巴怀隧道施工方案创新.docx
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巴怀隧道施工方案创新
巴怀隧道施工方案
（K8+910-K9+300）
一、施工依据
1.1广西壮族自治区交通规划勘察设计研究院N0.2合同段两阶段施工图设计，第四册（隧道设计）。
1.2《公路隧道施工技术规范》（JTJ042－94）、招标文件《技术规范》、交通部《施工技术安全规则》和其他有关施工规范和规定。
1.3复测资料。
二、工程概况
巴怀隧道为连拱式隧道，起点桩号为K8+910～K9+300。
隧道总长390米，隧道全长位于直线段上，纵坡-2.66%，路面为正常路拱横坡，与路线平面线形协调一致。
其中V级围岩190米，IV级围岩200米，最大埋深102米。
隧道围岩主要为中风化灰岩及中风化灰岩夹薄层泥岩，中风化泥岩，硬朔状粘土混碎石。
三、隧道工程施工
3.1施工程序
本隧道进出口明洞采用明挖拉槽施工，暗洞段均按照“新奥法”原理配备大型设备按无轨运输的模式组织施工，实施光面爆破等控制爆破技术。
施工前应先做好洞外排水系统，并确保洞口处边仰坡稳定后，按明洞、半明半暗、暗洞的次序施工。
本隧道Ⅴ级围岩段采用配合超前支护的三导洞施工方法，Ⅳ级围岩段采用中导洞施工方法。
软弱破碎围岩地段以监控量测为主要手段，遵循“管超前、严注浆、短开挖、弱爆破、强支护、勤量测、快封闭、早成环、紧衬砌”的施工原则，洞口加强段采用超前管棚注浆支护。
其中洞口隧道段施工时，应等左线进洞40m后，再开挖右线隧道，开挖时采用弱爆破开挖，以减少对围岩的扰动。
洞内出渣采用侧翻装载机装渣，20t自卸汽车运至弃渣场。
施工过程中做好超前地质预报及施工监测工作，根据超前地质预报及施工监控的信息，洞口浅埋在必要时采用中壁（CD或CRD）法施工，洞身Ⅳ级围岩段当发现隧道围岩较破碎时除加强施工支护外，视必要增设超前小导管辅助施工。
二衬按“先仰拱、后拱墙”的顺序，采用模板台车泵送混凝土施工。
明洞施工应在洞口加强段施做管棚支护后进行。
施工准备完成后，优先安排隧道洞口路堑以及洞口土石方开挖，并进行边仰坡防护，左右两洞施工顺序为先右洞、后左洞，右洞较左洞超前30～50m掘进距离，衬砌按“先仰拱、后拱墙”的次序，依据量测结果，在围岩基本稳定后进行，其中洞口加强段应在开挖后一个月内施做二次衬砌。
洞内无仰拱段路面混凝土整平层及混凝土面板于隧道开挖贯通后进行铺筑。
3.2洞口边、仰坡、明洞开挖及洞门
巴怀隧道进口段植被发育，主要为松树及杂草，出口山体植被一般，为旱地，应先进行清表工作，然后施做截水天沟，截水天沟采用浆砌片石并进行勾逢和抹面。
自上而下开挖至起拱线标高。
计划在巴怀隧道河池端安置施工队伍，从河池端掘进。
两端洞口计划在在开挖过程中，必须严格按设计刷坡以避免二次刷坡，在刷坡过程中要及时打锚杆、挂网及喷射砼，以保证边、仰坡的稳定。
进洞施工前必须全面检查、加固，保证施工质量和安全。
隧道两端均为端墙式洞门，墙身为C25砼，使用贴面瓷砖装饰。
河池端洞门门待明洞施工完毕后施做，洞门拱墙与相邻明洞拱墙同时施工，连成整体，端墙砌筑两侧对称进行防止对衬砌产生偏压。
六寨端洞门待暗洞从河池方向开挖衬砌完毕后进行。
洞门采用明挖方式施做，整体衬砌台车拱墙一次完成。
首先开挖边、仰坡，并对开挖面进行锚喷防护，准确测量放线，浇注基础及仰拱砼。
衬砌台车准确就位，调整模板，绑扎拱墙钢筋，浇注洞门砼，并注意做好与暗洞的衔接。
施工注意事项：
洞门位置施工放样准确；
洞门基础置于稳固的地基上；
洞门装饰复合图纸设计要求，表面平整美观，与自然景观相协调。
3.2.1河池端洞门施工方法
该洞门段设有7米明洞，半明半暗洞8米。
待洞门段边仰坡刷好后，开始对坡面进行清表后严格按设计刷坡，对仰坡进行喷锚支护，支护参数为C25喷射混凝土8cm，φ8钢筋网@25×25cm，Φ22药卷锚杆L=350@120×120cm。
边仰坡处理完毕后开始进行施工场地布置，待在明暗洞交界处施做超大管棚（具体施做步骤见3.3.1、管棚施工），然后开始暗洞掘进。
待进洞40~60m后拼装衬砌台车，搭建洞门及明洞模板一次浇注成型。
3.2.2六寨端洞门施工方法
该洞门段设有5米明洞，首先施做截水天沟，对坡面进行清表后严格按设计刷坡，对边仰坡进行喷锚支护，支护参数为C25喷射混凝土8cm，φ8钢筋网@25×25cm，Φ22药卷锚杆L=350@120×120cm。
边仰坡处理完毕后在明暗洞交界处施做超前大管棚（具体施做步骤见3.3.1、管棚施工）。
待贯通后搭建洞门及明洞模板一次浇注成型。
3.3辅助工程施工
本隧道为连拱隧道，Ⅳ、Ⅴ级围岩地段开挖宽度达12m以上，隧道埋深较浅特别是洞口段，施工难度较大，必须采取强有力的辅助施工措施与初期支护相结合，相辅相成，完成隧道施工任务。
3.3.1管棚施工
管棚施工应在刷坡完成后立即进行，先施做河池端隧道，从明暗洞分界点开始。
为抢旱季施工时间，加快进度，单洞口应配置两台偏心钻进行管棚孔的施工，在钻孔过程中如发现较为硬实围岩应及时上报缩短管棚施工长度。
在完成送管工序后应使用双注浆机及时注浆。
隧道洞口加强段围岩破碎，裂隙发育，浅埋。
因此确保安全顺利通过是施工的关键。
本隧道在以下段落按设计要求采用超前大管棚方案施工为：
K8+905～K8+935、K9+263～ZK9+293。
施工前，先施作3m的工作面，对工作面开挖后的围岩施作C25喷射砼支护后，即开始施作管棚导向墙，墙内预埋φ127孔口管，沿孔口管施作长管棚深孔注浆预支护，安全顺利通过浅埋地段。
（1）长管棚施工工序：
施作工作面设钢拱架套拱搭设钻孔工作平台安装定位钻机钻孔扫孔安装钢管孔口密封处理钢管内插入注浆管注浆钢管封口
（2）长管棚施工方法及技术要求：
设钢架砼套拱：
在需进行超前大管棚施工的地段端部设定位钢架砼套拱，在钢架背上安设控制钻孔方位的φ127孔口钢管，钢管长2.0m。
孔口钢管的安设必须准确测量放样定位，使孔口管轴线与管棚设计轴线吻合，且须保证孔口管稳固牢靠，以确保大管棚的施作符合设计要求。
钻机作业平台搭设：
在所开挖的工作面上，用型钢或方木搭设钻机作业平台。
作业平台的高度需根据大管棚在隧道拱顶及拱脚部位处的设计尺寸和钻机作业高度要求搭设。
作业平台须牢固稳定，以防止钻孔时钻机摆动、倾斜等而影响钻孔质量。
钻机就位：
钻机安置的位置距工作面的距离以不小于2m为宜。
钻机安置后，根据钻孔要求进行严格定位定向，钻杆穿过孔口钢管，把钻杆的平行线延伸固定下来，以达到钻机钻进的导向作用。
钻孔：
钻孔时间应在套拱混凝土强度达到75%以上，方可进行。
采用两台XY-28-300型钻机由两侧同时作业，从最低处孔位开始，由两侧往中间方向进行施工钻孔。
开钻时，速度不宜过快，先低速低压均力推进。
然后再加速加压至正常钻进。
根据本工程的地质情况，采用旋转式岩芯钻头钻孔。
在钻进一定深度（2m左右）后取出岩芯管，倒出杂填物，再继续钻进。
钻进过程中，岩土对管壁的阻力较大时，可采用φ115mm钻头钻孔的前段，后段根据钻进需要使用φ110mm钻头，以便顶入钢管。
若卡钻、坍孔时，应注浆后再钻，也可直接将钢管钻入。
在钻进过程中常遇到一些特殊情况，如遇到不能钻进难以成孔等，应结合实际操作情况分析原因，在松散软弱土层中不能成孔或塌孔时，可采用预注浆加固办法或采用加长芯管的办法；若遇到大孤石不能钻进，可将孤石击碎，用高压风把石屑吹出。
考虑钻进中的下垂，钻孔方向应较钢管设计方向上偏3度。
为保证钻孔方向，钻孔位置，方向均应用测量仪器测定。
钻进过程中需用测斜仪测定钢管偏斜度，发现偏斜有可能超限，要拔出钻具进行处理后再进行钻进，以免影响开挖和支护。
扫孔：
用长度不小于2.5m的φ108mm岩芯管进行扫孔，以清除孔内碎碴和顺孔，以便钢管顶入。
安装钢管：
安装钢管采用人工顶管和机械顶管两种方法，实际施工时，以机械顶管为主，人工顶管为辅。
管棚钢管采用热扎无缝钢管，第一节钢管应作成尖锥状，起导向和减少摩阻力的作用，在钻孔成型后，顶管工作要求尽早进行，避免因拖延时间过长，造成孔壁变形或孔内塌方，从左到右编号为奇数的孔位第一根和最后一根钢管采用3m长的，其余的孔位均采用6m长的钢管，顶管前先预留好作业平台，采用挖掘机将钢管顶入钻好孔内。
设计上采用50cm长的小钢管进行内焊接，顶管时要求在同一断面内相邻孔的钢管接头要错开在1米以上，才能保证后期开挖时管棚有足够的整体强度。
管内压注浆：
每完成一根钢管的下管后，即根据设计压注水泥砂浆，压浆结束后，用管塞及时封堵管口，防止跑浆。
注浆采用BW-250/50型注浆泵全孔一次压入式注浆，浆液采用M30水泥砂浆，水泥浆水灰比1：
1。
。
当钻孔过程中未发生涌水，就一钻到底，全孔一次压入式注浆；在钻孔过程中，如发现涌水，即停止钻孔，采取注一段钻一段的前进式注浆，直至达到设计长度。
注浆顺序为由下而上，由里而外进行。
为满足浆液扩散半径的要求，采用凝结时间为：
一般地段为3min，富水地段为1～2min。
注浆压力控制：
注浆压力与围岩的裂隙发育程度、涌水压力、浆液材料及胶液时间有关，按下式计算：
P=（2～3）Mpa+P0
式中：
P—注浆终压（Mpa）
P0—涌水压力（Mpa）
考虑到岩层裂隙阻力，注浆压力取3.0～4.0Mpa。
施工时，注浆压力按分级升压法控制。
连接注浆管路后，利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，尔后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。
清孔后，按先稀后浓、注浆量先大后小、先压单液水泥浆，再压CS双液浆程序注浆。
达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗干净。
结束标准：
以最终注浆量和达到预定压力时的持续时间两个指标表示。
一般情况是：
注浆压力达到设计终压；稳定约20min即可结束。
3.3.2超前小导管注浆施工
施工工艺流程见《超前小导管注浆工艺框图》。
其施工要点为：
a钻孔前应先喷砼封闭掌子面，以防漏浆，而后测量布孔，在设计孔位点上标记。
b采用液压钻孔台车或YT28凿岩机钻孔并将导管顶入，钢管外插角10°，尾部外露30～40cm，以便连接孔口阀门和管路。
导管安装后，要用吹管或掏勺将管内砂石吹（掏）出，以免堵塞，管口采用麻丝和锚固剂封堵。
c小导管安装完毕后，旋上孔口阀，安装浆液容器，连接注浆管路。
注浆前注浆系统要试运转“热身”，一般为20分钟。
d配置浆液时，要注意防止浆液结块。
浆液应随配随用，用多少配多少，以免造成浪费。
e配置好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体。
、
f注浆顺序：
按由下至上的顺序施工，如遇串或跑浆则隔孔灌压。
g注浆压力控制：
由注浆泵油压控制调节。
具体调法是：
启动注浆泵，正常运转后关闭泵口阀门，泵停止运转后，旋转压力调解旋钮，将油压调在要求的油压刻度值上。
随着注浆阻力的增大，泵压随之增高，当达到调定值时，自动停泵。
为防止由于压注速度过大，造成上压过快返浆、漏浆等异常现象，影响注浆质量，在注浆前先压注三分钟的水泥浆，检查止浆情况，确定合适的压入速度，再行确定浆液压入速度进行注浆。
h浆液配比的控制：
浆液的配比受凝胶时间的直接控制，它的控制原则一般是先稀后浓，逐级变换。
i结束标准：
采用定压、定量双控制。
j注浆结束后，应对注浆泵及管路进行清洗，以保证下次注浆顺利进行。
施工中要加强劳动保护，防止浆液沾染人体。
注浆施工工艺流程见下图：
压力表高压输浆管
3.4暗洞工程施工
3.4.1洞身掘进
隧道洞口软Ⅴ级加强围岩地段采用长管棚预支护，Ⅴ级围岩地段采用超前注浆小导管预支护，这两段施工时均采用短台阶预留核心土环状开挖法进洞掘进，下台阶施工分左右半幅交错刷帮，以避免拱脚同时悬空。
开挖以人力风镐配合挖掘机开挖为主，必要时辅以微震爆破；Ⅳ级围岩地段采用短台阶法开挖，非电毫秒雷管光面爆破。
合理安排爆破顺序：
掏槽眼→扩槽眼→掘进眼→内圈眼→底板眼→周边眼。
起爆采用非电毫秒雷管微差起爆。
微震爆破技术是减小对围岩的扰动和不破坏注浆帷幕的主要技术措施，其核心是控制单响起爆药量，采用等差爆破技术，减少爆破震动波叠加。
原则上采取短进尺、密布眼、少药量、弱爆破，同时要加强爆破震动监测。
单响药量按下式计算：
Q=R3（V/K）3/a
式中Q—最大一段允许药量，Kg
V—振速安全控制标准，cm/s
R—爆源中心到振速控制点的距离，m
K—与爆破技术、地震波传播途径、介质性质有关的系数
a—爆破振动衰减指数
光面爆破是新奥法施工的首要环节，光面爆破的成败对隧道质量的好坏、施工安全与否、进度快慢及企业经营效益均有很大的影响。
①钻孔：
采用人工YT28凿岩机或液压台车钻孔。
●测量放线要求：
用激光准直仪定向，全站仪、水平仪、钢尺相配合，准确绘出开挖轮廓线、周边眼及掏槽眼的位置（周边眼距设计开挖轮廓线的距离以光爆为准）。
距开挖面每50米埋设一个中线桩，每100米设一个临时水准点。
每次测量放线时，要对上次爆破效果检查一次，并及时将所测得结果反馈给技术主管和钻爆人员。
●钻孔作业要求：
按照不同孔位，将施工人员定点定位。
炮眼位置及数量严格按照光爆设计图施作，开眼位置误差不得大于5厘米，方向除特别要求的外，要相互平行，严禁交错。
严格控制钻孔外插角度，相邻两茬炮之间错台不得大于15cm。
②爆破：
采用光面（预裂）爆破，塑料导爆管非电起爆，钻爆设计详见各类围岩开挖爆破图。
施工前首先要据现场地质情况进行爆破试验，并且在施工中要不断修正光爆设计参数，以达到最佳爆破效果，并成立TQC小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细、正规实施。
a爆破作业要求：
△装药作业要定人、定位、定段别，不得乱装药。
△装药前，所有炮眼必须用高压风吹净孔内尘沫。
△严格按设计的装药结构和药量施作。
△严格按设计的联接网络实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。
b光面爆破施工工艺流程见《光面爆破施工工艺框图》。
其施工要点为：
△要严格控制单位体积炸药消耗量，软岩按松动爆破药量计算，初步设计可按0.72—1.27kg/m3选取。
△起爆雷管尽量跳段使用，采用毫秒与等差雷管组合爆破可使起爆时差更合理。
从而减小震动对围岩扰动，利于光爆施工。
△采用合理的装药结构。
周边眼采用不偶合间隔装药结构。
△严格控制周边眼参数，初步设计可按下表经验数据选取，同时内圈眼装药量亦不能太大，按掘进眼3/4选取。
周边眼参数表
围岩类别
装药不偶合系数δ
周边眼间距E（cm）
周边眼最小抵抗线W（cm）
相对距E/W
周边眼装药集中度q（kg/m）
硬岩
1.25～1.50
55～70
70～85
0.80～1.00
0.30～0.35
中硬岩
1.50～2.00
45～60
60～75
0.80～1.00
0.20～0.30
软岩
2.00～2.50
30～50
40～60
0.50～0.80
0.07～0.15
注：
表中q系按2号岩石硝铵炸药计算，采用其他炸药时换算系数K应按下式计算：
K=1/2（2号岩石炸药猛度/换算炸药猛度+2号岩石炸药爆力/换算炸药爆力）
△放样布眼：
钻眼时，测量人员要用红铅油准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不超过5cm。
△定位开眼：
采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼，其轴线与隧道轴线要保持平行。
就位后按炮眼位置图正对钻孔。
对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差控制在5cm以内。
△钻眼：
钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练的操作凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工司钻，有专人指挥，确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角＜3度；眼深5cm时，外插角＜2度），使两茬炮交界处台阶不大于15cm。
同时，根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度和装药量，并力求保证炮眼底在同一平面上。
△清孔：
装药前，用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼内石屑刮出吹净。
△装药：
装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。
所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。
△联结起爆网络：
起爆网络为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。
联结时要注意：
导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，网路联好后，要有专人负责检查。
△非点炮人员撤离安全区后才能引爆。
爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。
3.4.2初期支护
本隧道初期支护包括素喷、系统锚杆、钢架（型钢支撑）支护等。
初期支护紧随开挖面及时施作，减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩短期内松弛。
1喷射砼
具体施工工艺流程见下图。
水泥减水剂成品砼运输
水
喷嘴
喷射管
转子活塞凸轮喂料机构
速凝剂计量掺加系统
搅拌机
速凝剂管
砂压
压缩空气
骨料（5-15mm）外掺剂
速凝剂
湿喷砼作业程序图
其施工要点为：
a砼原材料须满足以下要求：
●水泥：
采用425#普通硅酸盐水泥。
●砂：
中粗砂，细度模数大于2.5，用5mm筛网过筛。
●碎石：
使用前用5mm和15mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。
●减水剂：
为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为水泥重量0.4%～1.0%。
●特种速凝剂：
选用8604型液态速凝剂。
b砼制备
砼采用强制式自动计量拌和机拌和，入机时砼坍落度控制在8～15cm间，砼拌制时应注意运输过程中的坍落度损失。
c成品砼采用砼搅拌运输车运至TK-961型湿喷机转子活塞凸轮喂料机构，速凝剂在湿喷机专用入口加入，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。
d系统风压应保证不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min。
e喷射前，应先清洗干净岩面，保证良好接触。
f喷头距岩面距离以0.8m～1.2m为宜，喷头应垂直受喷面，喷初期支护钢架时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。
喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。
g喷砼施工时，小凹坑要喷圆顺，小洞穴采用锚杆吊模模喷封堵平顺岩面，以利防水层铺设，确保初期支护、防水隔离层和二次衬砌尽量密贴。
h当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，在保证初喷后，按原配比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。
2系统锚杆施工
a、φ25中空注浆锚杆
采用人工YT28凿岩机钻孔，卧式搅拌机拌制砂浆，牛角泵注浆。
锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。
⑴锚杆杆体用RD25N中空注浆锚杆，注浆材料水泥选用425普通硅水泥，速凝剂选用合格的速凝剂，配料砂采用过筛中细砂，材料均应按《技术规范》要求进行取样试验，合格方能使用。
⑵钻孔前先标定钻孔位置，位置偏差不大于5㎝。
⑶孔深误差不大于5㎝，孔径等于大于杆体直径15㎜，钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩碴利用高压风和水吹洗干净。
⑷注浆锚杆安装前，先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作。
⑸锚杆采用风钻顶入，并安装好锚杆垫板及锚头螺栓，设好孔口注浆塞。
⑹注浆采用双液注浆泵，注浆开始或中途停止超过30min后，须及时用水润滑注浆泵及其管路。
⑺注浆时，按照先稀后浓的原则进行分级注浆，浆液配合比按规范要求进行。
⑻锚杆的插入长度不小于设计长度的90%，锚杆安装后，不得随意敲击，且锚杆安装3天内或锚杆强度小于设计强度70%时严禁在锚杆头上悬挂重物。
⑼锚杆施工完成后，按GBJ86-85《锚杆喷砼支护规范》进行试验。
b、钢架（支撑）安装：
钢架安装作业程序见下图：
钢架（支撑）安装作业程序图
安装注意事项：
●安装前分批检查验收加工质量。
●清除干净底脚处浮碴，超挖处加设钢（木）垫块，拱脚接头板用砂子埋住，以防堵塞接头板螺栓孔。
●按设计布设定位钢筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。
●严格控制中线及标高。
●拱架与岩面安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。
●确保初喷质量，拱架在初喷后架立。
3.4.3监控量测
现场监控量测是新奥法施工的三大要素之一，是复合式衬砌设计、施工的核心技术。
通过施工现场监控量测监视围岩变化，掌握支护结构在施工过程的力学状态和稳定程度，确保施工安全。
为确定二次衬砌和仰拱施作时机，了解和掌握围岩变化规律，评价和修改支护参数及施工方法。
为最终稳定时间等提供信息依据，并为以后设计、施工积累资料。
因本隧道开挖断面大，必须加强围岩及支护的施工监控量测工作，并贯穿于施工全过程。
现场监控量测与信息化施工管理，是新奥法的重要内容。
现场监控量测是监控施工中围岩稳定性，检验设计与施工是否正确合理的重要手段，搞好监控量测并及时将量测信息反馈到设计施工中去，可以掌握围岩和支护在施工过程中的力学动态及稳定程度，保证施工安全，为评价和修改初期支护参数，调整掘进进尺和施工方法及二次衬砌施作时间提供信息依据。
监控量测设计要求：
A．地质和支护状况观察
要求每次爆破后作地质描述，确认围岩类别及变化情况与趋势，断层、节理、裂隙发育及发展情况。
洞内水情包括渗水、涌水的部位、流量等。
注重对初期支护的观察，注意其位移发展趋势，作为对现场量测的补充。
B．隧道周边位置移量测
选用中科院武汉岩土力学研究所研制的φWRM型钢环或收敛计，其精度可达0.01mm。
在隧道长度方向每隔10～50m设一个量测断面，测点应距开挖面2m的范围内尽快安设，保证爆破后24小时内或下一次爆破前测读初次读数。
每个收敛断面在拱腰、边墙各有一对量测点，拱顶设一个下沉测点，测量结果为二次衬砌的施设提供依据，是各项量测中的重点。
测点布置见下图：
C．拱顶下沉量测
拱顶下沉的量测断面与隧洞周边位移量测相同。
每个断面在拱顶设置一个双测点，采用预埋钢筋钩，挂钢卷尺，用水准仪测量的方法测出拱部下沉量见下图。
D．地表下沉量测
处于洞口段的Ⅱ类围岩浅埋段，稳定性差，开挖时地表下沉较大，在施工时，于进口地点必须按下图进行地表下沉量测，以确定围岩与初期支护的稳定性，为二次衬砌施作提供依据。
E．钢支撑、锚杆应力及喷层表面应力量测
为了解支护的牢固性与可靠性，在洞内每10排钢支撑设一对测力计，每代表性地段设一个断面，每断面设5个测点及8根锚杆，以测量喷砼表面应力和锚杆应力。
F．二次衬砌及中墙初砌内应力、表面应力、裂缝量测量。
其中各种围岩形变和地表观察使用JSS30～10/15A型数显式收敛仪、精密水准仪、水平仪、钢尺和铁科院西南分院研制的监控量测分析软件，规范进行监控量测施工，及时提供准确数据和可靠预测，确保施工安全。
其施工要点为：
①施工前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及目的制定监控量测计划，指定专人专管，做到“三勤、一及时”。
“三勤”即量测勤、数据勤、分析勤，“一及时”即及时将量测信息反馈到施工中，指导生产。
②台阶法施工以超前地质预报及洞内外观察，拱顶下沉、水平收敛及仰拱隆起为必测项目。
当围岩条件差、变形过大时，应进行支护结构内应力及接触应力量测。
③采用钻孔台车接杆施作超前水平孔和地质雷达结合的方法，预报地质情况。
每次20m，在Ⅱ、Ⅲ类围岩及估计前方有断层破碎带等不良地质处实施。
④除设计规定的量测断面处、浅埋段及每个洞口至少设两个断
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