3500
4.1.9防护等级
装置的防护等级应符合以下规定:
a)室内部分不应低于IP44;
b)室外部分不应低于IP65;
c)传感器不应低于IP65。
4.1.10抗干扰性
使用交流电源的装置应具有抗干扰措施,并应能通过表4和表5规定的浪涌抗扰度试验。
表4单位为伏特
开路试验电压
线对线
1000
线对地
2000
表5单位为微秒
规定
波前时间
半波峰时间
开路试验电压
短路电流
1.2
8
50
20
4.2限制器
4.2.1总则
4.2.1.1限制器应适合起重机的设计用途,不应降低起重机的起重能力。
4.2.1.2限制器应具备下列功能型式之一:
a)自动停止型。
当起重量超过额定起重量时,应能停止起重机向不安全方向继续动作,同时应能允许起重机向安全方向动作。
b)综合型。
当起重量达到额定起重量的90%~95%时,应发出视觉和/或听觉预警信号。
当起重量达到动作点时,应能停止起重机向不安全方向继续动作,并发出视觉和听觉报警信号,同时应能允许起重机向安全方向动作。
4.2.1.3限制器应适应起重机配置和/或载荷位置引起的额定起重量的不断变化。
在起重机起吊作业过程中,限制器应自动地执行规定的功能,不需要手动再设定或调整。
4.2.1.4限制器一旦动作,应能连续执行规定功能,直到超载解除和有关控制器挡位回到零位。
4.2.1.5限制器设置可以解除4.2.1.2规定功能的解除开关时,该解除开关应为自动复位型或者可以锁定。
解除开关必须经主管人员同意方可开启使用。
4.2.1.6限制器的综合误差应符合以下规定:
a)综合型限制器不应超过±5%,自动停止型限制器不应超过±8%。
综合误差按公式
(1)计算:
…………………………
(1)
式中:
εZG——综合误差;
Qzd——装机条件下动作点载荷值,单位为千克(kg);
QL——装机条件下设定点载荷值,单位为千克(kg)。
b)对额定起重量随工作幅度变化的起重机,综合误差的有效范围应在使用说明书和产品铭牌上明确说明,原则上应能满足配用起重机的全部使用工况。
4.2.1.7限制器的设定点应满足以下要求:
4.2.1.7.1桥式和门式起重机、臂架起重机限制器的设定点应满足公式
(2)中规定的范围:
…………………………
(2)
式中:
A——起升设计的平均加速度,单位为米每二次方秒(m/s2);
g——重力加速度,单位为米每二次方秒(m/s2);
QL——设定点,单位为吨(t);
Qzd——总起升载荷(总起重量),包括起重挠性件质量、固定式吊具质量和额定起重量(额定起重量=可分式吊具+有效载荷)构成,单位为吨(t);
ø2——GB/T3811规定的起升动载系数。
4.2.1.7.2流动式起重机限制器的设定点应在起重机额定起重量的100%和110%之间。
4.2.1.7.3塔式起重机限制器的设定点应在起重机额定起重量的105%和110%之间。
4.2.1.8限制器动作误差应满足以下要求:
a)综合型限制器不应超过±3%。
自动停止型限制器不应超过±5%。
b)动作误差按公式(3)计算:
…………………………(3)
式中:
εG——动作误差;
Qd——试验室条件下动作点载荷值,单位为千克(kg);
Qs——试验室条件下设定点载荷值,单位为千克(kg)。
4.2.1.9装置的过载能力应能承受配用起重机规定的最大试验载荷。
试验后,装置应能执行规定的功能,符合规定的误差要求。
4.2.1.10装置应能承受以额定载荷加载1000次的疲劳试验。
试验后,装置应能执行规定的功能,符合规定的误差要求。
4.2.1.11限制器如果装有起重机配置选择装置,该装置的调整挡位数量应与起重机提供的配置数量有关。
若选择空位,起重机不应工作或不会导致起重机发生危险状况。
4.2.2综合型限制器
4.2.2.1桥式和门式起重机、臂架起重机应安装一个系统,使限制器能区别起重机实际超载与正常作业时吊物起升、制动、运行等产生的动载影响。
吊物挂碍(或与地面固结)时,应能立即执行规定的功能。
4.2.2.2使用计算机控制的限制器,开机时应有自检程序,对警报、显示等功能进行验证。
4.2.2.3限制器宜设手动自检装置。
该装置在起重机不加载的情况下,能确定限制器的有效性。
该装置应能自动复位。
4.2.2.4限制器应设故障自检系统,如果限制器发生故障而影响正常使用时,能立即发出报警信号。
4.2.2.5如果供电电源中断,限制器应保留其设置。
4.3指示器
4.3.1额定起重量指示器应具备下列功能:
a)当起重机上的载荷接近额定起重量时,应向司机发出视觉和/或听觉预警信号。
一般,预警信号应在达到额定起重量90%~95%时发出。
b)当起重机上的载荷达到动作点时,应向司机和起重机附近的人员发出视觉和/或听觉报警信号。
4.3.2视觉和/或听觉信号应清晰和连续。
音响预警与报警信号应不同,并与起重机环境噪声有明显区别。
距发声部位lm及在司机位置测量均不应低于75dB(A)。
灯光预警信号应使用黄色,灯光报警信号应使用红色,必须在司机视野范围内清晰可见。
4.3.3如果同时设有视觉和听觉警报功能,可以设置音响信号解除开关,在音响警报功能起作用5s之后解除音响警报。
本次作业完成后,指示器应自动恢复全部功能。
4.3.4提供数值信息的指示器应满足以下要求:
a)在司机各操纵位置均应设置指示器;
b)数值信息应在各种环境下清楚可辩,不干扰司机视线,不刺目;
c)模拟显示应从左到右、从下到上或顺时针方向增加;
d)计量单位。
4.3.5指示器的数值误差应满足以下要求:
a)指示器的数值误差应符合表6规定。
表6
指示参数
试验室条件下
装机条件下
起重量a
±3%
±5%
臂架角度
±2%
臂架角度≥65º
0º~-2º
臂架角度<65º
0º~-3º
臂架长度
±2%
±2%
幅度b
±2%
±5%
a“起重量”指在动作点处的显示值。
b当额定起重量由显示幅度确定时,额定起重量应在实际幅度的±5%范围内。
b)试验室条件下误差按公式(4)计算:
…………………………(4)
式中:
εx——误差;
Xd——每项试验前测得的该参数输出值;
X1——每项试验后测得的该参数输出值。
c)装机条件下,起重量、臂架长度和幅度误差分别按公式(5)计算:
…………………………(5)
式中:
εy——误差;
Yd——显示值;
Y1——实测值。
d)装机条件下,臂架角度误差按公式(6)计算:
…………………………(6)
式中:
εd——误差;
Zd——显示值;
Z1——实测值。
4.3.6如果起重机能以不同的配置工作,指示器应有起重机配置的指示信息。
若装配了配置选择装置,在该装置上应提供所选配置的直接描述或代码,该代码可以通过代码/配置列表来核对。
5试验方法
5.1检查
5.1.1目测检查装置样品外露的可操作元件标识。
5.1.2目测检查装置样品供电电源开关。
5.1.3查验样品技术文件,对于装置安装于起重机承载系统中的零部件,查验相应的材料质量证明、设计图样和设计计算书,并确认其强度不得小于该系统中承载部件的强度。
5.1.4目测检查装置样品解除开关。
5.1.5目测检查装置样品是否符合以下要求:
a)结构牢固,装配件无松动;
b)外壳无裂纹、砂眼、划痕等缺陷;
c)传感器、插接件等部件的装配位置与说明书相符;
d)各连接部位及进线孔有防水措施;
e)查阅主要部件所用材料的质量证明,检查是否符合设计计算书规定。
5.1.6对于配用臂架起重机的限制器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,用信号发生器模拟加载。
分别模拟两种起重机配置,对每种起重机配置,通过变幅等方式改变载荷位置,直到限制器样品达到动作点。
整个试验过程中,不应调整限制器样品。
5.1.7将限制器样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,用信号发生器模拟加载。
限制器样品动作后,保持其动作状态30s,卸载使其退出工作状态。
5.1.8查验限制器样品的功能型式。
5.1.9查验样品技术文件,必要时用信号发生器模拟加载使限制器样品报警,验证设定点。
5.1.10查验样品技术文件,应包括配用起重机动载荷状态的分析,计算和处理。
用信号发生器模拟动载荷状态,对限制器样品输入动载荷信号。
5.1.11对于综合型限制器和指示器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,用信号发生器模拟加载。
当载荷达到额定起重量的90%~95%时,查验样品音响或灯光预警信号。
当载荷达到动作点时,查验样品声光报警信号。
用声级计A计权挡距发声部位lm测量报警音响强度。
5.1.12对于使用计算机控制的综合型限制器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,开机时查验自检程序。
5.1.13对于综合型限制器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,开机后查验手动自检程序。
5.1.14对于综合型限制器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,开机后断开传感器连接线,查验故障自检系统。
5.1.15对于提供数值信息的指示器,查验样品指示器的设置位置和信息。
5.1.16对于装有起重机配置选择装置的限制器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,调整配置选择装置的挡位,在各个挡位用信号发生器模拟加载查验相应功能。
5.1.17对于综合限制器,将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,用信号发生器模拟加载,在加载过程中断开样品供电电源。
恢复供电后查验样品设置。
5.1.18对于配有起重机配置选择装置的指示器,目测检查配置选择装置的指示信息。
5.2试验室试验
5.2.1一般规定
5.2.1.1开始试验直至5.2.14试验结束,不得调整装置设定点。
5.2.1.2如果没有特殊说明,试验顺序从5.2.2至5.2.14依次进行。
电池供电的装置,可不做5.2.8、5.2.9和5.2.10试验。
5.2.2动作误差试验
5.2.2.1试验方法
将样品部件按接线图连接,组成一个完整系统,按产品技术资料规定,确定样品设定点。
样品通电,处于工作状态。
使用试验机对样品的载荷传感器加载,加载速度控制在1kN/s。
对应每个测试点,加载使装置动作。
对每个测试点均应反复试验三次。
取三次动作点加载值的算术平均值作为动作点计算动作误差。
5.2.2.2测试点的选择
对额定起重量不变的起重机,测试点为装置设定点。
对额定起重量不随工作幅度变化的起重机,测试点为最大工作幅度点。
对额定起重量随工作幅度变化的起重机,测试点应不少于起重机额定起重量图表范围内所对应的五个点,并应尽可能包括最大、中间和最小三个点。
5.2.3数值误差试验
5.2.3.1试验方法
数值误差试验可以与动作误差试验同时进行。
对于不同数值信息参数,在每个测试点上分别测量其试验前的输出值。
装置动作后,测量其试验后的输出值。
对每个测试点均应反复试验三次。
取三次试验数据的算术平均值作为输出值计算数值误差。
5.2.3.2测试点的选择
测试点按5.2.2.2选择。
5.2.4振动试验
振动试验过程中,装置为非通电状态。
试验按4.1.6表1规定参数条件进行。
试验后按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.5冲击试验
冲击试验过程中,装置为非通电状态。
试验按4.1.6表2规定参数条件进行。
试验后按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.6环境温度试验
环境温度试验过程中,装置为非通电状态。
5.2.6.1将装置放入高温试验箱,待箱内温度达到60℃后,历时16h,取出后在30min内按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.6.2将装置放入低温试验箱,待箱内温度达到-20℃后,历时16h,取出后在30min内按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.7电压波动试验
交流供电和电换能装置供电时,分别施加0.9倍~1.1倍额定电压10min及60min;电池供电时,分别施加0.85倍~1.35倍额定电压10min及60min。
在降压及升压过程中分别按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.8抗干扰试验
按照GB/T17626.5相应规定选择试验设备,在装置的供电电源上迭加一个4.1.10表4规定参数的试验电压,施加的时间不少于30min,在此期间装置应工作正常,按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.9绝缘电阻试验
在装置的电源进线端与外壳金属部分之间,应用相应绝缘电压等级(至少500V)的绝缘测量仪器进行绝缘电阻测量。
5.2.10工频耐受电压试验
按4.1.8.2表3规定选择试验电压,在装置的电源进线端与外壳金属部分之间施加试验电压1min。
5.2.11湿热试验
湿热试验过程中,装置为非通电状态。
试验前,装置应先通过5.2.9和5.2.10试验。
按GB/T2423.3规定,将湿热试验箱调整到相对湿度90%,+20℃,装置放入后历时48h。
试品取出恢复2h后,按5.2.9检测绝缘电阻,按5.2.10进行工频耐受电压试验,按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.12防护等级试验
按GB4208相应规定进行。
试验后按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.13过载能力试验
对取力传感器施加相当于配用起重机规定的最大载荷试验值,加载3次后,按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.2.14疲劳试验
把载荷传感器放到加载试试验机上,施加预负载3次,每次加载到额定载荷后退回到零负载。
施加3次预负载后,相隔1min,再正式进行试验。
以额定载荷累计加载1000次,每次加载到额定载荷后,保持10s,再退回到零负载。
加载1000次后,按5.2.2检测动作误差,按5.2.3检测数值误差。
5.3装机试验
5.3.1试验前的准备
试验用起重机应按规定进行调整检查和试运行。
试验场地、环境条件应符合有关规定。
试验用