人工挖孔桩技术交底.docx
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人工挖孔桩技术交底
人工挖孔桩施工技术交底
交底编号：
工程名称
重庆地铁十号线10106标
施工部位
人工挖孔桩
施工单位
中国中铁股份有限公司
交底日期
交底内容：
一、技术交底范围
适用于重庆地铁十号线10106标桥梁桩基础挖孔桩施工，在邻近既有道路旁不便于爆破开挖的桩基础。
二、施工准备
（1）、挖孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
（2）、全线计划安装630KVA变压器1台，500KVA变压器1台，施工高峰期间，备用400KW发电机发电。
施工用水综合采用自来水。
（3）、现场规划、布置调运装置，确定弃土位置。
（4）、平整场地、施测桩位十字线、放样桩孔准确位置。
（5）、确保便道畅通，保证机械、材料进场。
四、施工工艺
图4-1挖孔桩施工工艺流程图
1、准备工作
埋设护桩采用十字交叉法，在孔口四周设“十”字ø10钢筋或使用水泥钉钉入井口护壁中控制护桩，护桩应坚实牢固。
随着挖孔进行一般每3m复核检查一次，并在每次支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格按照规范要求控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。
2、护壁
桩孔开挖过程中，对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
开挖和护壁两个工序必须连续交互作业，以使孔壁得到及时的支护，确保不塌孔。
护壁采用与桩身砼同强度的混凝土现浇而成（下图）。
护壁厚度为：
上口15cm，下口10cm，每层护壁之间衔接台阶为5cm。
首节护壁混凝土的顶端至少应高出地面30cm以上。
护壁混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14cm左右，严禁采用人工现场搅拌。
模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土的粘结。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板或木模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，木模板必须有足够的刚度。
浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两道6～
8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
浇筑时使用小型插入式振动器进行混凝土振捣。
在两层护壁接口处（台阶处）须加强振捣，必要时须人工采用钢钎进行插捣，以保证接口处混凝土浇筑质量。
遇到岩层情况较差时，在上一层护壁浇筑时，须在其底部预埋20根60cm长的φ10钢筋，深
入上下层砼各30cm，以保证上下层砼衔接良好，确保护壁的整体性。
3、施工方法
3.1人工挖孔桩
开挖时，根据设计尺寸，保证护壁墙厚度，深度至1.2m时，即可立模浇筑首节混凝土护壁，护壁每节高1～1.1m且护壁顶应高于地面30cm做为井口围护，以防止土、石、杂物掉入孔内伤人。
（3）混凝土护壁采用内齿式，上下护壁间搭接50cm～75cm。
混凝土强度等级C15，并掺入早强剂，以加速混凝土凝结。
模板采用木模，不需光滑平整，应注意保持护壁内径最小处不小于设计桩径。
护壁混凝土浇捣时应用钢钎仔捣实如有条件尽量采用小型插入式振捣器予以振捣力求把护壁混凝土振捣密实。
（4）等到首节混凝土强度超过75%设计强度后，即可拆除模板后继续下挖，一般土层采用镐、锹，遇较坚硬土层则使用风镐、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
（5）在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不得超过50mm，倾斜度不超过1%，并做好挖孔记录。
（6）垂直运土，浅时可直接用绳提，深时用电动葫芦，桩位较深时用鼓风机和输送管向孔中送入新鲜空气，提土桶或筐上下均用电铃随时联系。
桩孔较深时用橡皮电缆的低压灯照明。
（7）每挖掘1.2m～1.5m深时，即立模浇筑混凝土护壁，厚度10～15cm。
桩孔挖掘与支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
挖孔施工工序按照:
挖孔→护壁→挖孔→护壁的程序进行，挖至设计或监理、业主确认的深度。
（8）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
渗水较少时，可用手摇绞车或小卷扬机配合提升，渗水量大时，采用水泵抽排。
如涌水量较大时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈及其它有效措施如埋管等。
孔内遇岩石确定需要爆破时，采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护防止震塌孔壁。
桩孔较深时需用电引爆，爆破后应通风排烟，经检查孔内无毒后施工人员方可下孔施工。
（9）挖孔深度至岩层强度较高或至设计标高时，无需混凝土护壁，直接连续开挖至设计孔底，以减少岩层的曝露时间。
（10）挖孔过程中随时检查桩孔尺寸和平面位置，经常检查孔内气体浓度，当孔深＞10m时或孔内有害气体浓度超过0.3%时，采用机械通风。
（11）每作业班组需在交接班时捞出渣样，以便判明地质情况并做好挖孔记录，若与设计资料不符时应及时报监理工程师或设计研究处理措施。
3.2人工挖孔桩水钻方法施工
3.2.1施工部署
（1）施工部署原则：
项目实行目标管理，利用先进技术，精心组织，精心施工，优质、高速、低耗完成本桩基工程。
采用人工钻进成孔施工，上部土层部分采用空压机配合风镐挖孔，当打至岩石层时采用ø20×55cm的水钻在直径1.3m的孔内进行。
先将孔壁四周逐步钻一圈，然后中间部分岩石采用小型钻机将其分成重量不超过300kg的若干小块,采用2.5t的卷扬机将石块运出。
（2）质量目标：
确保本桩基工程质量优良。
（3）安全生产目标：
杜绝重大伤亡、设备隐患、火灾事故，把各种安全隐患消除在萌芽状态。
（4）文明施工目标：
执行现场标准化管理，创一流文明施工现场。
（5）服务目标：
与各方密切配合，为土建施工创造条件，使业主满意。
3.2.2施工准备
（1）熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图，提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间
（2）场地准备
采用装载机先将原有场地的杂草清除，运出挖孔作业区，然后将场地大致进行整平，以便形成桩基础施工工作平面。
搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线，确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。
（3）测量定桩基中心位置
利用业主提供的控制网对本工程范围内进行了加密布置，现用施工加密控制点进行定位，根据设计所提供的设计坐标对桩基中心进行精确放样。
待桩基砌好护壁后，用全站仪在桩孔顶面上放样出各桩的中轴线控制点，并做好护桩标志，以便对各个桩位进行校核和复测。
（4）施工材料的准备
将该项工程所需的设备、砂石、水泥按计划准备在项目部搅拌站的堆料场里面。
3.2.3施工工艺
（1）人工挖孔桩工艺流程图
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护模板→浇筑第一节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输钢管架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节模板、支护第二节护壁模板→浇筑第二节护壁砼→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放砼串筒→浇筑桩身砼→桩顶位置。
（2）测量放样
本工程根据设计图纸提供的桩孔中心坐标表和曲线要素表，首先对桩位坐标进行复核，当复核无误时，方可用全站仪进行桩孔的定位，桩位经施工人员、监理单位测量人员在开挖前检验合格后，在护壁四周钉上水泥钉，并以喷以鲜艳的红色油漆，以便挖孔的时候随时对桩基的内径、倾斜度进行复核。
放样完毕即可进行下一道工序。
开挖过程中，对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
开挖和护壁两个工序必须连续交互作业，以使孔壁得到及时的支护，确保不塌孔。
（3）桩孔开挖
土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。
弃土采用吊桶装载，用小型卷扬机垂直提升到井口，弃土于离井口1.5米以外或指定地点。
为了保证岩石层顺利掘进，并减少流砂现象的发生，在采用井点降水的情况下，再视具体情况在场地内布置几个降水井（可先将几个桩孔快速掘进作为降水井），降低地下水位，保证含水层开挖时无水或水量较小。
桩井开挖进入持力层，如遇坚硬的中风化灰岩（抗压强度达50MPa）或中风化石英砂岩（抗压强度达78MPa）,用风镐极难掘进，此时采用水钻钻进。
在孔口壁搭设钢扣管架，临近墩的钢管架各联为一个整体，顶面采用横向和斜向连接，外搭设剪刀撑。
出渣口采用钢管搭设成斜面，出渣时将大石块抛向距孔桩较远的位置，保证孔壁口处1.5m范围内无较大石块的侧压力。
钻机钻进
凿除岩芯
成孔效果
（4）施工降水
本工程个别孔桩地下水位较为丰富，含水层为上层滞水及砂砾层中的承压水，富含地下水，而且渗透系数大，涌水量也较大。
我部将采用潜水泵进行降水处理。
抽水采用扬程30米，出水量10t/h潜水电泵，引水管采用30mm胶管。
（5）施工通风
挖孔中随时注意检查孔底通风情况，判断是否有不良空气，一旦发现，必须马上停止作业，查明情况并分析原因后，采取相应的措施保证井下作业人员的安全。
我部采用鼓风机往孔内送风的措施来保证孔内的空气循环、流通。
（6）桩孔开挖的注意事项
（1）在整个桩基开挖过程中应随时复核桩孔的各种测量控制点和经常检查桩孔的尺寸和竖直度。
（2）严格按照施工方案的要求作业。
（3）始终保持孔口高于周围地面。
地面应整洁、平整，并做好施工现场排水工作，确保施工现场无积水。
（4）施工现场经常洒水，使施工现场无灰尘，专人组织清运废渣土。
施工中废水应及时排入事先挖好的沉淀池。
（5）合理堆放材料和机具，出渣堆放应离孔位至少5m，使其不增加孔壁压力；机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
（6）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止土层孔壁坍塌。
（7）每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施。
桩孔开挖超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜小于25L／S。
（8）挖掘过程中必须采取防漏电措施。
（9）孔内必须设置应急软爬梯；电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳或尼龙吊挂或脚踏井壁凸缘上下。
（10）孔下作业人员与孔上人员应有可靠的联络信号保持联络，若发现地下出水、流沙、塌方、井圈护壁变形、有害气体、不明物等情况应暂停施工，迅速撤离井底并应及时上报，以采取措施处理解决。
（11）孔下作业人员必须穿长筒绝缘鞋，戴好安全帽，系好安全带和保险扣。
（12）夜间无论是否施工，必须保证有充足的照明，挖孔工作间歇期，孔口必须罩盖，防止过往工人掉入。
（13）随挖孔进尺，做好相应地质情况记录。
倘与设计资料不符或开挖中发现不良地质现象时，应及时向监理、业主、设计反映情况。
（7）桩孔质量检验
挖孔至离设计深度50cm时，采用人工凿除基岩清除孔底沉渣、杂物。
成孔后检测孔的中心的偏差、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度后，方可进行下一道工序施工。
4、终孔检查处理
挖孔完成后，用检孔器检查孔径、垂直度，用测绳检查孔深。
检孔采用比挖孔桩钢筋笼直径加5～10cm，长度为4～6倍桩径的钢筋检孔器（不得大于设计桩径）。
检孔器采用φ20钢筋做主筋12根，每1.0m设1道箍筋，检孔器顶端设拴测绳的环孔，以检测孔深。
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。
孔底必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求。
如经检查发现缺陷，例如中心线不符，超出垂直线、直径小于设计桩径、椭圆截面等，应及时采取适当措施，及时纠正。
5、钢筋笼制作及安装
5.1、钢筋笼制作
（1）对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场机械连接的，钢筋笼分段长度不宜少于9m，以减少现场套筒使用量。
现场连接须采用机械套筒连接。
（2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，固定好加强筋，校正好加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
待主筋与加强筋全部点焊固定后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后套入螺旋盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，必要时采取点焊加以固定。
（3）钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层垫块采用耳筋，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿N3布置4个。
具体见钢筋笼加工技术交底。
（4）钢筋笼在安装时，须同时进行声测管安装。
桩径1.3m、1.6m桩基，安装3根声测管。
安装时，声测管接头必须安装严密，防止漏浆，采用专用橡胶皮圈接头或者搓丝丝扣连接。
安装时采用铁丝与加强筋每隔2m绑扎进行绑扎，绑扎牢靠，不松动。
安装完成后，须进行封口，防止混凝土进入，封口采用钢板焊接或者橡胶套封堵。
钢筋笼制作安装标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台埋置长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查
3
钢筋间距
±0.5d（钢筋直径）
尺量检查
4
加劲筋间距
±20mm
尺量检查
5
箍筋间距或螺距
±20mm
尺量检查
6
钢筋骨架垂直线
1％
吊线或尺量检查
5.2、钢筋笼的运输
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6m时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推。
5.3、钢筋笼的安装
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
用10#槽钢将骨架临时支撑于护筒口，用同样的方法再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行机械套筒连接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上。
5.4灌注砼
混凝土输送到孔口后进入特制漏斗中，再通过串筒落入孔内。
串筒的中心应在桩孔的中心，随着孔内混凝土顶面的升高，逐节拆除串筒。
串筒出口离混凝土顶面的高度不得大于2m，混凝土顶面混凝土的堆积高度不得大于1m。
混凝土浇筑施工示意图
为保证基桩混凝土的密实性，基桩混凝土采用插入式振捣棒进行振捣，每层混凝土厚度不可超过30cm，振动棒振捣时，应插入下层混凝土10cm左右，在抽取振捣棒时应缓慢，振捣棒平移距离不可超过振捣棒的作用半径，严防漏振。
当混凝土不再下沉，不再出气泡后，才表示振捣密实。
砼应连续浇筑，中途不得停顿，以免出现断桩，若中途必须停工，停工时间不得超过砼初凝时间，且对停工前后浇筑的砼交界面应进行密振，振动棒应插入老砼，保证新老砼结合良好。
若因机械故障等原因造成施工接缝时，按施工缝处理。
在老砼内应插入钢筋，钢筋长70d（d为钢筋直径），埋入老砼35d。
钢筋数量以设计主筋与插入钢筋截面积之和占桩基截面1%以上。
浇新砼前应对老砼顶面作凿毛处理。
为防止钢筋骨架上浮，在混凝土浇筑高度1m以前，应放缓浇筑速度。
混凝土灌至桩顶以后，将表面已离析的混合物和水泥浆清除干净。
砼初凝后适时进行养护，砼表面应不小于桩顶设计标高，待砼达到2.5Mpa后桩顶应凿毛。
5.5、桩基水下混凝土灌注
（1）导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
（2）安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
（3）首批灌注封底砼的数量公式（例桩径D=1.3m）：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25～40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.3=3.14*（1.3/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1=3.14*（1.3/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2/4*31.17
=2.5m3
对孔底残留层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
（4）开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，需处理方可继续灌注。
（5）水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
在拔出最后1段长导管时，拔管速度要缓慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
五、质量验收标准
按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
人工挖孔桩允许偏差和检验方法表
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
挖孔：
小于0.5％
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定，支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
六、挖孔桩安全保证措施
6.1、挖孔注意事项
6.1.1现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂按照《安全色》和《安全标志》规定的标牌，夜间行人经过的坑、洞外设红灯示警，施工现场设置大幅安全宣传标语。
现场管理人员必须向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，对于乡村便道旁边施工的桩基要做好防护措施，夜间安设警示灯，在距离50m处设置醒目的警示标志。
6.1.2孔下作业不得超过2人，作业时应戴安全帽、穿防滑靴。
孔下作业人员和孔上人员配备有效的联络工具。
地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。
每工作1小时，施工人员进行轮班交换。
6.1.3井下人员应注意观察孔壁变化情况。
如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。
如有险情，应及时发出联络信号，以便迅速撤离。
并尽快采取有效措施排除险情。
地面人员应注意孔下发出的联络信号，及时做出反应。
6.1.4经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。
下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口至少10m以外集中堆放，定期清理出场，运出指定弃土场。
6.1.5施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空，不得拖拽在地上。
并经常检查电线和漏电保护器是否完好。
从孔中抽水时排水口应距孔口5m以外，并保证施工现场排水畅通。
6.1.6当天挖孔，当天浇注护壁。
每个孔口须配置孔盖，孔盖采用φ20钢筋焊接,间距小于20cm，人离开施工现场，把孔口盖好，在挖孔桩周围拉设警戒线。
6.1.7由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。
施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应及时报告，排除有害气体后方可作业。
6.2、防坍塌安全技术措施
搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度的75%后方可拆模。
6.3、孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5m时，应采用通风管往孔内送风措施。
操作工人工作1小时左右，应到孔外休息。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。
6.4、孔内防落物措施
对于提升架钢丝绳,直径应不小于10mm,并定期检查其磨损情况。
吊装桶宜采用钢桶，直径50cm，深度60cm，吊装装置应兜底焊接，焊接牢靠，不得点焊，工人每天施工作业前，必须检查吊桶的破损情况，如有破损，立即整修或更换。
吊斗装渣量少于装渣桶的2/3，防止碎渣散落。
下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。
6.5、爆破安全保证措施
本桥桩基挖孔施工时，遇到硬岩层挖孔不顺利时采用浅眼爆破，施工中必须加强爆破时安全控制措施：
（1）爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全操作及必要的工艺图纸编制报告，在爆破器材进入工地前报批。
（2）爆破的危险区边界应设置明显的标志，建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，派专人看守，严禁人员在爆破时进入危险区。
（3）爆破引起的松动岩石，必须清除。
（4）爆破器材的保管、发放与管理严格按公安部门有关规定执行。
（5）飞石控制
采用浅眼爆破法施工时，须严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，以防止震塌孔壁。
爆破采用毫秒雷管和导爆管在地面起爆，以保证安全。
装好联线后在桩口盖上孔盖,并在孔盖上放置软性材料，如废弃大型汽车轮胎等，以减缓飞石速度，同时，地面须配有专职安全防护员，鸣哨示警，以疏散周围其
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