三相分离器.docx

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三相分离器

必要的设计参数

设计压力

操作压力

设计温度

操作温度

最大气、液处理量

液体密度

气体比重（标态）

载荷波动系数

液体停留时间

设计后可能存在的问题

三相分离需要确定两个停留时间，即从油中分水所需停留时间和从水中分油所需停留时间。

油水所需的停留时间最好由室内和现场试验确定。

存在的问题是，从油中分出水珠和从水中分出油滴所需时间是不同的，使油水停留时间相同不是不是最优的设计方案。

再者，停留时间法没有考虑容器形状对分离效果的影响，立式和卧式分离器在相同的时间下有不同的油水分离效果。

第三，停留时间法也不能提供分离质量的数据，如水中含油率和油中含水率。

三相分离器结构及原理

三相分离器的结构分为分离沉降室和油室。

油、气、水混合物来液进入三相分离器，经整流器、波纹板组、斜板组等后大部分液体沉降到分离沉降室的液相区，极少部分液体靠液体重力继续沉降，剩余的液体经除雾器进一步分离后，气体通过压力调节阀进入天然器系统。

沉降下来的油、水混合液停留一段时间后因密度的差别逐渐进行分层，水沉积在集水包和液相区的底部，液相区的上部为油层。

当油层的液位高出隔油板顶部时则慢慢流入油室内，然后由油室下部的出油口排出。

液相区的水沉降分离到沉降室的底层，并且经过出水阀排出。

图1三相分离器结构示意图

三相分离器工艺流程

（1）流程

三相分离器及计量部分的工艺流程示意如图2所示。

装置包括油气水三相分离器容器、油气水流量计、油水界面检测仪、油气水控制调节阀等。

油气水在分离器内分离，天然气经气出口流量计计量流量和控制压力后，进入天然气处理系统；低含水原油经溢油堰板进入油腔，油腔内的液面由液面调节器控制；低含油污水经射频导纳油水界面仪控制的调节阀排出速度，从而控制油水界面。

另外一种控制方案如图3所示。

低含水原油经溢油堰板进入油腔，油腔内的液面由液面计检测，并且控制调节阀，调节排油速度。

（2）主要设备如下：

1）油水界面检测仪：

采用美国进口DE509-15-90N射频导纳油水界面检测仪测试分离器内沉降段的油水界面高度，并且输出4-20mA电流信号。

油水界面检测仪由一个射频导纳界面变送器和刚性传感器组成，解决了由于分离器内油水界面不清晰，存在乳化层，乳化层上下部密度相差无几，传统差压式和浮子式界面检测装置不能长期可靠运行的难题。

2）智能控制调节器：

可以设定油水界面的要求高度，并且接收来自射频导纳油水界面检测仪的4-20mA油水界面高度电流信号，经过计算比较输出4-20mA电流信号控制电子式电动调节阀的开度。

3）电动调节阀：

接收来自液面控制器的4-20mA电流信号，控制污水的排放量，从而控制分离器内沉降段的油水界面高度到达设定值。

4）浮子液面调节器：

控制油腔液位的高度。

5）自力式压力调节阀：

控制气路的压力到设定的数值。

6）气体流量计：

采用智能旋进旋涡气体流量计，测量三相分离器的分出的工况下气量，而且可以测量工作压力，换算出标况下的气量，并且可以累计出气体产量。

7）原油流量计：

采用质量流量计检测分离器分出油量，不但能够直接检测出油口质量流量，而且能够检测流体密度，换算出含水量和原油产量，精度高、工作可靠。

8）污水流量计：

采用质量流量计或者电磁流量计检测分离器分出水量。

内构件和填料的优化

1、进出口布置及问题分析

油滴直径为d、密度为

，在密度为

的气相中所受的重力为

式中

、

——分离条件下油滴和气体的密度，公斤/米3；

g——重力加速度，米/秒2。

气体对油滴的阻力R与油滴运动的速度、油滴在沉降方向上的投影面积、气体密度成正比，可用下式表示

式中

——油滴的沉降速度，米/秒；

——阻力系数。

气体对油滴的阻力与油滴在气体中受的重力相等时，油滴作匀速运动，联立重力、阻力方程，有

由于气体的流向与油滴的沉降方向相互垂直，油滴能够沉降至集液部分的必要条件为油滴沉降至集液部分液面所需的时间应小于油滴随气体流过重力沉降部分所需的时间，即

或

式中

——重力沉降部分的有效沉降长度；

——气体流速，米/秒；

——油滴沉降高度，米。

原油脱水原理也是基于司托克斯公式，表述为：

式中：

Vw――液滴下沉的速度，m·s-2；

g――重力加速度，m·s-2；

ρo――连续相密度，kg·m-3；

ρw――分散相密度，kg·m-3；

μo—－连续相粘度，Pa·s；

d――液滴直径，m。

该式表明，原油中水滴的下沉速度，与油水的密度差、水滴的直径的平方成正比，与油相的粘度成反比。

通常提高脱水效率采用：

①提高加热温度，以降低油相的粘度和增大油水的密度差；②选择合适的存乳剂；③利用电场强化破乳，加速水滴聚结，增大水滴的粘径，使沉降速度增大；④改进设备内部构件，以利于破乳。

对于稠油而言，其油水密度很接近，常规的方法对于提高稠油的分离效果作用不明显。

观察司托克斯定律可知，如果将连续相由通常的油相变为水相时，即油滴从水相中上浮时，粘度的变化引起的速度的增加非常大。

油滴上浮的速度与直径水滴从油相中下沉的速度之间的关系为：

某原油脱水温度为50℃，原油粘度μo＝58mPa·s，水的粘度μw＝0.556mPa·s，则υo=104υw。

由此说明，如果液滴的直径相同，则油滴在水中上浮的速度比水滴从油中下沉的速度大得多。

同时，由于原油中伴生气在油中的溶解系数大于其在水中的溶解系数，当油滴上浮时，油滴中的溶解气体将随着压力的降低而逐渐膨胀，使油滴变大，加速其上浮，游离的气体也将因油滴的上浮携带而加速上升。

水滴从原油中分离出来的条件为水滴沉降至水层部分液面所需的时间应小于水滴随原油流过重力沉降部分所需的时间，即

或

油滴从污水中分离出来的条件为油滴上升至油层部分液面所需的时间应小于油滴随采出水流过重力沉降部分所需的时间，即

或

通过上述分析可知，要提高分离器的分离效率，保证气中含油量、油中含水量、水中含油量指标达到要求。

一方面应该改善油品性质，降低原油、污水的粘度，提高油水密度差，加快油水的分离，但是这将造成药剂或者加热成本的增加，存在经济上的问题；另一方面，应该降低油水在分离器内的轴向流动速度，增加有效分离长度，但是这样将增加分离器的容积，增加装置的造价。

最为有效的方法是在保证一定的停留时间、油品性质的条件下改进分离器的进出口形式：

分离器油水进口采用分布管形式，并且延伸至分离器的前部；分离器出水口尽量靠近溢油挡板，并且采用分布管形式，扩大了分离器的有效分离长度。

2、整流填料

首次采用迷宫整流板结构在三相分离器内进行整流，使油气流动平稳，消除紊流，并且利用微涡流的原理，加速油气、油水、油砂的分离，同时起到除砂的双重效果，保证后面的波纹板、斜板填料能够正常工作。

迷宫整流板的工作原理如下图所示：

流体在迷宫整流板处，由于流道变窄，产生加速，进入迷宫整流板后，由于流道变得开阔，在隔栅中产生涡流运动，涡流的产生，加速油气、油水、油砂的分离，采出液中的含砂由于离心力的作用，向隔栅边缘移动，并且沿隔栅下降到分离器底部，将砂子从采出液中分离出来。

3、聚结填料

目前，聚结填料多为波纹板填料，该技术起源于美国CE-NATCO公司的波纹板聚结器技术，我国在该技术的基础上，开发出单波、双波波纹板填料，材质上采用了不锈钢、聚丙烯、玻璃钢等不同材质。

聚丙烯、玻璃钢等非金属填料用于油田采出液处理时，由于被处理液温度高、矿化度高、物性复杂，使填料发生老化问题，造成填料剥落、破损，阻塞下游阀门，更使分离器处理效果变差。

不锈钢波纹板填料性能稳定，易于清洗维护，不易损坏，所以得到了广泛地应用。

综上所述，选用聚结填料如下：

材质采用0Cr18Ni9Ti，板厚为0.2mm，单片波纹板的几何尺寸：

大波纹波高12.5毫米，节距30毫米，小波纹波高为２毫米，节距７.5毫米。

单片波纹板应采用模压或其他合适的工艺方法成形，其波纹必须完整，不得有断裂、破损等缺陷，整体板面应平整、规矩。

单片波纹板用亚弧焊组焊成块。

每片波纹板的大波纹对水平面的倾斜角为60°，每组按相反方向组装。

4、聚结分离填料

首次在三相分离器中，采用斜板结构进行原油脱水和污水除油，利用浅池原理，缩短油水的迁移路程，提高了分离效率。

斜板已经成功地应用于污水处理设备，如斜板（斜管）除油罐等，其采用下部进水，上部出水结构。

我们在三相分离器中，采用了水平进水，实现油水的快速分离。

油滴的上升速度为：

取决于油滴的粒径、油水密度差和水的粘度，由于采用了斜板技术，缩短了油滴上升所需的距离，所以效率成倍提高。

以斜板间距50mm为例，4000mm直径的罐油水界面2000mm计算，油滴实现完全分离需要2000mm的距离，利用浅池原理只需位移50mm就可实现分离，分离效率提高

倍。

5、除雾器

设在分离器后端、气相出口处，以保证液滴在到达除雾器之前就能分离沉降下来。

除雾器主要利用碰撞、聚结的分离方法，把沉降分离中未能除去的气中所含的较小油滴除去。

该除雾器主要由金属丝网组成。

带液气体与金属丝网相撞时，气体穿网而过，气中所含液滴与金属丝相撞，下流并聚集，形成较大液滴，克服液滴表面张力和上升气体速度的限制而降落下来。

三相分离器内聚结构件的室内试验研究

1.数值模拟结果

根据功能不同把整个分离器分为五部分，分别是入口部分、整流部分、聚结部分、水相沉降部分和油相沉降部分（见图2-1）。

为了提高油水分离特性，在入口部分、整流部分和聚结部分分别增加入口构件、整流构件和聚结构件。

采用Fluent软件对重力式分离器内部2种入口构件、4种整流构件和6种聚结构件的流场进行了数值模拟，模拟出了分离器内部不同构件下的流场和浓度场，得出以下结论：

（1）耙形入口构件的分离特性优于倒T形入口构件；圆筒整流构件和田字板整流构件对速度的规整特性优于竖板整流构件和横板整流构件；平板平行板组和田字板平行板组聚结构件的分离特性最差，蛇形板相向平行板组和斜板交错搭接平行板组的油水分离特性最好。

（2）得到了以下4种具有较好油水分离特性的构件组合：

a．耙形入口构件+圆筒整流构件+蛇形板相向平行板组

b．耙形入口构件+圆筒整流构件+斜板交错搭接平行板组

c.耙形入口构件+田字板整流构件+斜板交错搭接平行板组

d.耙形入口构件+田字板整流构件+蛇形板相向平行板组

对以上筛选出的四种内部构件组合进行了室内筛选实验，从中选出分离性能较好的组合结构，为进一步的现场试验做好准备。

2.室内试验装置

三相分离器介绍

图2-6是室内三相分离器的外形图，图2-7是该分离器的剖面图。

分离器的轴向筒长为1800毫米（不包括左右两个球形的堵头），内径为384毫米，壁厚20毫米。

其工作原理是：

气液混合物首先进入气体预分离室1，利用离心分离和重力作用分离出绝大部分气体后，液体经过一个倒“T”型的导管2进入六个平行的布液管3（见图2-8）。

在布液管的上、下部开有小孔，这样来流液体均匀上升进入水洗室4水洗破乳，然后进入油水分离室5缓冲、整流和聚结，进行油气水三相分离；分离器顶部气体与预分离室分出的绝大部分气体一起经过气体出口8流出分离器。

上部油漫过堰板11进入油室7；水从底部经水出口9排出。

该分离器有如下特点：

（1）分离器的材质是透明的有机玻璃。

可以方便的观察和手动调节油水界面的液位，并且能够直观地观察到油滴的聚结浮升过程和水滴的沉降过程；

（2）气液预分离技术。

在气液混合物进入分离器筒体前能够预先分离出96%以上的气体；（3）在油水分离室5和沉降室6处有两组各三个取样口，在两组取样口中间可以放置不同类型的聚结构件。

这样从上而下分析三个高度处的含水量、含油量；从左至右分析经过聚结构件前后含油浓度的变化，从而测试聚结板的聚结效果。

四块聚结板简介

（1）聚结板A

A聚结板的材料是厚度为1mm左右的不锈钢铁皮，其结构为：

不锈钢铁皮经过压制成为夹角为120度的波纹板，然后相邻的两个波纹板交错30度。

图例见图2-10：

图2-10聚结板A示意图

（2）聚结板B

B聚结板的材料是聚乙烯塑料，聚结板厚度大约在1mm左右。

其结构见图2-7所示，需要说明的是，聚结板折板的夹角为120度，每个折边（与流道垂直方向）长度为20mm。

图2-11聚结板B示意图

（3）聚结板C

C聚结板的材料是聚乙烯塑料，聚结板厚度为1mm，结构与聚结板A是一样的，流道之间交叉30度，波纹板折角120度。

与聚结板有所不同的是C聚结板的流道要比A聚结板的流道稍为大一点，也就是说所构成C聚结板的波纹板的折边要比A聚结板的折边长一点。

这样一来两块聚结板在聚结特性方面就有了差距，具体表现在处理粒径的范围有所不同，从而分离器的分离效率也有了差距。

（4）聚结板D

D聚结板材料是不锈钢，厚度为1.5mm，波纹板之间夹角为120度，折边长度（与流道相平行方向）60mm，两波纹板之间间距为20mm，具体结构见图2-12所示：

图2-12聚结板D示意图

影响分离器效率的因素

1.粒径分布

粒径分布是影响设备效率的关键性因素。

对于不同的来液介质，其粒径分布是不同的，但总体上讲都近似服从正态分布。

大致有三种情况：

一种情况是来液的粒径分布处于设备的临界粒径以下，细颗粒比较多。

根据Stokes定理，液滴的终端沉降速度与其粒径的平方成正比，所以该种介质的颗粒群总体沉降速度比较慢。

换句话说，这种粒径分布将会使设备效率下降。

另一种情况是介质的粒径分布在设备临界粒径左右，颗粒群大部分都可百分之百的分离，这种情况是设备的最佳运行状况，也是设计设备的依据标准。

第三种情况是介质的粒径分布处于设备的临界粒径以上，这种情况虽然设备效率比较高，但设备体积有点过剩，所以也不是最佳设计标准。

所以直径大于或等于临界粒径的液滴都将分离出来，而直径小于临界粒径的液滴只能实现部分分离。

假若设备的临界粒径为零，此时不管有多大直径的液滴都可百分之百的分离，也就是说设备的分离效率为百分之百。

所以设备的临界粒径越小，设备效率就越高。

由临界粒径公式可知影响临界粒径的因素很多，如连续相粘度、水平流速、流道高度、长度，以及分离介质与主流介质的密度差等，其中任何一个因素的改变都将导致设备临界粒径的改变，最终将影响到设备的效率。

2.入口脱气

由于从油井采出的原油中含有大量的气体，如果这些气体在进入分离器之前不经过处理，一方面使设备内流场发生混乱，另一方面还会占有一定的设备空间，使设备效率大大降低。

3.合理使用破乳剂

建议除去管道适量的破乳外，在对设备内注入化学药剂时实行分相注入法，即界面层以下注入以水溶性为主的化学药剂；界面层以上注入以油溶性为主的药剂；对于界面层进行单独处理，在选择破乳剂时，要尽可能选择一些能形成暂时性过渡层的化学破乳剂。

界面淤渣可用下述方法中的一种方法进行处理。

①加热。

大多数的界面淤渣可通过提高工艺温度来分解，通常采用间歇加热方法，人工或自动完成。

加热对于熔解石蜡族淤渣和未分解的乳化液淤渣特别有效。

在熔解石蜡族淤渣时，温度只要高于石蜡的始凝点，淤渣就会融化，而不需采用其它措施。

②化学处理。

对稳定的固体颗粒淤渣使用湿润剂，它会使这些颗粒优先被水湿润，而沉降到水中，然后用水冲掉这些颗粒。

破乳剂可用于处理未分解的界面乳化液。

对界面淤渣采用化学处理是一种非常重要和通用溶解界面淤渣的方法。

③外排。

外排装置可以将淤渣排到流程外面去进行处理。

某些类型的淤渣较难处理，通常含沥青质的淤渣和化学剂稳定的淤渣最难溶解，处理的唯一方法是混合稀释这些淤渣。

4填料聚结

由设备的粒级效率可知，效率与流道高度H成反比，与液滴直径平方成正比，所以工程上常采用以下措施来强化分离效果：

①多层板技术（浅池原理）。

由于多层板的引入，相当于把原流道分化成许许多多的子流道，同时由于子流道的当量直径大幅度减小，所以有效地抑制了湍流的发生，也相当于提高了设备的处理能力；②粗粒化技术。

是继多层板技术外，又一强化油水分离过程效果显著、经济可行的措施。

因此工程上常在设备中有选择地设置聚结填料，引入聚结电场，添加化学破乳剂，用以强化设备分离效果。

5停留时间

一般停留时间越长，则分离效果越好。

但停留时间的变长必然会带来设备尺寸的加大，所以对于停留时间的选择必须进行综合考虑，一般是在能够满足分离要求的前提下越短越好[14]。

在生产实际中使用的分离器，由于水洗和紊流会产生聚结使用。

所以试验中所测得的停留时间要略大于实际设备中的停留时间。

6液滴碰撞及粗粒化过程

设备内发生的液滴碰撞有利于分离过程，所以在保证流场稳定的前提下，应尽可能地使液滴发生碰撞。

随着碰撞过程的进行，液滴的终端沉降速度不断变化，沉降速度加快，则其分离过程所用时间就变短，也就是说设备的分离效率得到提高。

液滴粗粒化的结果可使粒级效率大幅度的提高，同时根据液滴碰撞理论，液滴粗粒化也有助于总效率的提高。

粗粒化前液滴粒径分布比较均匀，粒径相差不大。

根据碰撞理论，液滴的碰撞量与其速度梯度成正比。

由于每个液滴粒径相差不大，所以由粒径不等所造成的速度梯度也不大，液滴的碰撞量也就不十分明显。

粗粒化后粒径相差很大，有的甚至相差几百到上千倍，由此造成的速度梯度很大。

由碰撞理论知，大颗粒在其运动过程中很容易与前边的小颗粒相撞。

也就是说，粗粒化以后可以使许多在设备内不能分离掉的很细微的颗粒，由于碰撞加剧而最终分离掉。

7良好的外部环境

要保证分离器长期高效运行，还必须创造出一个良好的外部环境：

实现油气密闭集输；回收的污油能平稳进入装置；对设备的进出口液量能实现平稳控制；定期清理检修等都是设备平稳运行的必要条件。

改进措施

①旋流式的入口设备，使大部分的伴生气由于离心作用而脱除，降低分离器内的气相负荷，使三相分离器的油水相所占的体积由50％～60％，上升到90％左右，使液相的相对停留时间延长，为油水聚结、沉降分离及缓冲扩大了空间，提高了设备的处理能力，并且避免了油气扰动产生泡沫。

②分离器油水进口采用分布管形式，并且在下部的水层当中，利用含破乳剂的活性水“水洗”原油，实现水中除油的目的。

③油水界面控制技术采用射频导纳油水界面检测仪，检测油水界面的高度，通过电动调节阀控制油水界面，实现了油水界面高度的相对稳定，并且可以方便地调整界面的高度，使分离器工作在最佳状态，保证了油水分离效果。

④在分离器的后端设有由溢流板组成的溢流槽，上层的低含水原油溢过溢流板进入油室，防止分离后的液体在混合段内发生相互干扰，影响分离效果。

油室的液位通过浮子液面调节器控制在一定的高度。

⑤为了防止分离器出水口在分离器内产生漩涡，影响分离效果，分别在油、水室出口增设了防涡流装置，使油、水室的液面更加平衡。

⑥在分离器的后部气出口分离包内设除雾器。

该除雾器主要由金属丝网组成。

带液气体与金属丝网相撞时，气体穿网而过，气中所含液滴与金属丝相撞，下流并聚集，形成较大液滴，克服液滴表面张力和上升气体速度的限制而降落下来。

⑦油层加热技术有别于传统的加热方法，传统的分离器为油水共同加热，热耗很大。

而高效三相分离器将加热盘管设在油层区，只加热油层不加热水层，以保证乳状液的有效加热，这样可节约大量热能。

⑧分离器沉降段前部设整流板组，一方面起到使流场稳定的作用，另一方面起到除砂的目的，保护后部的波纹板、斜板不受采出液含砂的影响。

⑨分离器沉降段设波纹板组，把小油滴聚结成大油滴，加快油水的分离速度，提高分离器的分离效果。

⑩分离器的沉降段后部水层中设斜板板组，应用浅池原理，将污水中的油滴除去，提高分离器的对污水的处理效果。

提高三相分离器分离效率的重要途径

伴随着原油开采技术的发展，油气水三相分离技术越来越受到人们的重视。

从其发展趋势来看，原油脱水技术着眼于在充分利用来液能量的同时，通过引入各种先进的聚结填料和合理的设备结构，使分离设备向高效小型化发展。

重力分离技术具体可以归纳为：

增大油水相间密度差、降低连续相间粘度、增大分散相粒径、缩短液滴的有效沉降距离等方面，在油水性质一定的条件下，增大分散相粒径、缩短液滴的有效沉降距离成为提高三相分离器分离效率的重要途径。

分离设备内部构件设置的好坏直接影响到设备的流动特性和分离特性。

这方面的研究十分活跃，新结构不断出现。

这里仅进行入口、整流、聚结和捕雾四种构件进行描述，简单介绍其研究进展。

1.入口构件

入口构件的功能主要是吸收进入设备高速液流的动能，减少入口射流对流场的冲击。

从作用机理上，可以把入口构件分为两大类：

动能吸收型和动能转化型。

a.动能吸收型入口构件

动能吸收型入口构件主要是通过碰撞使高速液流减速，避免其对分离流场的扰动。

b.动能转化型入口构件

与动能吸收型入口构件不同，该类入口构件是利用来流本身的高动能并加以充分利用，使其转化为旋转所用能量，以便有效进行气液分离，将来流入口设计成沿筒体切线方向以产生离心力。

现在应用更加广泛的是旋风分离装置，因为它能够使泡沫破碎和气液预分离。

图1-1A为旋风分离式入口装置的说明。

它的特点有：

旋转叶片沿入口切线方向进气，使气体旋转；内部有中心管，可以收集分离出的气体；挡液板可以防止液体进入气体出口；液相中有防止旋转的叶片。

图1-1B是立式单旋风分离器，它的气液分离原理和旋风分离式入口装置相似。

这是现在研究较多的紧凑式旋风脱气装置，该分离装置没有运动构件，减少了设备的尺寸和重量，很适合于海上油田的使用。

对于陆上使用的分离器，该分离装置完善了当前的分离技术，减少了设备投资并且同样节省了空间和重量。

2.整流构件

由于进入分离器的流体在经过入口构件流入分离器主体沉降部分时会产生不同程度的不稳定流动以及偏流，这使得分离器内部的流场紊乱，分离器的分离效率受到影响。

需要在分离器的内部加入某种构件，使流体经过该构件后能平稳的进入分离器内部。

整流构件起着稳定流体流态，消除或减缓流场中的沟流、短路流和涡流现象的作用，为液滴的分离创造良好的工作环境。

早期有同心板、平行板整流构件。

近年来，又研制出蛇形板整流构件。

由于在流体流向上有多个折流流道，因而更有利于分散相液滴的碰撞聚结。

3.聚结构件

随着现实生产的需要，对分离器的分离效率及分离器的处理能力有了更高的要求。

这就使分离器在短时间内能将进入分离器的流体快速的分离出来，为了达到这个要求，仅仅靠流体间的密度差进行重力沉降是远远不能达到要求的，于是随着60年代金属丝网波纹板填料和70年代金属孔板、波纹板填料的出现，人们将聚结填料引入到油气水分离区域。

按其工作方式可分为两大类：

规整填料和散堆填料。

a.规整填料

这类填料的强化机理一般都是基于浅池理论，通过缩短液滴沉降或浮升的路径，使液体迅速在填料表面聚集变大，从而加快分离。

图1-2A是早期开发的平行板波纹填料，它在平板上压制了连续的波纹，通过有规则的流道变化，使液滴不断改变流向，在壁表面聚结。

图1-2B是在图1-2A的基础上克服其安装困难等不足后，发展起来的自支承式波纹板填料。

该填料相邻板采用波纹板，将流道交错，在波峰处焊接。

图1-2C所示的峰谷搭片式波纹填料与波纹板填料相比有更大的液流通量和更低的流通压降，尤其是在其板壁上存在大量切口，更有利于乳状液的破乳。

另外，该填料将传统的长波纹板断开缩短，改善了壁流状况。

图1-2DEF是ACS公司推出的波纹板填料，它们适合于分离粒径约为125微米的液滴。

由于使用了许多金属波纹板，增大了表面积，所以与平行板波纹填料相比更能有效地利用空间。

这种结构使多层板连成一个整体。

不仅便于安装，而且流道与来流方向成一夹角，液体从其间流过时，速度的大小、方向会交替变化，从而增加了液滴相互碰撞的几率。

但这种填料的液层间存在剪切和涡流，图1-2E和图1-2F是波纹板的两种放置方法。

图1-2G是孔板波纹填料，它是用金属薄板冲压、拉伸成特定规格的压延网片