圆形深竖井用多边形地下连续墙施工工法.docx
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圆形深竖井用多边形地下连续墙施工工法
圆形深竖井用多边形地下连续墙施工工法
1.前言
近些年，我国土木工程建设得到了迅猛发展，其中石油化工输送管道基建工程领域也是独具特点，如油气输送管道穿越山岭和河海的隧道基建工程，就具有典型的小断面隧道工程技术特点，对于穿越河海的水底隧道，除水下隧道的施工技术外，隧道进出口施工控制技术也有较高的科技含量，进出口如果采用竖井形式，对于地层条件较差的地区，一般会设置围挡结构，起到施工中挡土和防水的作用，地下连续墙就是一种较为常用的设计结构形式。
由于其竖井直径较小，地下连续墙只能采用多边形的设置形式，由此带来了多边形规格设置、设备匹配、成槽施工、接头形式、钢筋骨架施工、特殊地层施工控制等多项技术问题。
国内土木工程领域地下连续墙应用大案例案例较多，但是一般为方形结构形式或圆形结构形式（直径较大约15m以上），其施工控制要素和关键控制技术和小直径圆形竖井用多边形地连墙还是存在着非常大的区别和不同。
2014年，“圆形深竖井用多边形地下连续墙施工技术研究”技术成果通过了中国公路建设行业协会组织的成果鉴定，成果总体达到了国内领先水平。
同时还申请了一项实用新型专利（高压冲水气举反循环清孔器）。
2.工法特点
2.1.提出了动态设计、结合现场实际设计的施工理念，根据圆井直径参数和市场成槽机型综合确定多边形地连墙边长参数，为提高施工工效、加强质量控制、节约施工成本打下了基础。
2.2.结合施工地层特点，提出了成槽设备组合施工技术，解决了施工问题。
2.3.针对多边形地连墙的特点，在导墙设置时提出了“V形角点设置扩大梯形凹口”的改进技术，大大提高了V形单元幅段一次成槽质量，避免了开挖死角，提高了成槽工效。
2.4.针对七边形地下连续墙的结构特点，进行了成槽顺序精细化设计和施工控制（分为首开幅单元槽段、中间幅单元槽段、闭合幅单元槽段），施工效果较好，地连墙成槽质量优良。
采取了泥浆处理循环技术，成本节约和环保效益明显。
2.5.采用了“V”字型折角整体钢筋骨架施工控制技术，从分节设计、接头设计、临时加强、设备配置、骨架翻转、骨架入槽等多个方面进行精细控制，施工质量高、速度快。
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2.6.采用单元槽段型钢接头外侧接头回填、设置止浆装置和后期注浆加强等综合处置技术，有效解决了地连墙混凝土灌注中的绕流现象，同时对灌注导管布设间距、同步要求、防钩挂施工等方面提出了具体的控制要求，地连墙墙身、接头施工质量高，应用效果良好。
3.工法的适用范围
3.1.此工法适用于市政（地铁）、水工、交通、建筑等工程的小直径圆形竖井多边形地下连续墙施工。
3.2.其它用于承重或围护结构的异形地下连续墙施工。
4.工艺原理
正式施工前根据竖井直径参数和市场成槽机型综合确定多边形地连墙边长参数。
结合施工地层特点，选定成槽设备或组合形式。
采用V形角点设置扩大梯形凹口技术进行导墙施工，按照施工设计确定的不同单元幅槽段进行首开幅单元槽段、中间幅单元槽段、闭合幅单元槽段的成槽施工，施工中采用了泥浆处理循环技术、改进型刷壁器清理型钢接头技术、应用“高压冲水气举反循环清孔器”清孔技术。
多边形地连墙用“V”字型折角整体钢筋骨架施分节设计、加工制造、临时加强、设备配置、骨架翻转、骨架入槽等施工。
采用单元槽段型钢接头外侧接头回填、设置止浆装置和后期注浆加强等综合处置技术，解决了地连墙混凝土灌注中的绕流问题，同时对灌注导管布设间距、同步要求、防钩挂施工等方面提出具体的控制要求。
最终保证地连墙的施工质量，加快施工速度，降低施工成本支出。
5.主要工艺及操作要点
5.1.施工工艺流程
图1施工工艺流程图
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5.2.操作要点5.2.1.准备工作1.技术准备工作
按照结合现场实际设计的施工理念，根据圆井直径参数和市场成槽机型综合确定多边形地连墙边长参数。
结合施工地层特点和施工相关要求，进行了成槽设备选型和设备组合工作。
2.现场准备工作
大型设备进出场道路准备。
要提前做好设备进出场的道路规划，详细调研进出道路沿线的限高、限宽、限制载重的位置和区段。
作业区域土石方挖填作业、整平、硬化。
根据地连墙钢筋骨架的用量、分节大小，合理规划出加工、制作和存放场区。
给排水和供电设备准备。
泥浆池设置位置和规模确定。
5.2.2.护壁泥浆的配置及其循环系统的建立1.泥浆的配置及管理
1）泥浆由膨润土（钠土）、CMC、纯碱、外加剂加水按一定比例配置而成，每批原材料进场后，经试验，性能指标达到要求后进行拌制。
泥浆的基本配合比如下：
2、上表中的各种材料掺加浓度：
膨润土为泥浆质量百分比，CMC为掺加膨润土质量百分比，纯碱为掺加膨润土质量百分比。
2）拌浆采用泵拌和气拌相结合，泥浆应存放24小时以上或添加分散剂，使膨润土充分水化后方可使用。
图2泥浆配置工艺流程图
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）泥浆配置量应为单元槽段体积的1.5～2倍。
4）施工时，应根据地基土的性质和其他因素选配泥浆，新鲜泥浆控制的主要指标见表2。
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5）泥浆在使用过程中，应经常测定和控制有关指标，循环泥浆的性能指标为：
比重﹤1.15，粘度﹤2.5s，失水量﹤30ml/30min，PH值＞7。
2.泥浆处理循环系统的建立
1）泥浆储存：
泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池，泥浆池分沉淀池和泥浆储存池。
2）泥浆循环：
泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
3）泥浆的分离净化：
泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。
4）当泥浆比重＞1.3、粘度无法测定、PH值＞14时应按废浆处理。
5）泥浆池周壁应采用采用防水板、砂浆抹面等措施，防止地下水渗入泥浆池破坏泥浆性能；施工场地应设置集水井和排水沟，防止地表水流入泥浆池或槽内破坏泥浆性能。
槽内回收泥浆的分离净化过程是：
先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含砂量减小，直至泥浆比重小于1.10，含砂量小于4%为止。
图3泥浆循环系统工艺流程图
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5.2.3.导墙施工
本工程地连墙导墙采用“┓┏”形式，钢筋混凝土结构。
形状根据地连墙正七边形设置，导墙深度2m、翼板宽1m，导墙的顶标高与自然地面平齐，两片导墙间净空应较地连墙厚度大50mm，两侧对称分配，放样时以地连墙中心轴线位置进行控制。
考虑七边形地连墙形状特性，根据地连墙的分段设计（7个V形幅段接头设在多边形的边中间位置）和成槽工艺（分2斗抓土成槽），为了避免成槽时形成开挖死角、影响V形钢筋骨架入槽下放，导墙设计时在V形角点设置扩大梯形凹口，凹口尺寸为上底宽150mm，下底宽300mm，高150mm。
导墙设计形式和布置见下图。
图4导墙设计示意图
图5多边形角点扩大梯形凹口细部示意图
5.2.4.槽段施工
1.成槽顺序设计
正七边形地下连续墙成槽采用间隔法施工，如图6所示，成槽施工先后顺序为槽段1→槽段3→槽段5→槽段7→槽段2→槽段4→槽段6。
图6正七边形地连墙成槽顺序示意图
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单幅成槽单元分两斗开挖成槽，成槽顺序见图7~9所示，确定出首开幅和闭合幅，尽量保证成槽机开挖时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。
根据七边形地下连续墙分段设计及形状特点，开挖分为三批：
第一批：
首开幅槽段（1、3、5号槽段）开挖，成槽两侧为原状地层，直接分两斗开挖成槽。
图7第一批双雌槽段单元幅开挖示意图
第二批：
中间幅槽段（7号槽段）开挖，由于七边形地下连续墙为单数个数地下连续墙，两侧临界条件无法做到均衡。
成槽一侧为原状地层，另一侧为与槽段1已完成地连墙连接，分两斗开挖成槽后还需要对以便一边进行型钢接头处扫孔施工。
图8第二批雌雄槽段单元幅开挖示意图
第三批闭合幅槽段（2、4、6号槽段）开挖，开挖槽段两侧均为已完成浇筑地连墙幅段，型钢接头已经放置，分两斗开挖成槽后，两侧均需扫孔施工。
图9第二批双雄槽段单元幅开挖示意图
2.槽段开挖
槽段开挖前，根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点在导墙上精确划出分段标记线，并根据连接型钢实际尺寸在导墙上标出其位置。
根据抓斗宽度，在导墙上标出两序或三序成槽位置。
开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。
1）首幅单元槽段开挖成槽
首开幅单元槽段（双雌槽段）采用两抓成槽工艺。
第一抓先挖除“V”字形槽段一边的土体，开挖从导墙面开始一直开挖至设计标高。
第二抓开挖“V
”字形槽段另一边的土体。
开挖从地面
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一直开挖至设计标高。
由于液压抓斗开幅宽度为2.9m，与半幅槽段宽度相当，每一抓刚好开挖“V”字形槽段一半的土体。
两抓均挖至设计标高后，进行槽段的扫孔作业。
清理的方法是把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。
同样是两抓清理。
重复几次把槽底的沉渣清除干净。
2）中间幅单元槽段开挖成槽
中间幅单元槽段（雌雄槽段）采用两抓成槽工艺。
与首开幅单元槽段开挖不同的是，第一抓开挖相邻槽段砼浇筑已完成端，这样是为防止先抓部分长时间在泥浆中浸泡发生塌孔。
第一抓从地面一直开挖至设计标高。
第二抓开挖“V”字形槽段另一边的土体，开挖从地面一直开挖至设计标高。
两抓均挖至设计标高后，成槽完成。
成槽完成后在相邻一幅已经完成地下连续墙的接头上必然有黏附的淤泥、杂质，如不及时清除会产生夹泥现象，造成基坑开挖过程中地下连续墙渗水，为此必须采取刷壁措施。
首先采用成槽机上的侧铲进行清除，然后采用刷壁器，用吊车吊入槽内紧贴接头型钢凹槽上下反复清刷，认真仔细地清刷干净，清刷应在清槽换浆前进行，使混凝土与型钢接合处干净，确保连接紧密，防止渗漏水现象的发生。
之后进行槽段的扫孔作业。
清理的方法同首开幅单元槽段。
按工字钢形状设计重新设计刷壁器，使刷壁器与工字钢形状基本吻合（详见图10）。
在下一槽段地连墙施工前，使用刷壁器对工字钢进行反复清刷，避免出现夹层现象。
刷壁器与工字钢之间存在
死角，槽段接缝处无法刷
洗干净，仍存在夹泥现象
刷
壁
器工字钢地连墙槽段
图10九龙江隧道刷壁器调整前后示意图3）闭合幅单元槽段开挖成槽
闭合幅单元槽段（双雄槽段）开挖采用两抓成槽工艺。
由于相邻槽段均已完成，两抓顺序任意进行。
两抓均开挖至设计标高后，进行刷壁措施。
两侧均有型钢接头，所以两侧均需刷壁。
首先对先开挖一侧进行刷壁，完成后进行另一侧的刷壁。
之后进行槽段的扫孔作业，清理的方法同首开幅单元槽段。
4）特殊情况处理
施工过程中若遇到直径较大球状风化体或中风化以上强度较高围岩，成槽机无法抓动时，抓斗挖到岩面即停，并使槽底基本持平。
单元槽段两抓均挖至基岩位置后，将成槽机移开，在导墙
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上标出各钻孔位置，换冲击钻施工，冲击至设计标高后，采用方形冲锤修边。
在地连墙拐角部位要整锤施工，保证地下连续墙完整性。
3.槽段质量检查
槽段开挖、扫孔结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。
槽段开挖质量标准见表4所示。
4.清槽换浆
清槽方法采用泥浆泵反循环法进行。
开始时利用循环泥浆进行清碴，直至清碴达到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽底沉淀厚度符合要求。
泥浆补给要及时，槽内泥浆液面控制在地下水位1.0m以上（较导墙基本平齐低0.5m），以防造成槽壁塌落。
施工中应采用大比重泥浆，以防挖槽过程中槽壁坍塌；施工结束后，应用小比重泥浆来置换槽内的大比重泥浆，使槽内泥浆比重降低至1.15以下，并保持槽内泥浆均匀以利于混凝土灌注；清碴后槽底沉碴不得厚于100mm。
采用结合多种清孔方法综合清孔。
九龙江隧道东、西岸竖井地下连续墙采用掏砂筒+气举反循环方式综合清孔。
首先利用掏砂筒抽取大量砂，然后利用气举反循环方法进行底部泥浆置换，掏砂和气举反循环清孔过程中，均要向孔内补充优质合格泥浆，逐步将孔内砂率较大泥浆置换，清孔合格后下钢筋骨架，灌注前一直进行反循环清孔，且采取多点检测沉淀厚度的方式，增加检测的频率。
5.2.5.钢筋骨架加工制作及安装
1.钢筋骨架分节设计
为了便于地连墙钢筋骨架制作、翻转和入槽等施工，需要提前对钢筋骨架进行施工分节设计，以达到经济、高效安全的施工效果。
施工分节设计考虑的关键因素有场地施工条件、起重设备能力、钢筋骨架入槽就位时间等。
2.起重设备选型
根据钢筋骨架的分节长度和起重重量，以及地连墙施工现场的地理位置和交通运输条件限制，综合考虑进行设备选型。
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3.钢筋骨架制作平台准备
一个单元槽段钢筋骨架为128.6o折角的异形骨架，加上长度长、宽度大、钢筋规格种类多，为了满足钢筋骨架的制作精度要求，提高施工效率，需要提前准备制作平台。
由于钢筋骨架重量较大，平台除满足骨架制作要求外，还要满足骨架承重要求，具体布置和设计要经过受力验算并合格后方可实施。
4.现场绑制和焊接成型
1）主钢筋骨架制作成型
主钢筋骨架主要由竖向主钢筋、横向连接主钢筋和厚度方向支撑架立钢筋组成。
主筋连接采用机械连接接头，按照规范要求搭接区错位布置。
纵横主钢筋采用50%扎丝绑扎、50%点焊的形式连接，桁架处100%点焊。
2）型钢连接接头
型钢连接接头在主钢筋骨架成型后安装，根据骨架分类，对应安装雌雄接头，安装时重点控制好连接接头的焊接质量，严格控制垂直度和连接接头相对宽度指标偏差等。
3）网格（桁架）加强钢筋安装
该类钢筋分为网格加强钢筋和桁架加强钢筋两种，主要起加强钢筋骨架整体刚度的作用，保证翻转和起吊过程中不变形。
施工中要重点控制好加强钢筋的焊接数量和质量。
4）钢筋连接器预埋钢筋安装
对于逆作法竖井需在地下连续墙上预埋连接装置。
一般采用钢板连接和接驳器连接。
钢筋接驳器与二衬、圈梁标高对应，布置间距按设计施工。
但导管下放位置不得安装接驳器，钢筋骨架起吊前所有接驳器均需用橡胶套盖严。
5）钢筋骨架保护层设置
保护层垫块用5mm厚钢板凸起制成，在骨架入槽前焊接固定好。
5.吊装前加固及连接器预埋
一是在钢筋骨架内设置网格加强钢筋和桁架加强钢筋。
二是钢筋骨架吊点处用25mm以上圆钢加固，同时增加焊接连接点数。
三是在折角钢筋骨架内夹角处设置临时固定钢筋（或型钢）横支撑。
以减小起吊翻转和入槽过程中折角钢筋骨架的变形。
6.折角钢筋骨架吊点设置
主吊吊点设4个，副吊吊点设4个，吊点均设置于纵向桁架筋部位，吊点设置见下图所示。
1）钢筋骨架整体加强
钢筋骨架纵向通长设置4榀纵向桁架，桁架采用HRB400φ25钢筋，吊点位置均设在桁架处；
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横向加强筋每4m一道，用设置HRB400φ25加强筋代替HRB400φ22分布筋。
2）钢筋骨架吊点加强
对设置在钢筋骨架上的所有吊点均设置成“几”字形加强筋，加强筋采用Q235φ28圆钢；对于钢筋骨架顶下的2处主吊吊点及所有搁置点均采用“Π”形圆钢进行加强；并对所有吊点上部的一根水平筋进行加粗。
采用HRB400φ28钢筋。
图11吊点纵向位置及吊点加固钢筋示意图
3）钢筋骨架夹角处的临时加固
如图12所示，除设置上述永久加固措施之外，另要增设斜钢筋拉杆和型钢横支撑进行加强，以防钢筋骨架在空中翻转角度时发生变形。
图12钢筋骨架夹角处临时加固设计
7.钢筋骨架吊具配备
1）吊装器：
主副铁扁担均采用d=40mm厚Q235钢板+双25#槽钢组合加工成，扁担尺寸为3000×500mm，上下各设两个穿绳孔，尺寸均为Φ40mm。
2）卸扣、钢丝绳、滑轮：
准备15T卸扣4个，7T卸扣6个；钢丝绳φ24，L=20m共6根，钢丝绳φ36，L=2.3m共4根，要求规格为6×37，抗拉强度1700MPa；10T滑轮H10×1KBG共6个。
8.钢筋骨架吊装
1）吊机就位前，由协助人员将主、副吊装器挂在相对应的主、副吊机吊钩上。
待130T主吊机与50T副吊机就位后，由指挥长检查就位情况，确保正确就位。
就位结束后，指挥吊机将吊装器缓缓落至钢筋骨架面层分布筋上面，然后由协助人员将吊装器上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。
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）经质检工程师与安全员对钢筋骨架焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连
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接情况检查合格后，方可起吊。
起吊作业中，吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。
5）在指挥长的指挥下，主、副吊机同时缓缓起吊，将钢筋骨架平吊起身离地面约0.5m，将钢筋骨架悬空约10～15分钟，以检验焊接质量。
同时，由安全员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好，钢筋骨架的是否存在变形过大等问题。
6）经检验无误后，由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋骨架缓缓提升吊起，在吊起过程中，副吊机不需过大提升扒杆，只需将钢筋骨架尾部控制在离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆，直至钢筋骨架由水平状态转换为竖直状态。
7）钢筋骨架起吊竖直后，拆除副吊钢丝绳，由主吊移动钢筋骨架至相应槽段，对正后缓缓将钢筋骨架放入槽中，待放到钢丝绳下端卸扣处时，停止下放，用2米长4根I16工字钢并排将钢筋骨架担在导墙上，确保担实不下滑后，装调工爬上钢筋骨架将钢丝绳挂在吊环上，继续下放钢筋骨架直至到设计标高。
两节以上钢筋骨架亦同，只是在第一节钢筋骨架下放到距孔口1.2米左右时，将2米长4根I16工字钢并排将钢筋骨架担在导墙上，用上面程序吊起第二节钢筋骨架，移至孔口，对正钢筋骨架，进行钢筋连接器连接，箍筋就位，补装钢筋连接器等。
待质检工程师检查合格后，130T主吊再次吊起钢筋骨架，停顿5-10分钟，待确认钢筋骨架无变形、脱焊等现象后，抽走工字钢，继续下放钢筋骨架，直至下放至设计标高，将2米长4根I16工字钢并排将钢筋骨架担在导墙上，撤走吊具。
8）下放钢筋骨架后槽底泥渣测定：
清渣一般在钢筋骨架安装前进行，在混凝土浇注前，再测定一次槽底泥浆和沉淀物，如不符合要求，再清槽一次。
5.2.6.水下混凝土浇筑
1.混凝土灌注前槽段处理
1）接头回填
为防止地连墙浇筑过程中，混凝土通过型钢与土体间的空隙绕流到型钢腹板后凝固成硬块，造成下幅地连墙施工时刷壁器无法清理硬块下方以及钢筋骨架无法靠近已浇筑地下连续墙腹板，严重影响地连墙质量。
因此混凝土浇筑前需对型钢不浇筑侧超挖部分进行回填。
通常情况型钢接头回填有砂袋回填和泡沫、砂袋组合回填两种方式。
以本工程首开幅槽段为例，进行进行对比说明（如下图13所示）。
砂袋回填较为经济，取材方便；泡沫、砂袋组合回填较为保险，即使混凝土发生绕流，但泡沫已完全占据腹板位置，下幅开挖时将泡沫直接挖除即可，因此也不造成影响，但该方式费用花费较大。
本工程采用了砂袋回填方式进行接头处理。
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图13首开幅地连墙接头回填方式对比示意图
2）接头型钢密闭处理
在混凝土灌注过程中，常常会出现混凝土绕流和接头部位夹泥的质量缺陷。
对此，结合本工程型钢接头形式，项目采取如下防水加强措施：
①在型钢接头迎土面和迎坑面全高度范围内焊接600mm宽，0.5mm厚薄铁皮（如图16所示）。
混凝土灌注时，在混凝土压力作用下，薄铁皮被撑开，和槽壁土紧密接触，阻止砂土流入该槽段、混凝土绕流进入后续槽段。
②在型钢接头翼缘板外侧预埋一根2寸的无缝钢管（如图14所示），壁厚5mm，钢管上每隔1.0m对称开5mm的小孔，开孔部位钢管外套专用橡皮圈，形成单向阀。
待地连墙施工完毕后，在地面进行压浆处理，对接头部位可能存在的夹泥进行加强处理。
图14焊接铁皮及压压浆管布置示意图
图15注浆管单向阀设计图
2.地下连续墙水下混凝土灌注
相对于土木建筑工程中常用的圆形或方形水下混凝土灌注桩基础，地下连续墙由于其具有槽幅窄而长，钢筋数量大的特点。
根据其特点，施工中采用了双导管水下混凝土灌注技术，同时注意调整钢筋干扰，避免灌注混凝土过程中发生卡死导管的事故。
双导管灌注法，不同的导管布置间距浇注，对墙身混凝土夹泥面积有一定影响，根据研究资
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料显示，导管间距在3m以内时，断面夹泥很少，3～3.5m时略有增加，大于3.5m时夹泥面积大大增加，因此导管间距不宜太大。
本工程地下连续墙浇筑导管布置间距为2.4m。
采用D250mm导管。
灌注混凝土施工时，导管埋置深度控制在2~6m，注意控制两根导管混凝土浇筑上升面的均匀性，两导管灌注应同时进行，混凝土面高差控制在0.5m以内。
同时导管连接采用螺纹扣接头形式，就位时，严格控制偏位和倾斜度，避免钩挂在钢筋骨架上，造成灌注事故。
5.3.劳动组织
6.材料和设备
6.1.材料
6.2.主要设备
7.质量控制
7.1.工程质量控制标准
7.1.1.钢筋笼施工执行《地下铁道工程施工及验收规范》。
钢筋笼允许偏差按表8执行。
表8钢筋笼制作允许偏差值（mm）
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7.1.2.地下连续墙施工质量执行《地下铁道工程施工及验收规范》。
地下连续墙允许偏差按表9执行。
7.2.质量保证措施
7.2.1.成槽过程中利用经纬仪和成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随挖随测随纠，达到1/400的垂直度要求。
7.2.2.合理安排槽段中的开挖顺序，使抓斗二侧的阻力均衡。
7.2.3.消除成槽设备的垂直度偏差。
根据成槽机的仪表控制垂直度。
7.2.4.成槽时，选用粘度大，失水量小，形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中土壁稳定，并根据成槽过程中土壁的情况变化选用外加剂，调整泥浆指标，以适应其变化。
7.2.5.施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。
7.2.6.雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。
7.2.7.成槽结束后应尽快进行水下砼浇注，尽量缩短槽壁的暴露时间。
7.2.8.安放钢筋笼应做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。
7.2.9.槽段接头处不允许有夹泥，施工时必须用特制接头刷上下刷多次直到接无泥为止。
7.2.10.在型钢接头迎土面和迎坑面全高度范围内焊接1000mm或0.5.mm厚薄铁皮。
混凝土灌注时，在混凝土压力作用下，薄铁皮和槽壁土紧密接触，阻止混凝土绕流进入后续槽段。
7.2.11.在型钢接头翼缘板外侧预埋一根2寸的无缝钢管（壁厚5mm），钢管上每隔1.0m对称开5mm的小孔，开孔部位钢管外套专用橡皮圈，形成单向阀。
待地连墙施工完毕后，在地面进行压浆处理，对接头部位可能存在的夹泥进行加强处理。
8.安全措施
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8.1.工人上岗前必需进行安全教育，并持证上岗。
进入现场必须戴安全帽，严禁酒后作业。
8.2.设备安装验收后才能使用，并悬挂安全标志；
8.3.进入现场的作业人员必须遵守“十不准”规定；
8.4.上班前必须在成槽设备、起重机各部件及钢丝绳、转动部分加润滑油，各制动部分要灵敏，试机正常后方能施工；
8.5.导墙顶部必须用盖板盖好，以防人员掉入槽内；
8.6.吊车作业回转应尽量避免超出施工区域，以免影响车辆正常运行，作业半径内严禁站人。
应选有经验的指挥吊车，在起吊重物，特别是吊车抬翻钢筋笼体时，要随时检查吊具的固定情况，以防意外；
8.7.施工现场设安全围栏、警示牌、警戒色、危险标志，夜间应设红灯标志。
9.环保措施
9.1.开工前，应对每个施工人员进行环境保护、环境卫生教育培训，并做好记录。
9.2.对施工现场生产、生活用水的排放进行控制。
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