机械制造基础复习题.docx
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机械制造基础复习题
名词解释
1．刀具寿命：
刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间，称为刀具寿命，用T表示。
2.磨钝标准：
以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。
3.工艺基准：
工艺过程中所用的基准，称为工艺基准。
4.加工经济精度：
是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
5.加工余量：
毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。
6.工序：
一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
7.刀具标注前角：
在正交平面内侧量的前刀面和基面间的夹角。
8.切削速度：
切削刃相对于工件的主运动速度称为切削速度。
9．设计基准：
设计图纸上标注设计尺寸所依据的基准。
10.工艺过程：
在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
11.工序分散：
每个工序所包括的加工内容尽量少些。
12.刀具标注后角：
在刀具标注角度参考系中，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角。
13.砂轮的组织:
指磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
14.工序余量：
上工序与本工序基本尺寸差值为本工序的工序余量。
15.工艺规程：
把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件就是工艺规程。
填空题
1.从形态上看，切屑可以分为带状切屑、 节状切屑 、粒状切屑 和崩碎切屑四种类型。
2.切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移（剪应变）的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。
3.利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的 平均温度 。
4.工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为 工位 。
5.靠前刀面处的变形区域称为 第二 变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。
6.系统性误差可以分为 常值性系统性误差 和 变值性系统性误差 两种。
7.
是前角的符号，是在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。
8.
是刃倾角的符号，是在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。
9、过选定点，垂直于切削刃在基面内投影的剖面叫正交平面。
10、在刀具寿命关系式
中，m代表的是v对T的影响程度，m越大，影响越小，m越小，影响越大。
11、砂轮的硬度是磨粒受力后从砂轮表面脱落的难易程度，工作材料硬，应选用硬度较软砂轮，磨削有色金属等软材料时，应选用较硬砂轮。
12、车床主轴轴线与车床导轨在水平面内不平行，加工出的工件形状是锥形；
在铅垂面内不平行，加工出的工件形状是鞍形。
13.在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于该点基面的平面是切削平面。
14.使切削能持续进行以形成所需表面的运动称为_____进给______运动。
15.机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径向圆跳动、角度摆动和轴向窜动。
16.机械加工表面质量包括表面粗糙度、表面波度和表面层材料的物理力学性能和化学性能。
17.自激震动的激振机理通常包括振型耦合原理、再生颤振原理和负摩擦颤振原理。
18.机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、功率、加工效率及机床精度等与工件本工序加工要求相适应。
19.在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生鼓形误差。
20.切削加工45钢时通常应采用YT类或YW类硬质合金刀具。
21．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。
22．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。
23．粗磨时，应选择（软）砂轮，精磨时应选择（紧密）组织砂轮。
24．合理的刀具耐用度包括Tc，Tp两种。
25．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好），粗加工孔时，应选择（麻花钻刀具。
26．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（附加运动）传动链。
滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动）。
27．进行精加工时，应选择（切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火）处理。
28．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。
29．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数Cp应不低于（二级）。
30在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。
31一个浮动支承可以消除
（1）个自由度，一个长的v型块可消除（4）个自度。
32.Ｃ6132机床：
Ｃ表示车床，６表示落地及卧式车床组，１表示普通车床32表示床身上最大工件回转直径为320ｍｍ。
33夹具的基本组成部分有定位元件、夹紧装置、对刀和导向元件、夹具体。
34．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形（减少）。
选择题
1.划分生产类型是根据产品的A.尺寸大小和特征；B.批量；C.用途；D.生产纲领。
2.在背吃刀量和进给量一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（C）。
A.刀具前角；B.刀具后角；C.刀具主偏角；D.刀具副偏角。
3.在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角为A.前角；B.后角；C.主偏角；D.刃倾角。
4.用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（A）。
A.YT30；B.YT5；C.YG3；D.YG8。
5.安装车刀时，若刀尖低于工件回转中心，其工作角度与其标注角度相比将会A.前角不变，后角减小；B.前角变大，后角变小；C.前角变小，后角变大；D.前、后角均不变。
6.标准麻花钻切削部分切削刃共有A．6；B.5；C.4；D.3。
7.基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关：
（C）。
A．本工序要保证的尺寸大小；B.本工序要保证的尺寸精度；C.工序基准与定位基准间的位置误差；D.定位元件和定位基准本身的制造精度。
8.通常机床传动链误差用?
元件的转角误差来衡量。
A首端；B中间；C末端；D两端。
9.在切削平面内测量的角度有A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。
10.通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是C.基面
判断题
1.工艺系统刚度较差时（如切削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。
（√）
2.粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故采用中等速度粗加工；精加工时避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速精加工。
（√）
3.在切削用量中，对切削热影响最大的是切削速度，其次是进给量，背吃刀量最小。
（√）
4.增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。
（√）
5．刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角）。
（√）
6.工序尺寸常按“入体原则”标注。
（√）
7.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。
（√）
8.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。
（√）
9.切削变形系数大于1。
（√）
10.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。
（√）
11.镗床没有误差敏感方向。
（×）
12.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。
（×）
13.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。
（×）
14.一个尺寸链中必然有减环。
（×）
15.需保证加工表面的余量均匀，应选择不加工表面为粗基准。
（×）
16.在刀具角度中，对切削力影响最大的是前角和后角。
（×）
17.在刀具磨损的形式中，前刀面磨损对表面粗糙度影响最大，而后刀面磨损对加工精度影响最大。
（×）
18.增加刀具进给量，可减小表面粗糙度的值。
（×）
19.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。
（×）
20.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。
×
21.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。
×
22.在机械加工中不允许有加工原理误差。
×
23.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。
×
24.过盈连接属于不可拆卸连接。
√
25.直线装配尺寸链只有一个封闭环。
√
26.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。
√
补充
1.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用
（2）传动
2.①升速②降速③等速④变速
3.加工塑性材料时，
（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
4.①低速②中速③高速④超高速
3.箱体类零件常使用
（2）作为统一精基准
①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔
4.切削用量对切削温度影响最小的是
（2）①切削速度②切削深度③进给量
5.为改善材料切削性能而进行的热处理工序，通常安排在
（1）进行
①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
6.工序余量公差等于
（1）①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
7.一个部件可以有
（1）基准零件①一个②两个③三个④多个
8.汽车、拖拉机装配中广泛采用
（1）
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法
9.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是
（1）
①砂轮的回转运动②工件的回转运动③砂轮的直线运动④工件的直线运动
10.大批大量生产中广泛采用
（2）
①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具
11.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是
（1）
①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小
12.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到
（2）
①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑
13.自激振动的频率（4）工艺系统的固有频率
①大于②小于③等于④等于或接近于
14.基准重合原则是指使用被加工表面的
（1）基准作为精基准①设计②工序③测量
15.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是
（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨
16．磨削硬金属材料时，应选用（A）的砂轮。
A．硬度较低B．硬度较高C．中等硬度D．细粒度
6．为了改善轴类零件的综合机械性能，通常对轴进行（C）热处理。
A．正火B．回火C．调质D．完全退火
7.Ｔ８牌号中的８表示其平均含碳量为（B）。
A.０.０８％B.０.８％C.８％D.0.008%
8.渗碳零件必须选择（A）制造。
A.低碳钢或低碳合金钢B.中碳钢中碳合金钢C.高碳钢D.碳素结构钢
9.属于压力焊的是（A）
A．摩擦焊B．手式电弧焊C．自动氩弧焊D．气体保护焊
10.在车床最适于加工的零件是（B）
A．平板类B．轴类C．轮齿成型D．箱体类
11．刀具角度中影响切削力最大的是（A）。
A.前角B.主偏角C.副偏角D.后角
12．在外圆磨削时，（A）最大。
A.切向力B.径向力C.轴向力D.摩擦力
13．加工尺寸精度为IＴ８，表面光洁度中等的淬火钢件，应选用（B）加工方案。
A.粗车－精车B.粗车－精车－精磨C.粗车－精车－细车D.粗车－精车－粗磨－精磨14．加工Φ２０ｍｍ以下未淬火的小孔，尺寸精度IＴ８，表面粗糙度Ｒa３.２～１.６，应选用（C）加工方案。
A.钻孔－镗－磨B.钻－粗镗－精镗C.钻－扩－机铰D.钻－镗－磨
15．机械加工安排工序时，应首先安排加工（D）。
A.主要加工表面B.质量要求最高的表面C.主要加工表面的精基准D.主要加工表面的粗基准
问答题
1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？
其组成成分是什么？
各适合于加工哪类工件材料？
在怎样的加工要求下选用？
答：
YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工；YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工；YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工；W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。
高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用。
2.影响切削变形有哪些因素？
各因素如何影响切削变形？
答：
（1）工件材料。
工件材料强度越高，切屑和前刀面的接触长度越短，导致切屑和前刀面的接触面积减小，前刀面上的平均正应力增大，前刀面与切屑间的摩擦系数减小，摩擦角减小，剪切角增大，变形系数将随之减小。
（2）刀具前角。
增大刀具前角，剪切角将随之增大，变形系数将随之减小；但增大后，前刀面倾斜程度加大，切屑作用在前刀面上的平均正应力减小，使摩擦角和摩擦系数增大而导致减小。
由于后一方面影响较小，还是随的增加而减小。
（3）切削速度。
在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削速度越大，变形系数越小。
主要是因为塑性变形的传播速度较弹性变形慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数下降；此外，提高切削速度还会使切削温度增高，切屑底层材料的剪切屈服强度因温度的增高而略有下降，导致前刀面摩擦系数减小，使变形系数下降。
（4）切削层公称厚度。
在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度越大，变形系数越小。
这是由于增大时，前刀面上的法向压力及前刀面上的平均正应力随之增大，前刀面摩擦系数随之减小，剪切角随之增大，所以随增大而减小。
3.影响切削温度有哪些因素？
各因素如何影响切削变形？
答：
（1）切削用量对切削温度的影响。
切削速度对切削温度的影响最为显著，进给量次之，背吃刀量最小。
原因是：
v增大，前刀面的摩擦热来不及向切屑和刀具内部传导，所以v对切削温度影响最大；f增大,切屑变厚，切屑的热容量增大，由切屑带走的热量增多，所以f对切削温度的影响不如v显著；ap增大，刀刃工作长度增大，散热条件改善，故ap对切削温度的影响相对较小。
（2）刀具几何参数对切削温度的影响。
①前角对切削温度的影响。
前角增大，变形减小，切削力减小，切削温度下降。
前角超过18°~20°后，前角对切削温度的影响减弱，这是因为刀具楔角（前、后刀面的夹角）减小而使散热条件变差的缘故。
②主偏角对切削温度的影响。
它减小，切削刃工作长度和刀尖角增大，散热条件变好，使切削温度下降。
（3）工件材料对切削温度的影响。
工件材料的强度和硬度高，产生的切削热多，切削温度就高。
工件材料的导热系数小时，切削热不易散出，切削温度相对较高。
切削灰铸铁等脆性材料时，切削变形小，摩擦小，切削温度一般较切削钢时低。
（4）刀具磨损对切削温度的影响。
刀具磨损使切削刃变钝，切削时变形增大，摩擦加剧，切削温度上升。
（5）切削液对切削温度的影响。
使用切削液可以从切削区带走大量热量，可以明显降低切削温度，提高刀具寿命。
4.刀具磨损过程有哪几个阶段？
为何出现这种规律？
答：
刀具磨损实验结果表明，刀具磨损过程可以分为三个阶段：
（1）初期磨损阶段。
新刃磨的刀具刚投入使用，后刀面与工件的实际接触面积很小，单位面积上承受的正压力较大，再加上刚刃磨后的后刀面微观凸凹不平，刀具磨损速度很快，此阶段称为刀具的初期磨损阶段。
刀具刃磨以后如能用细粒度磨粒的油石对刃磨面进行研磨，可以显著降低刀具的初期磨损量。
（2）正常磨损阶段。
经过初期磨损后，刀具后刀面与工件的接触面积增大，单位面积上承受的压力逐渐减小，刀具后刀面的微观粗糙表面已经磨平，因此磨损速度变慢，此阶段称为刀具的正常磨损阶段。
它是刀具的有效工作阶段。
（3）急剧磨损阶段。
当刀具磨损量增加到一定限度时，切削力、切削温度将急剧增高，刀具磨损速度加快，直至丧失切削能力，此阶段称为急剧磨损阶段。
在急剧磨损阶段让刀具继续工作是一件得不偿失的事情，既保证不了加工质量，又加速消耗刀具材料，如出现刀刃崩裂的情况，损失就更大。
刀具在进入急剧磨损阶段之前必须更换。
5.简述积屑瘤的成因及其对加工过程的影响。
答：
连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时，如果温度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。
对加工过程的影响：
使刀具前角变大；使切削厚度变化；使加工表面粗糙度增大；影响刀具的寿命。
由于积屑瘤破碎使切削力变化，导致切削过程不稳定。
6、什么是回火烧伤？
为什么磨削加工容易产生烧伤？
答：
磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。
磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。
7.什么是逆铣？
什么是顺铣？
试分析逆铣和顺铣的工艺特征。
答：
工件进给方向与铣刀的旋转方向相反称为逆铣，工件进给方向与铣刀的旋转方向相同称为顺铣。
⑴从切屑截面形状分析。
逆铣时，刀齿的切削厚度由零逐渐增加，刀齿切入工件时切削厚度为零，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在已加工表面上滑擦一段距离后才能真正切入工件，因而刀齿磨损快，加工表面质量较差。
顺铣时则无此现象。
实践证明，顺铣时铣刀寿命比逆铣高2~3倍，加工表面也比较好，但顺铣不宜铣带硬皮的工件。
⑵从工件装夹可靠性分析。
逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力Fv向上，容易使工件的装夹松动；顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力Fv向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳。
⑶从工作台丝杠、螺母间隙分析。
逆铣时，工件承受的水平铣削力FH与进给速度vf的方向相反，铣床工作台丝杠始终与螺母接触。
顺铣时，工件承受的水平铣削力FH与进给速度vf相同，由于丝杠螺母间有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。
采用顺铣法加工时必须采取措施消除丝杠与螺母之间的间隙。
螺母固定不动，丝杠回转带动工作台作进给运动。
8、何谓逆铣？
试述其特点。
答：
工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣。
刀齿磨损快，加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用力向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反，铣床工作合丝杠始终与螺母接触。
9、机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？
产生自激震动的条件是什么？
（4分）
答：
机械加工过程中的强迫振动：
1）由外部激振力引起2）强迫振动频率等于外部激振力频率3）偶然性的外界干扰引起的强迫振动会因阻尼的存在而逐渐衰减。
（1分）
机械加工过程中的自激振动：
1）无周期外部激振力引起2）自激振动的频率接近于系统某一固有频率3）不因有阻尼的存在而衰减为零。
（1分）
产生自激振动的条件：
在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。
（1分）控制自激振动的办法有：
减小重叠系数；减小切削刚度；合理布置振动系统小刚度主轴的位置。
（1分）
10、简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么？
答：
产生自激振动的条件：
在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。
11.为什么机械加工过程一般都要划分为几个阶段进行？
答：
（1）保证零件加工质量；
（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；（3）有利于合理利用机床设备。
12、试述夹紧力的确定原则。
（4分）
答：
夹紧力的方向：
应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。
（2分）夹紧力的作用点：
应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。
应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。
（1分）夹紧力的大小：
类比法和计算法。
（1分）
13.简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？
答：
按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，组成一个集中工序；最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。
按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些；最大限度的工序分散就是使每个工序只包括一个简单工步。
按工序集中原则组织工艺过程的特点是：
（1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高；
（2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积；（3）工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。
按工序分散原则组织工艺过程的特点是：
（1）所用机床和工艺装备简单，易于调整；
（2）对操作工人的技术水平要求不高；（3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。
14.什么是定位？
什么是夹紧？
定位与夹紧的区别什么？
答：
在机床上加工工件时，为使工件在该工序所加工表面能达到规定的尺寸与形位公差要求，在开动机床进行加工之前，必须首先将工件放在机床上或夹具中，使它在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置，此过程称为定位。
工件在定位之后还不一定能承受外力的作用，为了使工件在加工过程中总能保持其正确位置，还必须把它压紧，此过程称为夹紧。
定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。
15.简述定位基准中的精、粗基准的选择原则。
答：
精基准的选择原则
（1）基准重合原则。
应尽可能选择所加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准原则。
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。
（3）互为基准原则。
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。
（4）自为基准原则。
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。
粗基准的选择原则
（1）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置关系。
（2）合理分配加工余量的原则。
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
（3）便于装夹的原则。
为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
（4）粗基准一般不得重复使用的原则。
粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用。
16.为什么对车床床身导轨在水平面的直线度要求高于垂直面的直线度要求？
（5分）
答：
对于车床，车削外圆时：
导轨在水平面内的误差∆y，引起工件在半径上的误差∆R，且∆R=∆y；（2.5分）导轨在垂直面内的误差∆z，引起工件在半径上的误差∆R'≈（∆z）²/2R'；可见，导轨在水平面的误差对工件加工精度的影响比在垂直面的误差影响大得多。
（2.5分）
17、为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？
答：
卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：
1地反映到被加工工件上；而垂直面内的
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