钳焊工实训教案.docx
《钳焊工实训教案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钳焊工实训教案.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
钳焊工实训教案
钳焊工实训教案
适用专业：
机电一体化
模具
数控
丽水职业技术学院机机信分院
制造加工实训中心
目录
第一章:
入门教育、安全教育2
一、钳工概论2
二、钳工常用的设备、工、量具3
三、钳工安全操作规程3
四、钳焊工实训要求:
4
第二章：
常用量具的使用4
一、要求：
4
二、相关知识：
4
三、测量练习6
四、注意事项：
6
第三章：
钳工的基本操作技能7
一、平面划线7
二、锯削8
三、锉削10
四、钻孔、扩孔和铰孔12
五、錾削13
六、攻螺纹（手攻）、套螺纹14
第四章：
焊接16
一、概述16
二、手工电弧焊17
三、气焊和气割20
第一章:
入门教育、安全教育
一、钳工概论
本课程是一门机械、机电专业及相关专业的理论实践一体化课程。
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。
目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。
因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。
但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
钳工的主要工作是对产品进行零件加工和装配，还担任机械设备的装配和修理，以及专用设备（包括工、夹、量具）的制造。
钳工的基本操作技能包括：
划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、刮削、研磨等。
钳工大多是用手工工具，经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。
可分（装配）钳工、工具钳工和机修钳工三类。
二、钳工常用的设备、工、量具
1、钳工工作台
简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装台虎钳和防护网。
2、台虎钳
台虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用台虎钳时应注意：
（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀，工件高出钳口约10～15毫米，也不要与钳口齐平，以免锉削时损坏钳口；
（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不易产生变形；
（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏；
（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；
（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。
3、砂轮机
砂轮机用来刃磨錾子、钻头和刮刀等刀具或其它工具，也可用来磨去材料或工件上的毛刺、锐边、氧化皮等。
4、钻床
钻床是用来对工件进行孔加工的设备，有台式钻床、立式钻床和摇臂立式等。
5、钳工常用工具有：
划线工具、锤子、锉刀、手锯、錾子、刮刀、钻头和螺纹加工工具、各种扳手和旋具等。
6、钳工常用量具有：
钢直尺、刀直尺、游标卡尺、内外卡钳、高度游标卡尺、千分尺、90°角尺、万能角度尺、塞尺和百分表等。
三、钳工安全操作规程
1、操作前检查所用工具，要求齐全、完好、可靠，才可开始工作。
2、禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符合安全要求的工具，并严格遵守常用工具安全操作规程。
3、开动设备前，应检查防护装置、操作现场状况，并空载试车正常后，方可投入使用。
遵守所用设备安全操作规程。
4、设备有故障（电气、机械）或发现设备隐患应及时通知指导老师，不得自行处理。
5、工作中注意周围人员及自身安全，防止因挥动工具、工具脱落、工件及铁屑飞溅造成伤害。
6、两人以上一起工作，要注意协调配合。
7、电气插头、插座或导线破损，不得使用。
8、清除铁屑必须使用工具，禁止用手摸或嘴吹。
9、工作完毕，必须清理工作场地，将工具摆放在指定的位置。
四、钳焊工实训要求:
1）了解钳工在工业生产中的地位和作用；
2）掌握钳工基本知识和钳工工艺理论；
3）掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法；
4）培养吃苦耐劳精神，养成安全操作、文明生产的职业习惯；
5）熟悉和掌握钳工划线、锯削、锉削、打孔、攻螺纹、錾削、铰孔等基本操作技能。
6）学会钳工实训过程中各种工量具的使用方法，学会看懂简单的机械图纸，能够制做简单的机械零件。
7）了解焊接的基础知识和基本原理,掌握焊接的二种基本操作技能。
8）钳工工艺理论和操作技能达到中级工水平。
第二章：
常用量具的使用
一、要求：
1.了解游标卡尺、千分尺和万能角度尺的结构形状。
2.了解游标卡尺、千分尺和的读数原理及读数方法。
3.掌握游标卡尺、千分尺和万能角度尺的测量方法。
4.掌握游标卡尺、千分尺和万能角度尺的维护、保养方法。
二、相关知识：
游标卡尺或千分尺常用来长度尺寸,万能角度尺测量角度尺寸。
1.游标卡尺
游标卡尺的式样很多，常用的有两用游标卡尺。
游标卡尺由主尺、副尺、螺钉、内外量爪、深度尺组成。
以测量精度上分又有0.1㎜、0.05和0.02精度游标卡尺。
各部分的作用如下：
主尺、副尺：
用来进行读数的
螺钉：
固定或松开副尺
内外量爪：
测量工件的外径和长度
深度尺：
测量深度尺寸
（1）0.02㎜精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为49㎜，并等分为50格，因此每格为49/50=0.98㎜，则尺身和游标相对之差为1－0.98=0.02㎜，所以它的测量精度为0.02㎜。
（2）游标卡尺读数方法：
分三步：
首先看游标零线，在尺身上的毫米数，取整数；其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐，记下数值即为小数；最后把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。
（3）游标卡尺的使用方法和测量范围：
游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等，测量工件的姿势和方法见图：
2.千分尺
千分尺（事实是百分尺）是生产中最常用的精密量具之一，它的测量精度一般为0.01㎜，但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常为25㎜，所以常用的千分尺测量范围分别为0～25㎜，25～50㎜，50～75㎜，75～100㎜…每隔25㎜为一档规格。
根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等，它们虽然用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。
这里主要介绍外径千分尺。
千分尺有尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒和测力装置等组成。
千分尺在测量前，必须校正零位，如果零位不准，可用专用扳手调整。
（1）千分尺的工作原理：
千分尺测微螺杆的螺距为0.5㎜，固定套筒上刻线距离，每格为0.5㎜（分上下刻线），当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5㎜，微分筒上的圆周上共刻50格，因此当微分筒转一格时（1/50转），测微螺杆移动0.5/50=0.01㎜，所以常用的千分尺的测量精度为0.01㎜。
（2）千分尺的读数方法：
1先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数；
2看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐；
3把两个数加起来，即为被测工件的尺寸。
3、游标万能角度尺
用途是测量工件的角度（0°～320°）。
游标万能角度尺的结构主要由主尺、副尺、角尺、直尺、夹块组成。
（1）游标万能角度尺的使用：
测量时，先转动主尺，使量爪与工件接触，取得尺寸后拧紧螺钉后再读数，以免尺寸变动。
（2）游标万能角度尺的刻线原理：
同游标卡尺，不同的是它测量的是角度。
如主尺的每一小格为1°，副刻线角度为29°，并等分为60格，每格为0．96667°因此，副尺的每一格为58′，主尺与副尺相对一格之差为2′，所以测量的精度为2′。
（3）游标万能角度尺的读数：
基本同游标卡尺。
三、测量练习
随意给定一尺寸,由学生读出数值,老师验证。
四、注意事项：
1.使用游标卡尺测量时，测量平面要垂直于工件中心线，不许敲打卡尺、角度尺或拿游标卡尺勾铁屑。
2.工件转动中禁止测量。
3.使用千分尺要和游标卡尺配合测量，即：
卡尺量大数，千分尺量小数。
4.千分尺测量时左右移动找最小尺寸，前后移动找最大尺寸，当测量头接触工件时可使用棘轮，以免造成测量误差。
5.用前须校对“零”位，用后擦净涂油放入盒内。
6.不要把卡尺、千分尺和角度尺与其它工具，刀具混放，更不要把卡尺、千分尺当卡规使用，以免降低精度。
7.千分尺不允许测量粗糙表面。
第三章：
钳工的基本操作技能
一、平面划线
划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。
划线的精度一般为0.25～0.5mm。
划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。
所以划线直接关系到产品的质量。
对划线的要求是：
尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。
1）划线工具及使用
夹持（支承）工具：
（1）方箱：
方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。
方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。
通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。
（2）千斤顶：
千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。
通常用三个千斤顶支承工件。
使用时，注意经常保持清洁、防止划伤、避免撞击。
（3）V形铁：
V形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。
也可用于带角度的工件划线。
直接划线工具：
（1）划针：
制作材料较多，常把端部磨尖成15°～20°夹角。
常用的划针在其尖端部位焊有硬质合金。
（2）划规：
用来划圆、划弧、量取尺寸、等分线段或角度。
（3）划线盘：
常用于在平板上对工件进行划线或找正位置。
（4）样冲：
用工具钢制成，淬火后磨尖，夹角为45°～60°。
用来对已划好的线上冲出小而均匀的眼，防止已划好的线被抹掉，也用于钻孔前打样冲眼。
划线用量具：
（1）钢直尺、直尺、90°角尺：
常用作划平行线或垂直线的导向工具。
（2）划线平板：
铸铁制成，表面最后经刮削加工而成，具有较高的精度。
常用来作划线的基准面，使用时，注意经常保持清洁、防止划伤、避免撞击。
（3）高度游标卡尺：
属于精密量具，读数值为0.02㎜，除用来测量工件的高度外，还可用来划线，通常用于半成品划线或划线盘量取高度尺寸。
使用时，注意经常保持清洁、避免撞击。
特别是要注意测头上装有硬质合金，极易碰碎或剥落。
2）划线基准
（1）一般划线基准与设计基准应一致。
常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。
若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。
（2）常见的划线基准有三种类型：
以两个相互垂直的平面（或线）为基准；
以一个平面与对称平面（和线）为基准；
以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。
3）划线操作要点
划线前的准备工作：
（1）工件准备：
包括工件的清理、检查和表面涂色；
（2）工具准备：
按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。
操作时的注意事项：
（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；
（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；
（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；
（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；
（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。
4）划线内容
常见的划线包括：
划直线、划平行线、划垂直线、划角度线、等分圆周作正多边形、划直线与圆弧相切、划圆弧与圆弧相切等。
为使工件表面上划出的线条清晰，可在工件表面的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。
如：
石灰水加溶胶、酒精中加漆片和色素、硫酸铜溶液等。
二、锯削
利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯削。
当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用，但用锯条切割还是常见的，它具有方便、简单和灵活的特点，在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。
因此手工锯削是钳工需要掌握的基本操作之一。
锯削工作范围包括：
（1）分割各种材料及半用品；
（2）锯掉工件上多余部分；
（3）在工件上锯槽。
1）手锯：
手锯由锯弓和锯条两部分组成。
（1）锯弓：
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。
有固定式和可调式两种。
固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。
可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种不同长度规格的锯条，目前广泛使用的是可调式。
（2）锯条：
锯条的材料与结构：
锯条是用碳素工具钢（如T10或T12）或合金工具钢，并经热处理制成。
现在更多的用20钢经渗碳和热处理后制成。
锯条的规格：
以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150～400mm）。
常用的锯条是长300mm、宽12mm、厚0.8mm。
锯条的切削部分：
由许多锯齿组成，每个齿相当于一把錾子起切割作用。
。
锯条的锯齿：
按一定形状左右错开，排列成一定形状称为锯路。
锯路有交叉、波浪等不同排列形状。
锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度，防止锯割时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的摩擦阻力，使排屑顺利，锯割省力。
锯齿的粗细：
是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。
14～18齿为中、粗齿，24齿为细齿。
锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分。
锯条的粗细选择：
应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。
锯削软的材料或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。
锯削硬材料或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的力量减少。
锯割中等硬度材料和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条。
锯条的安装：
手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。
2）锯削的操作：
（1）起锯
起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。
因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。
起锯角α以15°左右为宜。
为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。
起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。
（2）正常锯割
握锯方法：
手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手配合右手扶正锯弓。
（3）锯削姿势：
左脚30°、右脚75°、身体与锯弓成45°；锯切时身体前倾10°～18°，人体重量均布在两腿上。
向前锯削时，身体与手锯一起向前运动；身体前倾增大，重心移至左腿。
手锯回程时，身体重心后移，右手稍为上抬，左手自然跟回。
（4）手锯的运动方式：
直线运动式和圆弧摆动式两种，前者适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；后者锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。
正常锯切时，应用满整根锯条。
工件将要锯断时，用力要轻，推进要慢，速度要低，行程要短，以防碰伤手臂或拆断锯条。
三、锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。
可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
1）锉刀
材料及构造:
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理,洛氏硬度值达到62～67HRC。
锉刀的种类:
锉刀按用途不同分为：
普通锉、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。
其中普通锉使用最多。
按截面形状不同分为：
平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：
100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：
单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：
粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。
锉刀的选用:
合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。
一般选择锉刀的原则是：
（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：
（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。
粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。
2）锉削操作
（1）工件装夹
工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件之间垫以铜片或铝片。
（2）锉刀的握法
正确握持锉刀有助于提高锉削质量。
a、大锉刀的握法右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。
b、中锉刀的握法右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指或中指捏住锉刀的前端。
c、小锉刀的握法右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。
d、整形锉的握法一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。
（3）锉削的姿势
正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势基本同锯削：
左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10°左右），重心落在左腿上。
锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。
（4）锉刀的运用
锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。
锉削的力有水平推力和垂直压力两种。
推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。
由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。
锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。
锉削速度一般为每分钟40次左右。
太快，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。
回程时同锯削一样双手不施力，快速返回起始位置。
（5）平面锉削
平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：
a、顺向锉法：
锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面的锉纹均匀、美观，用于精锉。
。
b、交叉锉法：
是以交叉的两个方向即锉刀运动方向与工件成30°～40°对工件进行锉削，易掌握、易锉平。
由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。
c、推锉法：
两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。
切削量小、易掌握较平稳，适用于窄平面、减少表面粗糙度值和精加工。
（6）锉削平面质量的检查
a、检查平面的直线度和平面度：
用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。
b、检查垂直度：
用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。
c、检查尺寸：
根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。
d、检查表面粗糙度：
一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。
（7）锉削注意事项
a、锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。
松动的锉刀柄应装紧后再用；
b、不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。
当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；
c、对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑；
d、锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时易打滑；
e、锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；
f、放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
四、钻孔、扩孔和铰孔
各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
1）钻头：
是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成。
（1）柄部：
是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。
（2）颈部：
是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。
（3）工作部分：
它包括导向部分和切削部分。
导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。
棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。
切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。
两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。
横刃的存在使锉削是轴向力增加。
2）钻孔用的夹具
钻头夹具：
常用的是钻夹头和钻套。
（1）钻夹头：
适用于装夹直柄钻头。
钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。
（2）钻套：
又称过渡套筒（常用莫氏锥套），用于装夹锥柄钻头。
钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。
（3）工件夹具：
常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等。
装夹工件一定要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。
3）钻孔前的准备工作
（1）工件打孔处划线及打样冲眼
打样冲眼方法：
样冲斜着，冲尖对准冲眼处，扶正样冲后轻击，查看位置是否准确，不准确适当调整，准确后则再将冲眼孔冲大些。
打排孔在划线及冲眼时，应保持孔与孔边缘留有0.5～1毫米间距。
打孔定位要求高时，可轻击后，在冲眼处划1～3个不同直径同心圆，以便钻孔时检查判断用。
（2）选择所需钻头。
钻大孔时，还需选用小钻头先钻（为加工孔径的0.5～0.7左右）；。
4）钻孔操作
（1）将选用的钻头装在钻夹头上，钻头伸入长度一般不小于15毫米，用钥匙（顺时针转动）夹紧。
（2）将工件用平口钳等夹紧，并保持水平。
（3）钻尖对准样冲眼后，开动钻床，先试钻一浅坑，位置正确后可继续钻入。
位置有偏差，可用工件“借”过一些即可；偏离较多时，可用样冲再冲或用錾子錾几条槽再钻。
（4）钻通孔在将要钻穿前，必须减少走刀量。
（5）一般钻进深度达到钻头直径三倍时，钻头必须退出排屑。
（6）钻削时的冷却润滑：
钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
（7）钻孔操作注意事项
a.严禁戴手套操作，长发要戴工作帽。
b.工件、夹具、刀具必须装夹牢固、可靠。
c.铁屑排除应用刷子，严禁用手或嘴吹。
d.进给操作要平稳、匀速。
5）扩孔
扩孔用以扩大已加工出的孔，它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。
扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。
扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻。
扩孔钻的形状与钻
升级会员 