工艺管线施工方案1.docx
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工艺管线施工方案1
1.0工程概况
1.1工程简介
本项目由中试主装置区9914异佛尔酮单元、9915甲基丙烯酸甲酯（MMA）单元、9918柠檬醛单元、9919中试基地废气组成，9912单元、9916单元、9911湿式催化氧化单元、9983中试基地管廊组成。
1.2工程特点
1.2.1本项目2014年12月底前要求完成9918、9919、9983三个单元的工艺管道施工，其中9918单元9600寸径，9919单元6000寸径，9983单元12000寸径，管道组成材质种类多；包含20#、20G、Q235B、316L、321、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、00Cr18Ni19Mo，管道最大直径为DN250，多数管径为DN100以下，工程量大，工期相对较短，要求施工队在加大预制深度的同时尽早进入现场施工。
其余单元为老厂区搬迁部分，待明年业主停产后再安排施工，并针对拆除部分编制专项施工安装方案。
1.2.2依据业主要求本项目的工期为60天，施工工期短，因此要充分考虑土建、钢结构的施工对的管道安装影响，施工时及时与土建、钢结构的施工力量沟通，多安排几个施工点同时施工，为管道安装创造条件。
1.2.3本项目作业时间在冬天，不利的气象条件将严重影响工程的施工进度和施工质量，因此应充分考虑季节特点，加强质量管理，采取相应的措施并根据往年气象规律，适当安排施工强度和赶工措施，确保工程的按期、优质完工。
1.2.4烟台万华工业园区内生产装置内在安全、技术、质量等要求比较严格，要吃透工业园区内及中试搬迁项目各种管理规定和施工技术规范，确保工程的按期、优质完工。
1.3主要工程实物量
序号
安装地点（主项名称）
碳钢
不锈钢
单位（寸径）合计
PPR
20#
Q235A+GALV
A106-B
A333-6
1
9914
136
5740
7699
13575
2
9915
2643
2258
4901
3
9919
1789
3436
5225
4
9912
2787
3916
6703
5
9911
1692
1705
3397
6
9916
1473
2562
4035
7
9983
8773
2986
11760
8
9918
4140
5548
9688
合计
29037
30110
59147
2.0编制依据及相关规范
2.1施工图纸
2.2相关规范
石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH3501-2011
工业金属管道工程施工及验收规范GB50235－2010
压力管道规范-工业管道GB/T20801.1～6-2006
工业金属管道设计规范GB50316-2008
职业性接触毒物危害程度分级GB5044-85
化工企业静电接地设计规程HG/T20675-1990
化工、石油化工管架、管墩设计规定HG/20670-2000
现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范GB50236－2011
现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683－2011
石油化工管道拌管及夹套管设计规范SH3040-2012
石油化工夹套管施工及验收规范SH/T3546-2001
系统的焊接和无损检测规范WH1314-9914-G-100C
管架标准图HG/T21629-1999
烟台工业园区HSE管理规定
3.0管线施工程序及材料、标识管理
3.1工艺管道施工程序流程
工艺管道的具体施工流程见流程图表，管线管段的预制及表面的除锈和底漆防腐在各指定预制场完成，所有出厂管道管内清洁度需经施工单位质量检查员自检合格口后方可出场，管道及焊口的补漆及面漆在管道系统水压试验合格后在施工现场完成。
对于图表中的热处理步骤应根据设计要求进行，若安装管道不需要热处理，则直接进入下一步骤的施工。
规范及验收标准
图纸会审
焊接工艺评定
No
退货、返修
阀门检验试压
Yes
管段检查
Yes
支吊架验收
管道进场
阀门安装
管道安装
支吊架及其它管道附件安装
焊缝外观检验
No
No
返修
焊接
返修
焊缝热处理
Yes
Yes
No
无损检验
Yes
单线图确认
试压前检查
系统强度、严密性试验
最终检查
系统吹洗
泄漏性试验
交工
3.2材料管理
3.2.1管子检验
3.2.1.1工艺管线材料验收执行标准及规范
3.2.1.2质量证明书审查
1.原材料到货后，材料检验员首先要对材料质量证明书进行审查，审查内容包括：
A检查实物标识与质量证明书是否一致
B检查材料执行标准是否与设计一致
C检查质量证明书内项目和数据是否与国家现行标准一致
D检查质量证明书内是否有制造厂家检验标记
E检查质量证明书内是否有质量监督部门标记
2.在检查过程中，对质量证明书中特别数据有异议或有疑问时，材料检验员应及时上报，经材料责任工程师审核后报监理公司，要求对材料进行复验。
3.如果发现原材料的规格、材质、材料标准与图纸不符时，由物资部按规定及时解决。
3.2.1.3入库材料的检验
1.外观检查：
管道组成件及管道支承件的材质、规格型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用，检查内容如下：
A原材料上的厂家标识（包括钢印、炉批号等）是否清楚
B原材料内外表面是否有裂纹、缩孔、夹渣、折痕、重皮等缺陷
C锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差
D螺纹、密封面、坡口的机加工精度是否符合设计要求
2.对可疑材料、配件的材质进行复查，并应做好标记，放于复查检验场地。
3.2.1.4对于规范或设计文件有特殊要求的管子，如需进行现场检测试验的，作好现场检测试验标示，并进行现场检测试验（如磁粉、渗透、光谱及力学性能检测等），已检测与未检测分开。
3.2.1.5材料的标识与放置
1.到货管子已有标识的按原标识，无标识或标识不清的，经检验合格后由保管员补做标识，并注明规格和材质。
2.管子每根均要做好标识，要求材质齐全，字色清楚。
3.合金钢材质管件、管材经检验合格后，由保管员按要求统一做色标。
4.材料的放置要按不同批次、规格、材质分别摆放整齐，并放置标示牌，不许混放。
凡按规定作抽样检查或检验的样品中若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检若仍有不合格则该批管道组成件不得使用并应作好标记和隔离。
5.管道组成件应分区存放，不锈钢与非合金钢低合金钢管道组成件不得接触
3.2.2管件检查
3.2.2.1质量证明文件的相关项目检查：
1.化学成分及力学性能清楚标示，且符合设计是否要求及规范要求。
2.热处理、无损检测结果。
3.焊接管件是否有焊缝检测结果。
4.设计文件规定的其他项目。
3.2.2.2管件外表面应有制造厂代号、规格、材料牌号等，并且必须与质量证明文件相符，否则不得使用。
3.2.2.3管件外观检查
1.表面不得有裂纹、外观应光滑、无氧化皮。
2其他表面缺陷（如划痕、凹陷、锈蚀）深度不得大于管件允许负偏差。
3焊接管件的焊缝表面光滑，无咬边、缺肉、表面裂纹。
4弯管等力学性能管件各尺寸应符合规范要求。
3.2.2.4对于规范及设计文件有特殊要求的管件应进行相应的检测，如果检测结果不符合规范或设计要求，不得使用。
3.2.3螺栓垫片的检查
1.螺栓、螺母的螺纹完好，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准，且螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象。
2对于设计压力大于等于10MPa螺栓应逐一进行光谱分析检验，其他按5%比例进行检验。
3垫片应按照产品标准进行检查验收；缠绕垫不得有松散、扭曲现象，且密封面内不得有划痕、空隙、凹痕及锈蚀；非金属垫片密封面内不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷，垫片边缘必须光滑。
3.2.4管道支撑件的检查
1应有制造厂的质量证明书，且材质、规格、型号应符合设计规定。
2支撑件的力学性能必须有明显标示，锁定销应锁在设计冷态值位置上。
3支撑件外观尺寸符合设计文件规定的相应国家标准。
4材质应符合设计需要及相关标准。
3.2.5阀门的检验
3.2.5.1阀体上应有制造厂铭牌，铭牌上必须有明确标示：
生产厂家、型号、公称压力、公称通径及相应的执行标准。
3.2.5.2阀门应有质量证明文件，且质量证明文件上必须有如下内容：
1制造厂名称及出厂日期。
2产品名称、规格及型号。
3公称压力及公称通径。
4依据的检验标准及检验日期。
5出厂编号。
6检验人员印章。
3.2.5.3阀门密封面无凹痕、锈蚀、划痕的缺陷，阀体表面应光滑平整、无裂纹、缩孔、粘沙、疏散、夹层、重皮等缺陷。
3.2.5.4对焊连接阀门的焊接接头坡口应按相关规范进行磁粉或渗透检测。
3.2.5.5对于疏水阀在系统运作时进行检查，应反应迅速、工作正常、无漏气现象、疏水完成后处于完全关闭状态，双金属片式疏水阀应在额定的工作温度范围内动作。
3.2.6焊材管理
1.焊条、焊丝应由烘焙员保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。
2.焊条盛装必须用保温焊条筒，使用过程中必须保持干燥。
3.焊工领用时，经现场施工员签字，根据工作量情况进行领取，已烘好的焊条领出后不应超过4小时，若超过4小时，则应重新烘焙。
4.进行重新烘烤的焊条，次数不超过2次。
各种材质及焊条选用、烘焙按照下表执行。
管道材质
焊丝型号
焊条型号
焊条烘焙温度°C
烘焙时间
小时
焊条保温温度°C
20#、20G
H08Mn2SiA
J427
350
1
80-100
0Cr18Ni9
ER308L
E308L
250
1
80-100
316L
ER316L
E316L（A022）
350
1
80-100
321
H0Cr20Ni10Nb
A132
180
1.5
80-100
3.2.7材料发放
材料以单线图为发放单元，若没有单线图则按实际用料需要进行发放。
没有计划员的材料发放单，保管员不能根据单线图发料。
材料发放，在发现缺件时应做好记录，并做好缺件报表。
3.3阀门试压
3.3.1阀门检验管理流程图
N
N
Y
UN
Y
N
U
注：
Y——合格N——不合格U——不可维修
1——检验员2——修理员3——技术负责人
3.3.2阀门检验的过程控制
1.阀门检验委托书：
A阀门试压小组接收《阀门检验委托书》后方可对阀门进行检验。
B《阀门检验委托书》要求逐项填写，否则阀门试压站根据实际情况可拒收；阀门试压站人员进行外观检查、数量清点后，可在《阀门检验委托书》签字确认。
C阀门检验前由试压站管理人员按阀门委托的批次编制委托批号（其批号为批次流水号，用数字表示）并填入委托书。
2.阀门检验管理规定：
A阀门试验专用场地设在六合预制厂房内，占地面积270平方米，上设行吊。
B阀门检验站厂房内要做好标识管理工作，建立待验区，合格品区，不合格品区，三区必须界线分明，阀门不得混放；在三区内根据阀门不同规格、型号分别摆放；对不同材质的阀门要分开放置，并作好相应的标识工作，不锈钢阀门要与碳钢隔离。
C为了便于管理和现场追踪，检验合格的阀门由检验操作人作好标识，标识上应体现阀门型号规格、试验状态、日期、试验人。
D检验后的阀门，应将内部的水及杂物清理干净，阀门两端应加防护盖。
E对阀门做严格的外观检查，尤其对焊接阀门阀体的坡口有仔细检查;试验不合格的阀门，退回厂家。
F合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，复查材质，并做出标记，合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10%且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。
3.3.3阀门检验
1.阀门检验一般规定：
A阀门检验包括壳体压力检验、密封检验。
B阀门应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力检验和密封检验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封检验。
C检验介质温度不应超过52℃。
D阀门检验前严禁在密封面上涂抹保护涂层。
E检验用的压力表，应鉴定合格并在周检期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5-2倍。
检验系统的压力表不应少于二块，并分别安装在贮罐、设备及被检验的阀门进口处。
F试验完毕的阀门，两端应有防护盖防护。
凡通径在50mm以上的必须在法兰俩侧嵌戴塑料管帽；通径在50mm以下的应用塑料胶膜粘封。
否则，不得进入现场。
其中闸阀、截止阀、调节阀等的关闭件应处于全关闭的位置；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
2.阀门壳体压力检验
A检验压力：
阀门壳体压力检验的检验压力应按下表确定：
阀门
类别
连接型式
阀门
压力级
阀门
口径
检验压力
钢阀
法兰
及对焊
/
/
38℃时不小于额定压力的1.5
承插焊
/
/
38℃时额定压力的1.5
B.保压时间：
阀门壳体压力检验最短保压时间应按表5.4-7。
公称直径
（mm）
保压时间（s）
壳体检验
密封检验
止回阀
其他阀门
止回阀
其他阀门
≤50
60
300
60
15
65～150
60
300
60
60
200～300
60
300
60
120
C.合格标准：
在保压时间内阀门壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象；阀体、（阀体衬里）、阀体与阀盖接合处不得有泄漏；不得损坏阀门结构
3.阀门密封检验
A.阀门密封检验包括后座密封检验、高压密封检验和低压密封检验，密封检验可在壳体压力检验合格后立即进行。
B.做密封检验时，引入介质的方向应符合下列规定：
规定了介质流向的阀门，按规定介质流通方向引入介质;.对于设计成双向密封的阀门应分别在阀门的每一端加压，另一端观测泄漏；截止阀应从阀瓣下方引入介质;止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
D.密封检验压力：
阀门密封检验压力按下表确定：
阀门类别
密封项目
阀门材质
阀门
压力级
阀门
口径
检验压力
止回阀
高压密封
钢阀
/
/
38℃时最大容许压力的1.1倍
低压密封
/
/
/
0.4--0.7MPa
其它
阀门
高压密封
/
/
/
38℃时最大允许压力的1.1倍
低压密封
/
/
/
0.4--0.7MPa
E.合格标准：
弹性座密封检验不允许有明显泄露；金属座密封最大允许泄露量见下表：
公称直径
（mm）
最大允许泄露量
其它阀门
止回阀
液滴/分
气泡/分
液体
气体
≤50
不允许
不允许
3cm3/[min.（DN/25）]
0.042m3/[（h.（DN/25））
65～150
12
24
200～300
20
40
3.3.4磅级与公称压力对照关系表
序号
标准压力级
公称压力Mpa
备注
1
150
2.0
2
300
5.0
3
400
6.8
4
600
10.0
5
800
14.0
3.4标识管理
3.4.1概述
1.用作颜色标记和喷涂的标记油漆应不含任何有害物质。
2.标识应当表示清楚不容易擦掉。
3.颜色标记的位置不应覆盖其它标记。
4.色标标识不应在下列位置进行：
管子、法兰、管件等的内侧、螺纹上、焊缝、坡口、垫片接触面。
3.4.2材料标识
1.需抛丸的材料在抛丸前进行标识记录，3英寸以上的管线标识记录在管内口，3英寸以下的管线记在纸上，抛丸后进行标识移植。
2.材料到场后应及时进行标识，并不得损坏到货材料的各类标记或标牌，在施工中也不得损坏、丢弃材料上的任何标识或标牌。
3.4.3过程标识
1.在预制加工过程中，需要将管线原有各种标识进行移植。
以保证材料跟踪的需要。
2.下料过程中应把下料尺寸标记在管段上，并标记好管号、管段号。
3.焊口标识，焊口组对好后，管工在焊口附近标注目字框，填写焊口号，焊接日期，焊工在自检合格后填写焊工号。
质检员外观检查合格后在目字框侧划“1”，已委托探伤的焊口号在“1”右侧再划一个“1”，焊口探伤合格后在后面在划一个“0”，例如：
2#焊口射线探伤合格，在焊口号的旁边标上“110”。
4.预制管段组对成型后，管工标注管线和管段号。
该装置小管径管道较多，为便于标示，可在纸上用碳素笔写好，用透明胶带包贴于焊口旁边。
如下表所示
管道编号
焊口编号
焊工代号
焊接日期
PG18096
1
4832
2014-11-1
5.预制管段经施工员、质检员验收后，在明显处贴成品标签入库存放。
3.4.4施工中每一道工序均应核对管件、管子的标记、标识，并及时做好标记、
标识的移植工作，以确保材料的可追溯性。
4.0施工技术要求
4.1施工技术准备
4.1.1开工之前由设计代表对施工单位技术人员进行施工图纸交底并由施工单位技术人员对所有参加施工人员进行技术交底，以便施工人员了解工程概况、工期、质量及安全要求，施工难点及技术要求。
4.1.2管道图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。
4.1.3施工执行的标准、规范和验评标准已确定。
4.1.4机具检查，对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工机具是否完好，是否满足施工的要求，并报验合格。
4.1.5材料检验，主要检查材料的外观质量，质量保证书和合格证。
管材、管件表面不得有裂纹、缩孔、折皱、重皮以及严重锈蚀和过大的机械损伤。
所有阀门都必须按要求进行水压强度和严密性试验。
4.1.6特殊工种作业人员资格需检查是否符合要求并办理上岗证，焊接工艺评定需报检并批准。
焊接作业指导书已完成交底。
4.1.7施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.2管道预制
4.2.1管道的预制程序
现场预制及标识
材料发放及领用
材料规格、型号、数量核查
提出材料表
轴测图审查，预制段标识
焊口标识
无损检测
半成品的领用
半成品的存放
半成品的检查
1.在管道预制前，应进行管道图纸的审查：
将平面布置图及详图、流程图、轴测图所附材料表互相核对，发现问题及时提出。
2.检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全，无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
3.对单线图进行焊口编号并报项目组审核，在经确认后用于施工。
4.工艺管道的预制在指定预制场完成，在进行预制时应按单线图（空视图）进行，若设计未给出单线图的则需先按平面布置图绘制出单线图用于施工。
5.所有预制焊口的详细信息（包括焊口号、焊工号、焊接日期及管线号等）需被及时记录并在输入到计算机上相关焊接数据库以便追踪检查。
4.2.2材料的领用：
根据设计图纸及管段材料一览表，领用所需的材料，核对其规格、型号、数量、材质，以免误领，领料人在复印的管段材料一览表中签字。
而用于预制的材料需经过喷沙除锈和底漆防腐处理。
4.2.3管道组对
1.管道用乙炔切割，要清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等。
2.管壁厚度为3--9mm时,坡口形式按下图
3.管道组对时应检查组对的平直度。
4.管子、管件组对应对坡口及其内外表面50mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后及时焊接。
5.部分大口径管道因条件限制可采用火焰加工坡口，然后用角向磨光机将火焰切割的热影响区打磨干净，相邻的两道焊缝之间的最小距离不得小于100mm。
6.法兰连接时应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm。
法兰连接应保持与管道同心，对于同动静设备连接的配对法兰应保证螺栓自由穿入。
7.管道上开孔用专用管道开孔器进行。
对不锈钢管道焊接完成后立即进行焊道酸洗钝化。
4.3管道焊接
4.3.1所有焊接方法、焊材选用应按照焊接工艺评定和经批准的焊接作业指导书进行施工，验收按照方案给出的规范标准及项目规范，所以焊接人员必须经考试合格后持证上岗。
4.3.2焊接准备
1.需要进行切割或焊接的内外表面应清理干净，去除油漆、油污、锈斑、氧化皮和在加热时对焊缝或母材有害的其它物质。
2.坡口加工
A坡口的几何形状、根部间隙依照焊接工艺评定中的要求。
B对焊接端进行检验，保证焊接坡口正确加工，管端与管轴垂直以适应承插焊接。
C所有待焊表面和边应平滑、均一，没有裂缝、磨损、凹坑等可能影响焊缝质量或强度的间隙。
3.焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
4.3.3管道焊接
1.对接焊缝根部间隙应均匀并符合下述要求：
公称管道尺寸根部间隙
<2＂1.5mm
2-10＂1.5mm
≥12＂2.5-3.5mm
2.待焊表面应尽量准确找平，内壁错边量应不超过壁厚的10%且不大于1mm，超标时应修边以保证内部接合面紧密贴合，但不能使管道壁厚小于最小设计壁厚。
3.不能在雨、雪或大风侵袭焊接部位的环境下或者潮湿、霜冻的焊接部位进行焊接。
应制作防风棚，
4.管线对接口DN≥50mm且壁厚δ≥4mm时，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺，其它规格对接焊口采用氩弧焊焊接。
不锈钢管线采用氩弧焊打底时，管内部应充氩保护。
5.承插焊接应保证在承窝底部有1.5mm间隙，必须使用2.5mm焊条焊接。
6.螺纹密封焊应由合格焊工进行，密封焊缝应覆盖全部露出的螺纹。
7.焊接接头时应先完成各焊层后再熔敷后续焊层，禁止分段多层焊。
各焊道焊接完成后，清除焊渣和夹渣之后再进行下一焊缝的焊接。
8.对于孔板法兰的焊接，在焊接完成后应将里面的焊道加工平滑，并接受甲方的检查。
9.焊接有预热要求时，定位焊缝的预热温度取上限。
10.不得在焊件表面引弧，不锈钢及合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
11焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
12.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
4.4焊接检验
4.4.1外观检查
4.4.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。
无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，焊边缘与木材圆滑过渡，碳钢管道焊缝表面咬边应符合规范要求。
不锈钢焊缝表面不得有咬边现象。
4.4.1.2焊缝表面高度不得低于管道表面。
焊缝余高△h=1+0.2b1，且不大于3mm
注：
b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。
4.4.1.3焊口错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
4.4.1.4外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、监理确认。
4.5无损检测
4.5.1依据GB50235-2010执行。
4
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