青岛市地铁一期工程3号线轨道工程钢弹簧浮置板道床监理实施细则.docx

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青岛市地铁一期工程3号线轨道工程钢弹簧浮置板道床监理实施细则

青岛市地铁一期工程（3号线）轨道工程钢弹簧浮置板道床监理实施细则

青岛市地铁一期工程（3号线）轨道工程

钢弹簧浮置板道床监理实施细则

编制人：

审核人：

北京中铁诚业工程建设监理有限公司

青岛市地铁一期工程（3号线）轨道工程监理项目部

2014年7月

一、编制说明

1.1编制原则

为了保证工程质量，便于监理人员对工程施工加强控制，根据本工程的实际情况以及设计文件，依据国家、山东省和青岛市现行工程建设领域有关的规程、规范以及行业法规、法令、检验评定标准和有关规定，编制本监理实施细则。

工程监理过程中，将根据工程特点及工程进展情况，及时补充完善本细则，确保对工程进行科学、有效的监督、管理。

1.2适用范围

全线正线钢弹簧浮置板减震道床的轨道工程。

青岛市地铁3号线一期工程轨道工程。

二、工程特点

本工程建设单位为青岛市地铁集团有限公司，设计单位为北京城建设计发展集团股份有限公司。

青岛地铁一期工程（3号线）西起自市南区的青岛火车站，向东沿广西路、太平路、文登路、香港路,至市政府拐入南京路向北，经江西路、宁夏路、辽阳西路、哈尔滨路、黑龙江路、万年泉路至李村，向西沿京口路、振华路至终点青岛北站。

线路呈“西-东-北-西”走向，途径市南区、市北区、四方区、李沧区、全长24.915km，全部为地下线，全线设车站22座，其中换乘站6座。

正线最小曲线半径为350m，最大坡度为29‰。

全线车站除中山公园站、延安三路站、江西路站、敦化路站、清江路站、万年泉路站、君峰路站七个车站为暗挖法施工外，其余车站均采用明挖法施工；区间隧道除地铁大厦站～海尔路站区间部分地段采用明挖法外，其余区间均采用暗挖法施工。

轨道工程主要有：

一般地段道床采用长轨枕埋入式整体道床，特殊地段采用短枕式整体道床、减振垫浮置板整体道床、钢弹簧浮置板整体道床，车辆段部分线路采用碎石道床。

减振垫浮置板地段及与高等减振和特殊减振两端相接的中心水沟过渡段采用短轨枕，一般地段采用长轨枕。

钢轨采用60kg/m钢轨，正线及配线一般减振、高等减振和特殊减振地段采用DTVI2型扣件，正线中等减振地段采用轨道减震器扣件。

正线和出入线地段均铺设温度应力式无缝线路。

钢弹簧浮置板减震原理钢弹簧浮置板减振轨道是将具有一定质量和刚度的混凝土道床板浮置于钢弹簧隔振器上,距离基础垫层顶面30mm或40mm,构成质量-弹簧-隔振系统。

隔振器内放有螺旋钢弹簧和粘滞阻尼,钢弹簧隔振器内的粘滞阻尼使钢弹簧具有三维弹性,增加了系统的各向稳定性和安全性,且能抑制和吸收固体声。

作用在钢轨上的力传递给浮置于钢弹簧隔振器上的道床板,道床板可以提供足够的惯性质量来抵消车辆产生的动荷载,只有静荷载和少量残余动荷载会通过弹性支承传递到基础垫层中去。

道床板受力后,在惯性作用下将受到的力经过重新分配后传递给固定在基础垫层上的隔振器,再通过隔振器传递到基础垫层,在此过程中由隔振器进行调谐、滤波、吸收能量,达到隔振减振的目的。

道床结构尺寸钢弹簧浮置板道床主要由基底层、道床板、隔离层、钢轨及扣件等组成。

钢弹簧浮置板道床结构高度为910mm,板厚370mm，标准板长为25m，板间伸缩缝宽30mm，采用短枕式及DTⅥ2型扣件。

基底及道床板钢筋均为HRB400级，混凝土强度等级均为C40，钢筋保护层厚度不小于40mm。

基底伸缩缝应与道床板及主体结构的伸缩缝一致，缝宽30mm。

基底水沟上方钢盖板厚度不小于3mm，其上每隔300mm焊接直径12mm的HRB400U型锚固筋，锚固长度不小于200mm。

隔离层采用厚度不小于1mm的透明（上表面粗糙）材料。

道床纵向通长钢筋可采用闪光对接焊或手工电弧焊，同一截面焊接率不大于50%；若采用搭接，钢筋最大搭接率小于50%，搭接长度不小于钢筋直径的50倍。

道床板间通过内置式剪力铰连接。

道床采用基底暗沟排水，沟宽300mm，深度150mm，在基底内侧每隔5m设置一组直径50mmPVC辅助排水管将道床面积水引入基底暗沟。

三、细则编制依据

1.与轨道工程相关的标准、设计文件和技术资料；

2.《浮置板轨道技术规范》CJJ/T191-2012；

3.《地下铁道工程施工及验收规范》（2003年版）GB50299-1999；

4.《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；

5.《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》CJJ49-92；

6.《铁路轨道设计规范》TB10082-2005；

7.《城市轨道交通工程测量规范》GB50308-2008；

8.《铁路轨道施工及验收规范》TB10302-96；

9.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2011年版）GB50204-2002；

10.《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；

11.《城市轨道交通工程质量验收标准》第1部分：

土建工程DB11/T311.1-2005；12.《城市轨道交通工程质量验收标准》第2部分：

设备安装DB11/T311.2-2008；

13.《城市轨道交通钢弹簧浮置道床轨道技术标准》QGD-001-2009；

14.《混凝土用膨胀型、扩孔型建筑锚栓》JG160-2004；

15.《铁路混凝土结构施工质量验收标准》TB1042-2010；

16.建设单位已批准的施工设计图纸；

17.青岛地铁3号线一期工程轨道项目监理合同及监理规划、施工承包合同和材料设备供应合同。

18.国家、建设部、山东省、青岛市等颁布的其它有关基本建设的政策、法令、法规和标准；

19.建设方与有关单位形成的会议纪要和指令性文件；

20.我单位在类似工程施工监理中成熟的经验。

四、监理工作流程

1.本细则针对钢弹簧浮置板铺轨施工中各主要施工工艺流程制定了相应的监理工作流程，明确了每道工序应检查的内容，合格后签署相关报验资料，不合格则返回上道流程检查出现问题的环节，整改合格后再进入下一流程。

铺轨基标测设监理工作流程（图一）

基标测设工艺流程框图

钢弹

簧浮置板整体道床“钢筋笼法”施工工艺流程框图

四、监理工作控制要点、目标及监控手段

4.1基标测设的监理要点

1基标测设前应进行隧道结构净空限界检测和轨道线路中线及水平贯通测量，偏差调整闭合后，再测设控制基标和加密基标。

2.按直线上每120米，曲线上每60米及曲线五大桩设置线路中心控制桩及高程控制桩。

基标复测完毕后设置加密基标，测量误差满足相关规范要求。

同时，对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩位进行标识。

基标设置允许偏差等要求应符合相关规范的规定。

4.2基底施工监理要点

1.钢弹簧浮置板道床施工前，应督促铺轨施工单位检测土建结构底板标高，测量监理工程师要进行抽检。

2.土建结构的作业面移交后，要求铺轨施工单位先进行结构底板处理。

马蹄形隧道及矩形隧道应按设计要求进行凿毛并清理。

圆形隧道应将盾构管片底板螺栓孔内的淤泥等杂物清理干净，保证底板与道床的有效连接。

3.基底施工前要求施工单位对线路中线、基底混凝土高程、隔振器的位置、伸缩缝位置标识清楚。

4.钢弹簧浮置板道床基底水沟模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动，以防灌注混凝土时模板移位，造成水沟线性不顺直、沟底标高产生较大偏差。

5.基底混凝土浇筑及养护：

混凝土施工前在水沟模板上进行相应的保护措施，避免混凝土进入模板内。

基底顶面收面应根据轨顶设计标高向下返一定高差值控制，注意曲线同直线、曲线内侧与曲线外侧高程的差异。

需注意水沟两侧的基底顶面在一条平面上，杜绝“梯田”现象出现。

基底混凝土浇筑质量应达到以下要求：

垂直方向标高误差要求为0mm～－5mm。

安装隔振器的位置的基面平整度要求为：

±2mm。

混凝土浇筑完成后，应及时进行洒水养护，保证7天内混凝土面是潮湿状态。

6.基底高程及平整度：

基底混凝土面高于设计高程时，应在超出隔振器外套筒底部尺寸100mm范围内用打磨机对其进行打磨。

直到达到设计高程。

基底混凝土面低于设计高程时，应在超出隔振器外套筒100mm范围内进行凿毛，并进行修补填高，直至达到设计标高。

严禁采用在基础垫层表面局部垫高或挖深的方法来满足隔振器放置要求。

7.水沟盖板安装及隔离膜铺设布设水沟盖板时，盖板尺寸应符合设计图纸要求，并使盖板中心线与水沟中心线重合。

两块盖板接缝处须焊接牢固。

水沟盖板需在浮置板道床板缝处断开。

在盖板上依据设计要求的长度和间距布设锚固钢筋，并焊接牢固。

隔离膜宜沿线路纵向铺设，先铺线路中心部分，再铺设两侧墙部分，各接缝处应进行重叠搭接，搭接量不小于100mm，且尽可能错缝布置，不要出现接缝沿纵向集中的现象。

隔离膜接缝不能落在水沟盖板上，应远离盖板100mm以上。

水沟盖板上的锚固筋穿透隔离膜处要进行封胶处理，防止浇筑混凝土时漏浆。

隔离膜两侧宽出部分每隔一定距离用粘胶固定在两侧模板外侧，防止其在施工中产生滑移。

4.3浮置板施工监理要点

1.架设钢轨：

钢轨架设应采用有足够刚度的支撑架支撑，间距不得大于3m，保证施工期间轨道状态不会发生变化。

支撑架横梁不应侵入浮置板道床面。

2.放置外套筒：

放置外套筒时应先根据图纸准确定出放置位置，布置隔振器外套筒时，需注意外套筒的内外方向，且位于两扣件中间位置。

外套筒放好后，用硅胶等胶凝材料把基础环密封好，防止水泥浆渗漏。

3.浮置板道床钢筋

a要求施工单位根据设计图纸，对不同规格的钢筋分别进行加工。

加工完的钢筋应按规格、型号分类堆码，并做好标签。

钢筋下料允许偏差应满足下表。

钢筋加工允许偏差表

控制项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

箍筋的内净尺寸

±5

b浮置板道床钢筋笼的纵向钢筋通常需要机械联接或者焊接。

采用焊接工艺进时应满足《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）相关要求。

焊接时要采取防护措施，避免损坏隔离层。

采用机械联接时，需采用一级接头。

搭接时浮置板的同一断面内纵向钢筋搭接率不大于50%，搭接长度应大于50d（d为钢筋直径）。

在工程正式施工焊接之前，要求施工单位施焊的焊工应进行与生产相同条件焊接工艺试验，经实验合格后，方可正式生产。

纵向钢筋搭接焊接头位置在钢筋笼中应分散布置，并满足规范要求。

c钢筋笼绑扎要严格安装图纸要求，确保混凝土的保护层满足规范及设计要求，最小不得小于40mm。

绑扎好的钢筋笼钢筋安装位置允许差见下表：

钢筋安装位置允许偏差

控制项目

允许偏差（mm）

绑扎钢筋网长/宽

±10

网眼尺寸

±20

绑扎钢筋骨架长

±10

绑扎钢筋骨架宽/高

±5

受力钢筋间距

±10

受力钢筋排距

±5

保护层厚度

±5

绑扎箍筋/横向钢筋间距

±20

钢筋弯起位置

±20

预埋件中心线位置

±5

预埋件水平高差

+3~0

钢筋安装时需要提前考虑剪力铰的安放位置、预埋排水管及观察筒的埋设，钢筋与外套筒产生矛盾时不得移动外套筒。

下放钢筋笼时要进行检查。

检查项目主要包括钢轨型号、扣件类型、隔振器位置、钢筋种类、各编号钢筋尺寸及位置、钢筋搭接与焊接、排流钢筋焊接、板端扁钢焊接等项目。

，在浮置板道床中选择不少于12根Φ20的钢筋作为防迷流的纵向钢筋，并每隔5m焊接闭合，确保纵横钢筋的电路流通。

外套筒锚固板上的纵筋不能被选为防迷流筋。

d钢筋笼加固、吊装及运输：

钢筋笼吊装时需要对钢筋笼的整体性进行加固，浮置板道床钢筋笼加固完毕后，钢筋笼吊点位置需通过计算及现场试验，确定钢筋笼合理吊点位置，将浮置板道床钢筋笼在起吊悬空状态的挠度控制在最小值，防止产生较大变形。

运输过程中，尤其是通过道岔、小曲线半径时要防止钢筋笼产生变形。

4.钢筋笼就位、配件安装及轨道调整：

钢筋笼就位后监理工程师应检查“线路中心线、浮置道床钢筋笼中心线、隔振器中心线”三心是否重合。

浮置板道床的前后位置同测量的板端线是否重合。

在钢筋笼就位前，还要检查隔离膜的破损处是否修补处理。

外套筒和观察筒底部与隔离膜之间是否用硅胶或玻璃胶进行密封，以保证其精确位置并防止水泥浆渗漏。

5.钢筋笼就位后应检查剪力铰设置是否达到设计位置。

剪力铰安装完成后，检查伸缩缝模板是否采用20mm的泡沫板外加两侧各为5mm的三合板，是否并点加固，以保证在混凝土浇筑过程中不变形、不跑模。

6.轨道调整:

混凝土浇筑前采用轨检小车与“0”级道尺互检配合进行轨道精调，轨检小车检测的轨道几何尺寸各项指标误差均应符合下表要求。

轨道几何尺寸各项指标误差

控制项目

允许偏差（mm）

轨道中心线

±2mm

轨道方向

直线段1mm/10m弦量

轨顶水平及高程

高程±1mm

左右股钢轨顶面水平偏差

偏差1mm,延长18m范围内无大于1mm三角坑

轨顶高顶差

1mm/10m弦量

轨距

+2~-1mm,变化率不大于1‰

轨底坡

1/30~1/50

轨缝

0~+1mm

钢轨接头轨面、轨头内侧应平顺

0.5mm

7.浮置板的混凝土应浇注到设计高度，应有可靠措施控制浇注高度，并根据设计要求抹出横向坡度。

注意这时浮置板的上表面要比设计表面低（预留出顶升的高度）。

道床的浇注不得中断，以免削弱浮置板的强度。

运用插入式混凝土振捣棒严格按照振捣规程操作，确保混凝土的浇注质量，注意套筒周围应加强振捣。

清理隔振器盖板，确保外套筒盖上无混凝土。

混凝土浇注后要进行2周的洒水养护，确保混凝土质量。

4.4浮置板顶升

1.浮置板顶升作业前要拆除浮置道床周围所有模板，切除多余隔离膜，全面清理浮置道床范围内的杂物。

采用设计要求的密封条将板与结构壁间缝隙、板间缝隙覆盖，注意密封条中线与缝隙中线对齐，扁钢及密封条须顺直平整。

线路方向密封条使用扁钢压条将其固定在板外侧相邻混凝土结构上。

板间缝隙需用扁钢压条将密封条两侧分别固定在相邻两板上，固定水泥钉或膨胀螺栓间距为200mm。

2.为了测量浮置道床水平和静变形，在每块浮置板道床两侧，按加密基标位置每5米布设一对测量点，布置在钢轨外侧不受影响的部位，固定牢固并编号。

在顶升前将每点与浮置道床外的控制基标联测，记录每点初始高程，结果复核无误后归档保存。

3.放置内套筒时要将隔离膜沿筒壁边缘切下并取出。

检查筒内基底平整度，不满足±2mm/m要求的需打磨平整，将打磨碎屑全部清出。

使用湿抹布将基底表面擦拭干净，确定无粉尘残留。

使用专用工装和水钻安装水平限位器的隔振器基础中心钻孔，直线地段间隔（曲线地段全部）布设隔振器水平限位装置，钻设水平限位孔、锚栓孔至规定深度并清除钻孔产生的全部碎屑，安装膨胀螺栓然后旋入水平限位器，最后用植筋胶将缝隙填满。

4.顶升过程中要考虑到浮置道床和剪力铰的受力，浮置道床分3步：

顶升，最后达到设计的顶升高度。

前3循环分别放入厚度16mm、10mm、5mm*2垫片，结束后即进行板面标高量测。

第4循环根据测量。

结果由钢弹簧厂家技术人员确定放入垫片高度。

4个循环顶升作业结束后实测浮置板上每个测量点的高程与初始高程复核并归档保存，此测量数据作为轨道精调及日后运营维护的参考依据。

顶升作业完成后要检查：

安装锁紧板，并拧紧M16定位螺栓。

盖上外套筒顶盖，上紧顶盖M8紧固螺栓，并将三个M24螺孔拧上橡胶塞，避免杂物进入，破坏弹簧隔振器。

清理浮置道床表面，将多余配件、杂物等移除。

5.钢弹簧浮置道床的顶升作业直接影响钢弹簧浮置道床系统的质量和运营状态，是浮置道床施工的关键环节，必须予以高度重视。

操作过程中现场监理务必注意以下环节：

a整个顶升过程须在钢弹簧供货厂家技术人员现场配合指导

b作业人员进入施工现场必须配戴安全帽、反光服及头灯等防护用品，作业区间两侧各100米外分别放置警示灯，轨道车通过时，作业人员需将工机具摆放在轨道车限界外，并且及时避让。

c操作人员必须经过钢弹簧供货厂家严格培训，熟悉顶升步骤及注意事项。

d顶升开始前的准备工作必须充分，外套筒内及M24螺栓孔必须清理干净，且无遗漏。

e过程中所有工具、配件必须妥善放置，严禁其及其它杂物掉入浮置板周边缝隙，若发现需及时清出。

f安装顶升夹具时，M24

螺栓及螺母必须上紧，检查无误后再进行顶升，防止螺母因受力过大而飞出。

g顶升时，作业人员之间配合要默契，听从指挥，严禁单独作业。

h顶升必须每个隔振器依次进行并记录，杜绝漏顶现象。

i顶升完的隔振器外套筒须注意保护，避免杂物进入浮置板底部。

j如果与浮置板道床相接的整体道床是在浮置道床顶升以后施工的，须密切关注浇筑的混凝土不得进入浮置板道床顶升后形成的间隙内。

5、监理工作方法及措施

5.1审查

1.审查承包单位、分包单位的安全生产保证体系、质量保证体系是否建立、健全。

2.审查施工单位上报的施工方案编制审批程序是否符合要求，重点审查方案的针对性、可操作性。

拟投入的施工机具、材料、人员是否满足施工需求，能否保证工期要求。

按要求需要专家论证的是否组织论证并按照论证意见修改完善，并提出审查意见。

3.审查施工单位报送的进场材料、构配件及设备的报告。

重点检查原材料、构配件的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和抽样检测报告。

针对本项目要重点审查一下进场设备：

铺轨基地龙门吊、铺轨小门吊、轨道车、平板车等。

基地龙门吊的备案手续是否完成是审查重点。

5.2复核

1.复核承包单位、分包单位资质。

安全生产许可证。

2.复核专职安全员、特种作业人员作业上岗证。

3.复核专项方案中的荷载计算书。

4.复核铺轨基地地基处理的承载力、标高、平整度、排水等情况。

5.复核加密基标、隔离器的安放位置的施工放样精度。

5.3见证取样

1.对进场的原材料，构配件按照验标要求进行见证取样检测。

2.对混凝土试件按照验标要求进行见证取样检测。

5.4平行检测

1.对进场的原材料、构配件按照验标要求频率进行平行检测。

2.对混凝土试件按照验标要求进行平行检测。

3.对测量放样按照要求进行平行检测。

5.5旁站

1.施工单位混凝土浇筑过程进行旁站。

2.轨检小车检测轨道集合状态时进行旁站。

3.钢轨焊接时进行旁站。

4.钢弹簧浮置板顶升作业时进行旁站。

5.6巡视检查

1.对现场的安全警戒情况，施工顺序、方法、安全文明施工情况进行巡视检查。

2.对机械设备的运行情况、施工作业人员的防护情况、有无违规违章作业情况进行巡视检查。

3.对施工现场的临时用电情况进行巡视检查。

4.对轨行区内的交叉作业情况进行巡视检查。

5.7验收

1.验收条件：

检验批、分项工程、分部工程、单位工程的验收条件应符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》第3.3条规定。

2.验收程序：

检验批、分项工程、分部工程、单位工程的验收程序应符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》第3.4条规定。

3.验收内容：

检验批的验收内容参照《铁路轨道工程施工质量验收标准》的主控项目、一般项目要求执行。

5.8现场协调

组织现场协调会、工地例会、专题会议等形式解决施工中遇到的各项难题，铺轨项目施工中尤其需要加强铺轨施工场地移交协调及轨行区内的交叉作业协调工作。