作业指导书汇编.docx
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作业指导书汇编
浙江永盛仪表有限公司
作业指导书汇编（第A版
受控状态:
持有人:
分发号:
2005年9月15日发布2005年10月1日实施
作业指导书目录
1.根据采购物资对随后的产品实现过程的影响程度,将采购物资分为三类:
A类重要物资:
构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响最终产品使用或安全性能,可能导致顾客严重投诉的物资;
B类一般物资:
构成最终产品非关键部位的批量物资,一般不影响最终产品的质量,或即使略有影响,但可采取措施予以纠正的物资;
C类辅助物资:
非直接用于产品本身的仅起辅助作用的物资,如包装塑料布等。
2.对A、B类物资,应由质保部负责组织合格供方评价,编制合格供方名录,经总经理批准后组织实施,并按规定进行受控管理。
每种A类物资至少应选择二家以上合格供方。
3.对于C类物资的供方,可由质保部在进货时进行验证,并保存验证记录,合格者由总经理批准后即可列入《合格供方名录》。
编制:
审核:
注:
未列入本表的即为C类物资。
1.目的:
规定压力管道元件施焊的基本要求,对不同母材的焊接材料、焊接工艺和焊后检验作出规定。
2.范围:
2.1适用于碳素钢、不锈钢和合金钢等材料的焊接、补焊及密封面堆焊。
2.2本指导书与产品图纸、工艺规程和有关技术文件同时使用。
3.引用文件
下列文件中的条款通过引用而成为本指导书的条款。
GB985《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》
GB9448《焊接与切割安全》
JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》
JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》
4.焊工的要求
4.1焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定,委托有焊工考试委员会的单位培训考试,并取得相应项目的资格证书。
4.2焊工上岗工作应遵守《焊接与切割安全》的有关规定,注意安全文明生产。
5.焊前准备
5.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。
a.受压元件焊缝;
b.与受压元件相焊的焊缝;
c.熔入永久焊缝内的定位焊缝;
d.受压元件母材表面堆焊、补焊;
e.上述焊缝的返修焊缝。
5.2焊缝坡口形式应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》和图纸的规定,坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
5.3坡口表面及其两侧不小于10mm范围的铁锈、油污、熔渣、氧化皮等污物应清除
编制:
审核:
干净,使母材露出金属光泽,以利于焊接并保证焊接质量。
5.4清理时可根据污物的种类及具体条件,选用钢丝刷、氧-乙炔火焰、磨光机、砂皮等工具,必要时可用除油剂（汽油、丙酮、四氯化碳、酸碱等洗涤。
6.焊接材料
6.1采购部应按焊接工艺文件上要求的名称、规格型号择优选购。
仓管员凭检验员签发的“检验入库单”办理入库手续,并登记“材料收支结存台帐”。
6.2焊材应存放在专用库房,库房内相对湿度应≤60%,温度不低于5℃,每天记录“焊材库温湿度记录表”。
焊材存放货架离地、离墙应不小于300mm。
6.3焊材应按材质编号隔离存放,加贴“焊材标签”作好材质标记,并经检验员确认。
焊材开包装后应及时在分包装上加贴“焊材标签”,并经检验员确认。
6.4施焊前必须了解工件的材质,根据材质选用焊条牌号,所选牌号应符合图纸或工艺要求。
常用钢号的焊条选用参见表一。
表一焊条选用表
6.5焊条在使用前必须经过烘焙,焊条在烘焙时应散开平放,焊材烘焙保温时应按材质编号做好标记,并标明烘焙次数。
表二焊条烘焙条件表
6.6焊材发放
6.6.1焊工领用焊材时应向仓管员说明焊件的材质,领出的焊条应存放在焊条保温筒恒温在120±20℃范围内,并随取随用。
每次只能领用一种牌号的焊条且不可多领,酸性焊条备用时间应不超过8小时,碱性焊条应不超过4小时。
6.6.2焊材的发放应遵守“先进先出”原则,以免贮存时间长影响焊材质量,仓管员在发放焊材时应及时登记“材料收支结存台帐”和“焊材发放记录表”,并保证帐物一致。
6.7焊材的使用与回收
6.7.1焊工应按焊接工艺文件的规定使用焊材并施焊。
6.7.2焊工每天下班或更换焊材牌号时,应如数交回剩余焊材及焊条头,仓管员应清查交回数量,并在“焊材发放记录表”上进行记录。
仓管员应控制焊条回收的次数,每次回收的焊条应在夹持端做好区别标记,第1次回收的画上1个小圈,第2次回收的再画上1个小圈。
6.7.3回收的酸性焊条按材质编号分别放回保温箱隔离存放,并优先发放使用。
碱性焊条应按材质编号分类存放,使用前重新进行烘焙。
6.7.4焊条在不能确认或药皮破损、污染及重复烘焙次数超过3次时,都不准用于焊接受压元件。
7.焊接设备
7.1注意电焊机的保养和维修,确保处于正常工作状态,电流电压表在检定有效期内。
启动电焊机前,焊钳与焊件不能短路,不允许超负荷使用。
7.2酸性焊条可以交直流两用,碱性焊条中低氢型焊条多采用直流反极施焊。
8.焊接工艺
8.1焊条直径的选用
8.1.1根据工件厚度、接头与坡口形式、尺寸、焊缝位置、焊接层次以及要求焊透程度等到因素选用焊条直径。
8.1.2厚度越大要求焊缝尺寸也越大,选用的焊条直径也大一些,但在焊接厚板开坡口多层焊接头工件时,其第一层（底层焊缝所选直径一般不超过3.2mm。
8.1.3对于根部要求完全焊透的开坡口角接头,以及要求完全焊透的单面焊双面成形的对接接头,不论其板厚多大,底层均须采用直径不超过3.2mm的焊条施焊,以后几层可选用大直径焊条。
具体可参考表三选用。
表三焊条直径选用表
8.2焊接电流的选择原则
根据焊条直径、药皮类型、母材类型、工件厚度、焊接电源的不同,选择电流范围,不同直径的酸性焊条的合适电流参见表四。
表四电流选用表
8.2.1采用碱性焊条时,其焊接电流为同直径酸性焊条的90%。
8.2.2采用直流电源时,焊接电流要比交流电源小10%左右。
8.2.3奥氏体不锈钢的焊接电流要比碳钢减少20%左右。
8.2.4除用电流表测量焊接电流外,焊工可在施焊过程中根据飞溅、焊缝成形和焊条熔化情况来判别电流是否合适。
8.3焊接层数的选择
对于厚度较大的工件,要求用多层焊,一般每层不大于4~5mm,也可用经验公式近似计算层数n
n=δ/d
8.4电弧电压的选择原则:
a.保证焊缝具有所要求的尺寸和外形;
b.保证焊透;
c.电弧长度一般控制在1~4mm,电压在16~28V。
8.5焊缝装配定位的要求
8.5.1焊缝接头在装配时,错边和间隙应符合图纸和有关技术文件的规定,并经检验合格后方可施焊。
8.5.2定位焊电流应比施焊时大20~30%A左右。
采用短弧操作,收弧应圆滑过渡,且不允许有
裂纹、未焊透、夹渣和气孔等缺陷,否则必须铲除重焊。
8.5.3定位焊的长度及相互间距要根据工件厚度及形状等来决定,其
表五定位焊焊缝长度（单位mm
8.6焊接时,不允许在焊件非焊接部位引弧。
8.7耐热钢的层间温度,一般保持在3000
C左右,不锈钢多层焊时,要等前一道焊缝冷却到600
C左右后,再焊下一道。
8.8焊接场地的环境温度不得低于00C,相对湿度不大于90%。
8.9一般情况下中碳钢和低合金钢,焊前须经150—2500C预热。
当钢材强度等级高,结构刚性大时,可适当提高预热温度。
具体参见表六。
表六推荐的预热温度
8.10结构刚性大的碳钢和低合金钢焊件焊后要进行消除应力退火,不锈钢焊件要进行稳定化热处理,其温度和保温时间按具体工艺执行,具体参见表七。
最短保温时间:
当焊后热处理厚度δ≤50mm时,最短保温时间为δ/25小时;焊后热处理厚度δ>
50mm时,最短保温时间为[2+0.25×（δ-50/25]小时。
表七常用钢号焊后热处理规范
9.铸件的补焊
9.1补焊一般应在热处理前进行,若发生在热处理之后,焊后应消除内应力或重新热处理。
9.2补焊后的铸件其尺寸偏差、加工余量和表面缺陷除符合图样规定外,还应符合GB/T7927等标准的有关规定。
9.3以下缺陷不允许补焊:
a.无法清除的气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷;
b.缺陷所在部位无法补焊或补焊后无法进行检查的;
c.精加工后发现的缺陷经补焊后不能保证质量的;
d.铸件机加工后,在同一法兰上需补焊的螺孔数多于2个或2个需补焊的螺孔相邻时;
e.铸件同一部位缺陷已进行两次补焊的等。
9.4以下缺陷的补焊为重要补焊:
a.压力试验中发现缺陷而进行的补焊;
b.补焊深度超过壁厚20%或25mm（二者取较小值的铸件;
c.补焊面积大于65cm2的铸件等。
9.5准备补焊的缺陷必须经检验员检查,认为允许补焊后,方能进行补焊,并由持证焊工进行。
9.6需补焊缺陷在补焊前应用凿子、磨光机或气割方法将非金属夹杂物彻底清除,并开出坡口,气割过的坡口仍需用凿子、磨光机、机加工等方法去除表面的氧化皮、熔渣等杂质,直至金属外露为止。
9.7坡口应成10~30℃的斜度,坡口壁与底部之间要平滑过渡,缺陷深度和宽度越大坡口斜度越小。
坡口周围15~20mm范围内必须清除铁锈、氧化皮、杂质和粘砂等。
9.8在补焊过程中,堆焊焊波应互相重叠,后道焊波盖过前道焊波宽度的1/3以上。
9.9补焊过程中,应清除各道补焊面上的熔渣及四周的飞溅金属,并用小锤进行轻轻敲击,然后用钢丝刷刷去表面杂物后,再继续补焊。
9.10当铸件有较多缺陷时,大、小缺陷应交替补焊,避免过热,每层补焊后应敲去
熔渣才能继续补焊,并随时检查是否有补焊缺陷,如发现有补焊缺陷,应清除后再继
续补焊。
10.阀门密封面堆焊
10.1阀门密封面在堆焊前应加工到表面粗糙度R0=12.5以上,并除锈、清理油污,表面不得有裂纹、气孔、砂眼等铸造缺陷,棱角处应加工成圆角。
10.2一般采用钨极氩弧焊进行堆焊,铈钨极直径为Φ3.5~4,焊丝表面应用砂皮擦去氧化物,第一层堆焊时应尽量用小电流,以减少母材的熔化,否则易产生渗透裂纹,其余各层可适当增大电流。
10.3堆焊时后一层要将前一层覆盖均匀,堆焊层高度应在5mm以上,以保证加工后堆焊层厚度≥3mm。
11.焊后清理及检查
11.1焊后应将焊缝上的熔渣、飞溅、焊瘤等清理干净,并与母材圆滑过渡表面平整,与母材金属交界处不允许有大于0.5mm的咬边或凹坑。
11.2要求打印焊工钢印的焊件,应在焊缝边缘打上焊工代号钢印。
11.3检验员按图纸、工艺或有关技术文件进行焊缝的外观检查。
焊层表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
11.4经检查不合格的焊缝,应按返修工艺进行返修,但每道焊缝同一部位的返修次数不得大于3次。
11.5对要求进行无损检测的焊缝,应根据图纸及工艺文件要求,对焊缝进行相应的无损检测检查。
需作强度试验的铸件应按规定的试验压力重新进行强度试验。
1.目的
为规范阀门组装的研磨操作,对阀门密封面的研磨材料、研磨加工及研磨质量检验作出规定。
2.使用范围
适用于各类阀门密封面的研磨加工,其它零件的研磨加工也可参照执行。
3.研磨前的准备
3.1工作场地必须保持清洁、整齐。
3.2进行研磨加工前,应先看清产品图纸及工艺文件,明确被研磨零件的平面度及表面粗糙度要求,检查被研磨零件是否符合要求。
3.3需研磨零件必须摆放整齐,保护好待研磨面,密封表面不准用砂皮打光。
3.4密封表面研磨前一般应经磨削加工,使密封面具有较高的形状精度和表面粗糙度,有些密封表面（如阀体密封面不便磨削的可采用精车,表面粗糙度控制在Ra1.6~0.8范围内。
3.5需研磨零件必须去除所有毛刺,并严格进行清洗。
3.6研具可采用磨削或刮研的方法进行精加工,保证其表面粗糙度和平面度要求。
对已失精的研具应及时进行修正。
研磨前研具的工作表面必须用煤油或汽油擦净。
3.7采用振动或风动研磨机研磨时,应检查研磨机各部位运转是否正常。
3.8根据被研零件的加工要求,选择磨料、粒度、研磨液及辅助材料。
4.研磨材料
4.1磨料种类的选择参见下表:
4.2磨料的粒度
对表面粗糙度要求Ra0.2的密封面,粗研采用w14,精研采用w7。
对表面粗糙度要求Ra0.1的密封面,粗研采用w10,精研采用w3.5。
4.3常用研磨液和辅助材料
4.3.1常用研磨液为10号机油、透平油、煤油、植物油等。
4.3.2常用辅助材料为油酸、硬脂酸、工业甘油等。
4.4研磨工具的选择及要求
编制:
审核:
磨料选择参考表
4.4.1粗研平面时,应用一般研磨平板,精研时用精研平板。
4.4.2研轴类零件用的研磨套长度一般应是工件长度的1/4~3/4,孔径应比工件外径大0.025~0.05MM。
4.4.3研圆柱孔用的研磨棒工作部分的长度应为被研孔长的3.5倍左右,研磨棒的直径应比被研磨孔径小0.01~0.025MM。
4.4.4研圆锥面用的研磨棒或研磨套工作部分长度一般应是工件长度的1.5倍左右。
4.5研磨剂的配制
粗研时用粗粒磨料加10号机油和微量油酸,调制成较稠的糊状。
精研时用细粒磨料加油酸和少量10号机油,调制成较稀的糊状。
配方比例见下表。
研磨剂的粘度可用10号机油和油酸的加入量来控制,夏天粘度大些,冬天粘度小些。
4.6研磨剂的保管
磨料、研磨液、辅助材料等需要专人保管,并保持清洁、无杂质,盛装容器应加盖。
配制时要严格检查磨料粒度,对粗精研磨要分类保管,注意研磨剂配方比例。
5.研磨操作
5.1研平面时,应采用8字形旋转和直线运动相结合方式进行研磨。
5.2研外圆和内孔时,研出的网纹应与轴线成45度;在研磨过程中应注意调整研磨套或研磨棒与工件配合的松紧程度,且在研孔时应注意及时除去孔端多余的研磨剂。
5.3研磨锥面时,每旋转3~5圈就应将研磨棒（研磨套拨出一些,然后再推入继续研磨。
5.4手工研磨时用力要均匀、平稳、速度不宜太快。
粗研时压力大些,精研时压力小些,应注意不要因施加压力而使研具局部脱开密封面。
5.5振动研磨机研磨时,按工件大小选用适当的隔盘。
研磨运动时,研具与工件的贴合表面不能离开,也不应有强制的引导。
5.6风动研磨时,研具与工件的贴合表面不能离开,也不应有别的强制引导。
5.7不论采用何种方法研磨,研磨一段时间后要检查工件的平面度和表面粗糙度,可将研具（或工件取出,用煤油或汽油将密封面擦净,检查其吻合度（平面度是否达到工艺要求,如未达到要求,再继续研磨直至合格。
5.8研磨后的密封面要用毛毡加氧化铬等磨料进行抛光,以提高密封面的表面粗糙度,去除嵌留在表面上的磨料。
5.9工件研磨完毕后,应用棉絮或纱布擦净密封面,并进行清洗,彻底去除磨粒和研磨液,然后作防锈处理。
6.研磨质量的检验
密封面的吻合度（平面度和表面粗糙度是决定阀门产品质量的关键项目,研磨要严格把关。
6.1吻合度（平面度
工件经研磨一段时间后,要检查其吻合度（平面度,平面度可用检验平盘检验其接触痕道,也可用刀口尺检查或目测法检查。
吻合度=径向接触最小宽度/密封面宽度≥50%
6.2表面粗糙度
6.2.1对表面粗糙度为Ra0.1（V10的密封面,不得有肉眼看得见的微小丝痕,更不允许有径向贯通密封面的辐射形丝纹。
6.2.2对表面粗糙度为Ra0.2（V9的密封面,不得有肉眼看得见的小丝痕,也不允许有径向贯通密封面的辐射形丝纹。
1.目的:
规范检验行为、确保检验质量、为产品符合性检验提供依据。
2.适用范围:
适用于产品过程检验及成品出厂检验
3.引用标准
GB/T4213-92气动调节阀
GB/T12237-89通用阀门—法兰和对焊连接钢制球阀
GB/T12224-89钢制阀门—一般要求
JB7387-94工业过程控制系统用电动控制阀
GB/T13927-92通用阀门—压力试验
JB/T9092-99阀门的检验与试验
GB/T12244-1989减压阀一般要求
GB/T12245-1989减压阀性能试验方法
GB/T12246-1989先导式减压阀
4.产品过程检验
4.1确保生产设备完好,所有在用工量具应在检定有效期内。
4.2操作工凭“领料单”及“零件过程跟踪卡”到仓库领取材料或铸件,仓管员应认真核对所领取的材料或铸件是否和所要求的材质相符。
4.3按零件加工工艺进行加工,并加强自检,完工后送交检验员检验。
4.4检验员应对每个加工尺寸进行严格仔细检验,并如实填写“零件检验记录单”。
合格的零件经清洗吹干后,办理入库手续。
不合格零件填写“不合格品通知单”,并按《不合格品控制程序》进行处理。
5.总装检验
5.1装配车间应按相关产品标准的要求,并根据阀门的不同型号规格,分别配置组装和测试用工具。
5.2操作工根据“计划指导单”,凭“领料定额明细表”领取组装零件时,应仔细核对所领的零件和计划单上的技术参数是否相符。
5.3组装时集中所有零部件,目测检查:
不得有锈迹及碰伤、磕毛,壳体内腔应清洁,不得有粘砂、氧化皮和铁屑等杂物,表面光滑平整无缺陷,对裸露在外的相对运动表
编制:
审核:
面应上油,零件应去毛刺并清洗干净。
5.4组装前需认真检查各个密封和配合面是否清洁、光整。
阀芯为硬密封时,应对阀芯阀座进行研磨。
研磨后检查密封面吻合度及表面粗糙度,且不应有划痕、凹穴、气孔、裂纹等缺陷。
5.5组装时要小心轻放并保护好工件表面,组装完成后用手拉动阀杆,检查行程是否达标,活动部件动作应灵活稳定,无卡阻现象。
5.6对法兰和压紧填料的螺栓、螺母应进行检查并符合技术要求,规定采用合金钢螺栓、螺母时不允许用碳素钢代用。
6.测试检验
6.1检验调节阀、球阀、蝶阀等所配置的压力表精度取1.5级;检验自力式燃气系统调压设备的压力表精度取0.4级。
压力表量程为试验压力的1.5~2倍。
6.2壳体试验
向已装好的阀门体腔充满试验介质,启闭件部分开启,阀门两端封闭,压紧填料压盖,并逐渐加压到规定的试验压力,在试验的持续时间内阀体、阀盖不允许有渗漏和潮湿冒汗现象,同时中法兰连接部位和填料箱部位不得有渗漏现象。
6.3上密封试验
有上密封的阀门,封闭阀门两端,松开填料压盖,阀门处于全开状态,给体腔充满试验介质,并逐渐加压到规定的试验压力,检查上密封性能,该试验可在壳体试验后进行。
6.4密封试验
封闭阀门两端,启闭件处于微开启状态,给体腔充满试验介质,并逐渐加压到规定的试验压力,关闭启闭件,释放阀门一端的压力,检查阀门密封面的泄漏量,阀门的另一端也按同样方法加压。
有两个独立密封副的阀门也可以向密封副之间的体腔,引入试验介质并施压,检查密封副间的密封性能。
对于规定了介质流通方向的阀门,应按规定的流通方向加压。
6.5壳体试验、密封试验和上密封试验的保压时间,密封试验最大允许泄漏量按相关阀门产品标准执行。
6.6试压合格后,残存在内腔的水必须倒干净,并擦干所有水渍,对阀门进行防腐防锈处理。
6.7测试时应如实填写“气动执行机构性能记录单”和“阀门产品性能测试记录”。
若有不合格项目进行返工修整后,应重新进行各项测试和试验,直至全部合格。
6.8产品测试、试验合格后,填写“产品合格证”,装好产品铭牌。
需打印安全标记的产品还应在指定部位或产品铭牌上打印安全标记。
7.油漆检验
测试、试验合格的产品表面应进行涂漆,涂漆层应美观耐用,并保证标志清晰。
7.1油漆前阀门表面应干燥,并用清洁剂清洗油污、铁锈、氧化皮及其它影响涂层质量的杂物。
7.2油漆应按规定涂底漆（防锈漆、石膏粉1:
3用香焦水稀释干燥后,用砂皮打磨光滑。
7.3涂漆或喷漆表面,油膜应均匀,不应有气孔、夹杂、龟裂、剥落、露底、皱皮等缺陷。
7.4阀门或配件外露加工表面应涂防锈防腐油脂,法兰密封面可涂黄油,阀杆与传动螺母结合面及填料接触部位应涂上二硫化钼润滑油脂。
7.5阀门铸字应用红漆描浓,流道口封上闷盖。
8.产品外观检验
阀门外表面涂层应光洁完好,不得有剥落、碰伤及斑痕等缺陷,紧固件不得有松动、损伤等现象,指示牌、刻度牌、铭牌等齐全完好。
9.总装调试检验
按“生产计划单”和“计划指导单”的要求,安装电/气阀门定位器、空气过滤减压阀等附件,并进行调试,检查调试结果。
10.装箱检验
10.1产品应垫稳、卡紧固定于箱内,防止产品在运输过程中发生松动或移动。
10.2产品用螺栓固定在滑木上时,螺栓头应沉在滑木内。
10.3附件、备件等应尽量固定在主箱内的空隙处,箱内附件、备件应塞紧、卡牢,重心高的产品尽可能卧式包装。
10.4在不影响精度的前提下,产品上能移动的零部件应移至使产品有最小外形尺寸的位置并加以固定,凸出的零部件尽可能拆下另行封装,一般应固定在同一箱内。
10.5产品与箱壁应有一定的间隙,DN100以上阀门与框架四周和箱盖的距离一般为30~50㎜。
10.7同一箱内装1台以上产品及随机附件时,需采用塑料泡沫或其它防震材料隔开,凡遇配电动头或执行器的阀门,应用塑料薄膜套牢并扣紧。
木箱内壁应有沥青油毡衬层,以防雨防潮。
10.8按“计划指导单”逐一核对型号规格、数量与实物相符并入箱封口,检查产品外观的完好情况,若有损坏应进行修整并检验合格后方可装箱。
10.9原则上产品库存半年以上需进行整修、调试合格后方可装箱出厂。
10.10检查箱面标志、发货标志等各项外包装要求是否符合,到站（港及收货单位、发站（港及发货单位是否清楚。
10.11随机文件一般应包括使用说明书、合格证、装箱单等,用塑料袋封装放入箱内,产品分箱包装时一般存放在主箱内。
10.12产品按要求包装并经检查合格后办理入库手续,以备发货。
10.数据记录和处理
11.1检验员应如实记录检验数据,并出具相应的检验报告,对所记录的数据及检验报告的真实性负责。
11.2检验与试验过程中发现不符合标准及产品图纸要求时,应按《不合格品控制程序》进行处理。
1.目的
确定涂漆的颜色选择及作业程序和要求,确保产品外观质量。
2.适用范围
适用于阀门产品的涂漆作业。
3.管理内容
3.1识别涂漆部位
阀门材料的识别涂漆应位于阀体和阀盖的非加工表面上;密封面材料识别涂漆应位于手轮、手柄或扳手上;驱动装置的识别涂漆应位于驱动装置本身。
3.2识别涂漆颜色
3.3除上述识别涂漆颜色外,其它识别涂漆有:
a.商标、阀门标志涂大红漆;
b.为用户配套的外购阀门,已作过表面处理（如发黑等的保持原色;
c.顾客有特别要求的按顾客指定颜色涂漆;
d.外购电动、手动驱动装置外表已涂漆处理的保持原制造厂颜色。
3.4涂漆层组成包括底漆和面漆,底漆在入库前涂,面漆在交付前涂。
3.5涂漆程序
漆前整理（打毛刺、清理污物→涂
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