防护墙施工作业指导书.docx

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防护墙施工作业指导书

目录

1.编制依据1

2.适用范围1

3.技术要求1

4.材料要求1

4.1钢筋1

4.2混凝土2

4.3模板5

5.作业准备5

5.1内业技术准备5

5.2外业技术准备6

6.劳动力组织6

7.施工程序与工艺流程7

7.1防护墙施工程序7

7.2防护墙施工工艺流程7

8.施工要求7

8.1施工准备7

8.2测量放样8

8.3混凝土凿毛、调整预埋钢筋9

8.4钢筋加工及绑扎9

8.5模板制作及安装10

8.6浇筑混凝土11

8.7模板拆除和倒角施工12

8.8混凝土养护12

9.质量控制及检验.12

9.1质量控制12

9.2质量检验13

10.安全要求14

11.环水保要求15

鸣李特大桥防护墙施工作业指导书

1.编制依据

（1）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）

（2）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

（3）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

（4）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）

（5）《常用跨度梁桥面附属设施》（通桥（2008）8388A）

2.适用范围

适用于鸣李特大桥（改DK9+107.93～DK18+243.84）段防护墙施工

3.技术要求

（1）防护墙采用C40高性能钢筋混凝土，防护墙直线及曲线内侧区段高度按照轨面标高一致的原则控制，曲线外侧在内轨标高的基础上考虑增加超高，缓和曲线段按线性顺接。

顺桥向每2m设10mm防护墙断缝，过水口与梁体预留泄水孔对应。

（2）所有原材料及预埋件应有合格证明书和复验报告单，不合格者不得使用。

（3）防护墙使用的混凝土在施工前应经过配合比审批，并根据理论配合比确定施工配合比。

（4）混凝土必须在拌和站集中拌合，使用混凝土运输车运输到施工现场。

4.材料要求

4.1钢筋

防护墙钢筋采用HRB335钢筋（Φ12、Φ16两种），钢筋进场要有出厂合格证及编号，钢筋原材料进场须入棚，并做到下垫上盖，钢筋加工须在钢筋加工厂进行。

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其技术条件应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的相关规定。

检验数量为同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批抽检一次。

表4.1钢筋检验项目、取样方法和试验方法表

序号

检验项目

取样数量

取样方法

试验方法

备注

1

化学成分

1

GB/20065

GB/T223，GB/T4336

2

拉伸试验

2

任选两根钢筋切取

GB/T228、GB1499

3

弯曲

2

任选两根钢筋切取

GB/T232、GB1499

4

反向弯曲

1

YB/T5126、GB1499

5

疲劳试验

6

尺寸

逐支

GB1499

7

表面

逐支

目视

8

重量偏差

5

长度不小于500mm

GB1499

4.2混凝土

防护墙混凝土等级为C40，原材料要求如下：

（1）水泥：

防护墙施工用水泥采用P.O42.5普通硅酸盐散装水泥，每500t为一批，不足500t也按一批计，每批抽样试验一次。

水泥进场须提供出厂合格证及编号。

水泥的技术标准及检验方法应符合表4.2-1的规定。

表4.2-1水泥技术标准及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

比表面积

300～350㎡/kg

GB/T8074

2

凝结时间

初凝≥45min，终凝≤600min

GB/T1346

3

安定性

沸煮法合格

GB/T1346

4

强度

详见GB175-2007表3

GB/T117671

5

烧失量

≤5.0%（P.O水泥）

GB/T176

6

游离氧化钙

≤1.0%

GB/T176

7

MgO含量

≤5.0%

GB/T176

8

SO3含量

≤3.5%

GB/T176

9

氯离子含量

≤0.06%

JC/T420

10

碱含量

≤0.8%

GB/T176

（2）粉煤灰：

同厂家同编号粉煤灰每200t为一批，不足200t也按一批计，每批抽样试验一次。

粉煤灰进场须提供出厂合格证及编号。

粉煤灰的技术要求及检验方法应符合表4.2-2的规定。

表4.2-2粉煤灰的技术要求及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

细度

≤25%

GB1596

2

需水量化

≤105%

GB1596

3

烧失量

≤8.0%

GB/T176

4

Cr含量

≤0.02%

JC/T420

5

含水量

≤1.0%

GB1596

6

SO3含量

≤3.0%

GB/T176

7

CaO含量

≤10%

GB/T176

8

游离CaO含量

≤1.0%

GB/T176

（3）矿粉：

同厂家同编号矿粉每200t为一批，不足200t也按一批计，每批抽样试验一次。

矿粉进场须提供出厂合格证及编号。

磨细矿渣粉的技术要求及检验方法应符合表4.2-3的规定。

。

表4.2-3磨细矿渣粉的技术要求及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

密度

≥2.8g/cm3

GB/T208

2

比表面积

300～350㎡/kg

GB/T8074

3

流动度比

≥95%

GB/T18046

4

Cr含量

≤0.06%

JC/T420

5

含水量

≤1.0%

GB/T18046

6

SO3含量

≤4.0%

GB/T176

7

MgO含量

≤14%

GB/T176

8

烧失量

≤3.0%

GB/T176

9

7d活性指数

≥75%

GB/T18046

10

28d活性指数

≥95%

GB/T18046

（4）细骨料：

细骨料进场后直接存储在混凝土拌合站骨料仓内，分已检和待检分别储存。

连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量也按一批计，每批抽样试验一次，其中有机物含量每3个月检验一次。

含泥量和泥块含量不满足要求时应清除出场内，不得使用。

细骨料的检验项目、技术要求及检验方法须符合表4.2-4的规定。

表4.2-4细骨料的检验项目、技术要求及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

含泥量

≤2.5%

GB/T14684

2

泥块含量

≤0.5%

GB/T14684

3

云母含量

≤0.5%

GB/T14684

4

轻物质含量

≤0.5%

GB/T14684

5

有机物含量

浅于标准色

GB/T14684

6

压碎指标

＜25%

GB/T14684

7

吸水率

≤2%

GB/T14684

8

坚固性

≤8%

GB/T14684

9

硫化物及硫酸盐含量

≤0.5%

GB/T14684

10

Cr含量

≤0.02%

GB/T14684

（5）粗骨料：

粗骨料进场后直接存储在混凝土拌合站骨料仓内，分已检和待检分别储存。

连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量也按一批计，每批抽样试验一次。

含泥量和泥块含量不满足要求时应采用拌合站内洗石机进行冲洗，重新检验合格后方可使用。

粗骨料的检验项目、技术要求及检验方法须符合表4.2-5的规定。

表4.2-5粗骨料的检验项目、技术要求及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

针片状含量

≤8%

GB/T14685

2

含泥量

≤1%

GB/T14685

3

泥块含量

≤0.2%

GB/T14685

4

岩石抗压强度

母岩与砼强度比不小于1.5

GB/T14685

5

紧密空隙率

＜40%

GB/T14685

6

有机物含量

浅于标准色

GB/T14685

7

压碎指标值

详见GBJ52-2006

GB/T14685

8

吸水率

≤2%

GB/T14685

9

坚固性

≤8%

GB/T14685

10

硫化物及硫酸盐含量

≤0.5%

GB/T14685

11

Cr含量

≤0.02%

GB/T14685

（6）减水剂：

同厂家、同编号、同出厂日期的减水剂每50t为一批，不足50t也按一批计，每批抽样试验一次。

减水剂进场须提供出厂合格证及编号。

聚羧酸系减水剂技术要求及检验方法应符合表4.2-6的规定。

表4.2-6聚羧酸系减水剂技术要求及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

减水率

≥25%

GB8076

2

含气量

≤3.0%

GB8076

3

常压泌水率

≤20%

GB8076

4

压力泌水率

≤90%

JC473

5

1d抗压强度比

≥170%

GB8076

6

3d抗压强度比

≥160%

GB8076

7

7d抗压强度比

≥150%

GB8076

8

28d抗压强度比

≥140%

GB8076

9

凝结时间差

-90至+120min

GB8076

10

Cr含量

≤0.6%

GB/T8077

11

碱含量

≤10%

GB/T8077

12

甲醛含量

≤0.05%

JG/T223

13

硫酸钠含量

≤5.0%

GB/T8077

14

收缩率比

≤110%

GB8076

（7）引气剂：

同厂家、同编号、同出厂日期的引气剂每5t为一批，不足5t也按一批计，每批抽样试验一次。

引气剂进场须提供出厂合格证及编号。

引气剂技术要求及检验方法应符合表4.2-7的规定。

表4.2-7引气剂技术要求及检验方法

序号

检验项目

技术要求

检验方法

1

减水率

≥6%

GB8076

2

含气量

≥3%

GB8076

3

泌水率比

≤70%

GB8076

4

1h含气量经时变化量

-1.5%～+1.5%

GB8076

5

抗压强度比

3d

≥95%

GB8076

7d

≥95%

GB8076

28d

≥90%

GB8076

6

凝结时间差

终凝

-90～+120min

GB8076

初凝

GB8076

7

收缩率比

≤125%

GB8076

8

相对耐久性（200次）

≥80%

GB8076

9

28d硬化混凝土起泡间距系数

≤300

GB8076

4.3模板

（1）模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，连接牢固，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。

（2）模板的质量及结构必须符合施工工艺要求。

5.作业准备

5.1内业技术准备

（1）混凝土配合比设计：

按照设计要求，防护墙采用C40混凝土现场浇筑。

我标段中心试验室已根据混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定了施工用理论配合比，并通过审批。

（2）由总工程师组织技术人员对桥面附属设施施工图进行审核，澄清有关技术问题。

组织学习规范和技术标准（高速铁路桥涵工程施工技术指南、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准等）。

（3）项目部对所有施工人员进行系统培训，要求现场管理人员及各工序操作人员熟练掌握防护墙相关工序的施工方法及验收标准。

（4）整理出防护墙施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容和要求。

5.2外业技术准备

（1）完善施工道路的通行条件，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足桥面附属设施施工需要。

（2）制定混凝土运输路线。

根据混凝土拌和站的具体位置及供应能力，合理规划施工段落。

（3）对防护墙位置的梁面进行凿毛处理。

（4）沿线路方向每隔3km左右搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。

（5）混凝土原材料和钢筋已经进场，并且通过实验和报验合格。

6.劳动力组织

（1）防护墙施工严格按照架子队模式组织施工，其中架子队队长、领工员、技术主管、技术员、质检员、安全员、试验员、工班长、材料员等九大员均由项目部正式职工担任。

（2）施工人员根据施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，按一个作业面需配备以下人员。

表6-1每个作业面人员配备表

队长

1人

技术主管

1人

领工员

1人

技术员

1人

质检员

1人

安全员

1人

工班长

1人

材料员

1人

钢筋工、机械工、普工

18人

7.施工程序与工艺流程

7.1防护墙施工程序

施工准备→测量放样→混凝土凿毛、调整预埋钢筋→钢筋加工绑扎→模板制作及安装→混凝土的试件制作及浇筑→混凝土收光抹面→拆除模板及倒角施工→混凝土养护

7.2防护墙施工工艺流程

图7.1防护墙施工工艺流程图

8.施工要求

8.1施工准备

8.1.1原材料进场检验与存放

桥面附属设施防护墙原材料包括：

混凝土用原材料、钢筋（HRB335普通钢筋）、接地端子、过水孔管篦等。

混凝土用原材料进场经检验合格后存放于混凝土集中拌合站内；钢筋原材进场检验合格后存放于物资部钢筋棚内，采用枕木支垫，钢筋半成品在钢筋加工厂内加工，使用时运至施工现场，现场存放时采用方木支垫，彩条布覆盖；其它小型材料进场后直接存放于物资部库房内，使用时运至现场临时库房。

8.1.2机械设备和模具的进场及检查验收

防护墙施工的主要设备及配套机具见表8.1.2，进场验收合格后方可使用。

表8.1.2防护墙施工的主要设备及配套机具（单个工作面）

序号

设备类型

设备名称

规格型号

单位

数量

备注

1

测量仪器

全站仪

徕卡TCRP1201+

台

2

测量放样

2

水准仪

天宝DINI03

台

2

3

混凝土

设备

拌合楼

套

2

砼拌合

4

砼运输车

8m3

台

6

砼运输

5

泵车

三一重工

台

1

6

振捣棒

ZL30型插入式

台

4

砼振捣

7

模板设备

模板

钢模板

延米

32.6

8

小型机具

电镐

台

1

凿毛

9

塑料抹子

4

10

铁抹子

台

4

11

养护设备

洒水车

台

1

12

养护桶

个

2

13

吊装设备

汽车吊

25t

台

1

8.2测量放样

（1）施工放样时，直线段沿纵桥向每6m一点，曲线段沿纵桥向每3m一点，全桥形成一条通线。

然后采用紧线器将40m钢丝拉紧绷直，拉紧后用墨线弹出模板边线，并校核两侧防护墙内间距是否满足8.8m。

满足以上要求方可进行下道工序施工，否则查找原因并立即整改。

（2）每隔5孔梁将其端头左侧的接地端子做为固定的临时水准点，便于现场施工控制立模标高和防护墙顶面标高。

8.3混凝土凿毛、调整预埋钢筋

钢筋绑扎前对防护墙底面进行凿毛处理，钢筋根部凿毛至钢筋外侧1~2cm，并将表面杂物和浮渣清理干净露出新鲜混凝土面。

把防护墙预埋钢筋调整顺直，保证钢筋保护层厚度满足设计要求，同时检查梁体预留的接地钢筋、接地端子等接口的位置、数量是否符合要求，不符合要求的应及时处理完毕后，再进行施工。

8.4钢筋加工及绑扎

8.4.1钢筋加工

防护墙采用HRB335钢筋，钢筋骨架通过预埋钢筋、横向环形钢筋、纵向筋绑扎而成。

（1）钢筋进场后，进行复检，并将复检报告报监理审查，经审查合格后再使用。

（2）半成品钢筋在钢筋加工场集中加工，检验合格后临时存放，采用台座或15×15cm方木支垫，彩条布或帆布覆盖，挂牌标识。

（3）钢筋加工必须采用定位模具按图纸尺寸严格控制，加工时钢筋保持平直，无局部弯折，如遇有死弯时，将其切除。

（4）加工好的钢筋采用平板拖车运输，采用25t汽车吊吊车直接吊装上桥。

上桥后由人工按规格、型号分类堆码在指定位置，挂牌标识。

采用15×15cm方木支垫，彩条布覆盖；

8.4.2钢筋安装

（1）钢筋安装时采用挂线绑扎施工。

在箱梁两端及断缝处测出梁面标高后，反算出钢筋顶面标高，并将梁端钢筋及断缝处钢筋按设计标高固定好后拉线进行绑扎其他防护墙钢筋。

（2）钢筋绑扎时要求钢筋平直、无损伤，规格型号符合设计要求，钢筋骨架绑扎牢固，纵向钢筋在断缝处断开，钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固。

（3）综合接地钢筋焊接长度为单面焊20cm，双面焊10cm，焊缝厚度不小于4mm。

每跨梁防护墙小桩号设置接地端子，接地端子采用焊接方式固定在接地钢筋上，距离梁面15cm，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。

（4）钢筋绑扎时要注意预留钢筋保护层，在钢筋与模板间设置同标号混凝土垫块，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应利用竖向钢筋进行定位，保证钢筋位置准确。

8.5模板制作及安装

（1）模板加工制作。

考虑到梁面施工存在误差，所以在制作防护墙模板时模板高度均比设计高度小20mm。

防护墙模板采用定型钢模，面板采用厚度为4mm的热轧钢板，纵向和竖向加劲肋均采用[6.3槽钢，每节模板外模纵向加强肋设置3道，内模纵向加强肋设置4道；每节模板竖向加劲肋设置2道，形成对拉。

每孔梁防护墙两端模板按2315mm进行分节，中间模板按1990mm进行分节，两侧防护墙的断缝设在同一截面上，即满足设计要求又保证整体外形美观。

模板长度计算，以32.6米梁为例:

一孔单侧防护墙总长度：

2.315m×2+1.99m×14+0.15m=32.64m

（2）模板安装。

立模前需对立模处梁面高程进行测量，用控制模板底标高方式对梁面进行调平处理，模板底部用砂浆带进行立模标高控制，防护墙浇筑完成后对外露部分砂浆带进行凿除。

防护墙钢筋绑扎完成经监理工程师验收合格后方开始支立模板，模板安装时要统一挂线进行线型控制。

相邻模板采用螺栓连接，模板拼缝位置均采用双面胶粘贴密封防止漏浆，表面清理干净、光洁，脱模剂涂刷均匀，严禁采用废机油等劣质脱模剂，以免产生表面色差。

（3）断缝模板的设计及安装。

断缝模板由3部分钢板组成，中间为1块5mm钢插板，两侧为2.5mm钢板，以方便脱模。

（4）过水孔模具的设计及安装。

过水孔处的模具为自己设计现场加工，采用6mm厚的钢板做成楔型。

安装时用双面胶粘贴后与防护墙模板密贴，拆模后可反复周转使用。

（5）模板线型调整。

立模后采用紧线器配合细钢丝以每三孔梁两个梁缝为一个单元进行挂线调整线型，并且每2m取两个点用吊线锤检查模板垂直度。

（6）模板加固。

两侧模板采用上下对拉方式和利用外侧竖墙预埋钢筋撑拉结合方式进行加固。

模板加固完毕要对上口宽度和竖直度检查校验，同时检查泄水孔等部件的预留孔洞的位置、数量和尺寸是否符合要求。

8.6浇筑混凝土

（1）混凝土浇筑前需再次对模板进行检查，确保模板尺寸正确，加固牢固，一切正常后，将防护墙模板内的梁面洒水湿润，以保证混凝土良好的连接。

同时，在防护墙两侧梁面上铺设宽1m的土工布或彩条布，防治混凝土浇筑过程中污染桥面。

（2）混凝土拌合与运输。

采用混凝土罐车运至施工现场，混凝土泵车泵送入模法浇筑施工。

混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可浇筑；

（3）混凝土布料。

混凝土浇筑时采用水平分层法从一端浇筑另一端，在盖板座台处水平分两层（分层厚度不超过40cm），浇筑时下料口距离防护墙顶30cm左右，下料应均匀缓慢，应尽量减少冲击模板和溅落在上层模板上、桥面上的混凝土渣，下料过程中须注意及时振捣。

（4）混凝土振捣。

振捣采用ZL30型插入式振捣棒振捣，插入时快插慢拔，并边提边振，每阶段振捣棒插入振捣8次，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～30s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。

振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理；混凝土浇筑过程中由试验员按规范要求制作试件。

（5）抹面。

混凝土振捣完成后以模板上顶面为基准先初步抹平，然后用塑料抹子搓面提浆，在混凝土初凝前（根据当天温度确定等待时间）用铁抹子抹面收光。

8.7模板拆除和倒角施工

防护墙模板应在混凝土强度达到设计强度的80%以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

拆除时轻轻振动模板，以防损伤混凝土的表面及棱角。

拆模后将模板底部外露部分砂浆带凿除，并立即用同标号细石混凝土将内侧根部30X30mm的倒角抹出来和安装过水管篦，以便与防护墙同时养护，防止倒角脱落和表面开裂。

8.8混凝土养护

终凝之后拆模之前应在防护墙顶面洒水养护，拆模之后采用滴灌法进行洒水养护。

具体方法如下：

滴管采用内径16mm的塑料软管，每隔5cm设置滴水孔，软管沿线路纵向设置在防护墙顶部，并用塑料膜包裹防护墙，外面再覆盖一层土工布的方式进行保水养护，用钢筋制作的U型卡子卡在防护墙上，防止风把土工布和塑料膜吹开。

在桥面防护墙内侧每隔两跨设置一个塑料水桶（体积约1m3），水桶固定在自制的钢筋架上，底部设置阀门与滴水管相连，水桶流水高程不小于防护墙顶面高程。

桥上设专人进行看管养护，混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间应满足表8.8-3的规定。

表8.8-3混凝土终凝后的持续保湿养护时间

水胶比

大气潮湿（RH≥50%），无风，无阳光直射

大气干燥（20%≤RH<50%），有风，或阳光直射

大气极端干燥（RH<20%），大风，大温差

日平均气温T（℃）

养护时间（d）

日平均气温

T（℃）

养护时间（d）

日平均气温

T（℃）

养护时间（d）

≤0.45

5≤T＜10

14

5≤T＜10

21

5≤T＜10

45

10≤T＜20

10

10≤T＜20

14

10≤T＜20

35

T≥20

7

T≥20

10

T≥20

28

注：

大体积混凝土的养护时间不宜小于28d.

防护墙成品要求线条直顺，表面光滑无裂缝、无蜂窝麻面。

棱角分明，底部无烂根，表面色泽一致，相邻节段无错台。

9.质量控制及检验

9.1质量控制

（1）混凝土配合比应经过审批，并根据实际的砂石含水率确定施工配合比，严格控制施工现场的入模坍落度，确保含气量在2%~4%内。

（2）模板进行后必须检查每块的平整度，用水平尺检查不大于1mm/1m.。

模板安装后检查控制尺寸。

模板经过使用后得经常检查是否变形。

模板脱模后必须及时清理模板上的混凝土灰渣，并用磨光机打磨干净后均匀涂抹脱模剂。

（3）模板安装时螺栓连接必须紧密，模板拼缝位置均采用双面胶粘贴密封防止漏浆。

（4）接地端子的焊接长度必须满足单面焊200mm，双面焊100mm的技术要求，模板安装时应该使接地端子紧贴模板，脱模后及时找出接地端子，并使用黄油进行保护。

（5）拆模后确保防护墙整体线形流畅，顶面平整。

9.2质量检验

按《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》及《铁路混凝土工程施