钢筋端头经过清理，刻划标记，用以确认钢筋伸入套筒的长度。
D作业人员
进行钢筋滚丝及连接操作的人员要持证上岗。
E技术要求
a、套筒材质应有质量检验单和合格证，几何尺寸符合有关标准的要求。
标准型套筒几何尺寸：
表6-4
规格
螺纹直径
套筒外径
套筒长度
16
M16.5×2
25
45
18
M19×2.5
29
55
20
M21×2.5
31
60
22
M23×2.5
33
65
25
M26×3
39
70
28
M29×3
44
80
32
M33×3
49
90
36
M37×3.5
54
98
40
M41×3.5
59
105
直螺纹钢筋接头拧紧力矩值：
表6-5
钢筋直径（mm）
16－18
20－22
25
28
32
36－40
拧紧力矩（N.M）
100
200
250
280
320
350
b、工程中应用滚压直螺纹套筒连接接头时，应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。
c、钢筋连接开始施工前及施工过程中应对每批进场钢筋进行连接工艺检验，工艺检验应符合下列要求：
①每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；
②接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；三根接头试件的抗拉强度均应符合现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107表3.0.5中的强度要求；对A级接头，试件抗拉强度尚应大于等于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
d、滚压直螺纹套筒连接接头的单向拉伸试验，以同一批材料的同等级、同规格、同型式接头，每500个接头为一个验收批，对每一验收批随机抽取3个试件作单向拉伸试验。
e、现场检验还应进行拧紧力矩检验，用扭力扳手按直螺纹钢筋接头拧紧力矩值（表6-5）的要求抽检接头的施工质量。
抽检数量为：
梁、柱构件按接头数的15％，且每个构件的接头抽检数不得少于1个接头，基础、墙、板构件每100个接头作为一个检验批，不足100个也作为一个检验批，每批抽检3个接头。
抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该检验批接头应逐个检查并拧紧。
f、接头位置应相互错开，任意接头区段范围内接头数量不超过25%，且接头不能位于受力较大部位。
5.5模板工程
本工程基础模板采用预拼装木模板（多层板背面加方木），脱模剂选用油性脱膜剂，支撑系统采用丝杆及φ48×3.5钢管脚手架。
5.5.1主要施工方法及措施：
施工应连续进行，4-5轴间留有施工缝，一次支到-2.900m标高，采用φ14螺栓，基础内与预埋钢筋或马凳焊接，外用钢管和丝杆加固。
5.5.2 模板设计：
垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。
基础高度为-2.900m，用预拼装木模，外用钢管及丝杆支撑，
5.5.3模板安装时，施工人员要根据测量人员布设的基础轴线控制桩及模板线进行基础模板的安装，支撑系统采用钢管脚手管，100*100木方和丝杆进行加固。
5.5.4 模板安装前，应选用平整度和刚度满足质量标准要求的模板，表面应清理干净并涂刷水质隔离剂，模板接缝处要加海棉条保证接缝严密，保证模板接缝不漏浆，保证模板及其支架应牢固，能可靠地承受浇筑砼的侧压力，模板加固完成后再重新仔细核对几何尺寸、垂直度等，以免出现偏差。
5.5.5 基础模板安装前先复查垫层标高及中心线位置，放出基础边线，基础模板顶标高应符合设计要求，并按照图纸尺寸做好基础四周模板的拼装，支撑的地方应牢固，本工程基础模板用一次支设。
基础模板较高，砼量较大，侧压力也较大，支模用Ф14对拉螺栓梅花形布置，间距500mm内侧与另埋钢筋焊接，外侧下φ48×3.5钢管打入土内1000mm深，用丝杆和钢管加固，间距不大于600mm。
5.5.6木模板背面用100×100mm木方做为竖向加劲肋，水平方向用双管加固，沿基础高每500mm一道，基础模板底部留设100×100mm清扫口，便于清理垃圾。
5.5.7 预埋铁件、安装时应仔细核对其中心位置及标高不得遗漏，
本工程预埋件，1200×750的12个。
预埋件坐落在上层钢筋网片上，采用L80*8角钢作锚固筋，500mm长，上部用24mm厚钢板，按设计要求固定牢固。
5.5.8 模板拆除时必须满足施工规范要求，应在混凝土强度能保证让其表面及棱角不因拆除模板而损坏后，方可拆除，模板拆除完毕，应清理干净，并堆放整齐。
5.5.9模板工程质量允许偏差及检测方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移
基础
5
用尺量
2
标高
±5
用水准仪、拉线、尺量
3
截面尺寸
基础
±10
用尺量
4
相邻两板表面高低差
2
用尺量
5
表面平整度
5
用2米靠尺和楔形塞尺
6
预埋铁件中心线位移
3
用拉线和尺量
5.5.10 模板施工注意事项：
（1）工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系牢挂捆在身上，以免掉落伤人，操作人员上、下通行，必须通过安全通道或西北角基槽入口，五级以上大风天气不须进行模板拼装和吊装作业。
（3）安装与拆除模板时二人抬运模板时要相互配合，协同工作，传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛，模板装拆时上下应有人接应，应有专人指挥。
（3）拆下的模板要及时清理，堆放整齐。
（4）作业人员要在安全地点进行操作，要增强自我保护的安全意识。
5.6混凝土工程
为了保证砼质量，混凝土均采用A区集中搅拌站提供的砼，基础结构砼设计标号为C35，按设计图纸要求砼最大水灰比0.5；每立方砼中的水泥最小用量300kg/m3。
砼中最大氯离子含量不应超过0.1%，最大骨料粒径不宜大于25mm。
为补偿混凝土的收缩变形及延长初凝时间，筏板施工时，设计推荐采用WG-CMA三膨胀源抗裂剂，按实际胶结材料的8%掺入，后浇带按按胶结材料的12%掺入.
5.6.1对基础砼的要求：
（1）基础结构混凝土中应掺矿渣粉和粉煤灰等复合掺合物。
（2）基础结构混凝土中应掺高效减水剂、抗裂剂，尽可能减少混凝土的用水量，提高混凝土密实度。
（3）控制使用碱活性集料，碱活性集料的膨胀量应小于或等于0.1%，混凝土中的总碱含量不超过3kg/m³,防止混凝土发生碱骨料反应。
（4）控制砂、石原材料的含泥量，石子含泥量宜低于0.7%，砂子含泥量宜低于2%，从而减少混凝土在硬化过程中产生的收缩。
（5）商品混凝土拌合用水，宜使用饮用水，当使用其他水源时应进行检测，符合混凝土拌合用水标准时可以使用。
（6）搅拌时，应严格按照实验室配合比施工，原材料必须按批量进行检验，各项指标符合施工质量验收规范要求，砼入模的坍落度控制在160mm±10mm之间，并随时检验塌落度，以控制水灰比；对于不符合要求的，坚决退场处理。
5.6.2原材料温度降温采用以下措施控制
（1）砂、石堆场用彩条布覆盖,石子堆场提前浇水降温。
（2）搅拌用水在条件允许的情况下，加入冰块实行降温处理。
5.6.3混凝土结构工程施工控制的重点是防止混凝土结构出现裂缝和保证混凝土结构的外观质量，
5.6.4混凝土的运输：
采用砼搅拌车运送到指定的浇筑地点，再用两台47米砼输送泵输送到浇筑地点，浇筑混凝土应连续进行，如必须间隔，其间隔时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕，砼运输、浇筑及间隔时的全部时间不得超过下表规定。
砼强度等级
气温（℃）
≤25
≥25
＜C30
210min
180min
≥C30
180min
150min
5.6.5混凝土的浇筑：
2台砼汽车泵（47m）平均每小时泵送约120m3，扣除各种因素影响，一天一夜浇筑约2500～2800m3，计划3天浇筑完成。
在混凝土浇筑时应采用一个坡度、循序推进、斜面分层、薄层灌注、自然流淌、连续浇筑、一次到顶的方法，浇筑过程中尽量缩小砼暴露面，避免汽车泵堵管现象发生。
混凝土浇筑应满足整体连续性的要求，初凝时间按2h控制，由专人统一指挥布料，避免出现施工冷缝。
依据布料顺序分区分层振捣混凝土，并由专人根据布料统一指挥振捣，责任到人，避免混凝土的冷缝和振捣不密实，保证质量。
在浇筑的过程中随着混凝土内部温度的上升，混凝土的水化加快，凝结时间缩短，需要进一步加大浇筑速度，在已浇筑的混凝土暴露面初凝前，覆盖上新浇混凝土，避免出现冷缝。
5.6.6泵送：
施工中泵送的线路从东向西开始，从底板端面逐步退管进行浇筑，为提高泵送效率及浇筑速度一次布管到位，缩小砼暴露面。
根据混凝土拌合物的流淌性测算，2.4m厚处混凝土流淌面长约20m，砼推进宽度必须保
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