精益100问答.docx
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精益100问答
精益生产100问答
1、Q：
当今企业经营环境发生了什么变化？
A：
1．市场由卖方市场（生产中心）转变为买方市场（顾客中心）。
2．中国成为世界生产基地。
价格大幅下降
3．世界性消费网络的形成
4．开发、生产、销售的渠道整合
5．美国金融危机引起的世界性不景气
2、Q：
经营环境的变化要求企业做什么样的改变？
A：
经营环境的改变迫使制造业进行革新，生产多样化产品，降低生产成本，缩短交期，
缩短产品的生命周期，并更加要求环保产品的开发。
3、Q：
革新是什么?
企业应如何进行革新？
A：
革新是变化是机遇，是创造性的破坏是突破。
企业应从全员参与的改善活动活动开始逐步增强内部组织活力，增强部门间沟通，组建互信的改善团队，由小组改善活动开始，直至促成全公司的革新。
4、什么叫精益生产？
答：
“零”浪费的生产，在满足客户需求为的同时，不断改善创新节约高效的管理模式。
5、精益生产只适合生产制造部门吗？
答：
不对，它可以扩展到研发、销售服务、外协配套、财务管理等贯穿于企业经营管理的全过程。
6．推行精益生产的难点在哪里？
答：
最难是在思想观念上的转变。
7、Q：
改善的基础是什么?
A:
：
改善的基础是士气。
既是员工的激情与和自信。
这需要从提高员工士气、鼓动员工的工作热情开始，同时强化间接部门服务一线的“三现”意识，提升团队协作意识。
8、Q：
改善的十大宗旨是什么？
1
拋弃固有观念。
2
找改善对策而非作不到的理由。
3
实事求是、数据说话、否定现状。
4
不求完美，立即行动。
5
知错就改是勇气。
6
改善不是花钱，需节约投资。
7
找不到问题、就是最大的问题。
8
问五个为什么，找出真正原因。
9
群策群力团队改善
10
改善永无止境。
A：
9、Q：
精益的基本思想核心
A：
以客户利益为中心，从改善现场开始，消除浪费，缩短生产周期，高效率地生产质
量好的产品。
10、Q：
IE定义的制造工艺过程包含哪些？
A：
等待、搬运、加工、检验
11、Q：
降低成本的最好办法是什么？
A：
节约成本最根本最好的办法：
从市场需求调查开始直到生产的每一个细节，彻底清除浪费。
12、Q：
浪费的定义是什么？
A：
浪费是对产品不产生任何附加价值的所有设计、加工、和管理行为。
13、Q：
制造现场的八大浪费是什么？
A：
①过量生产的浪费
②等待的浪费
③搬运的浪费
④过度加工的浪费
⑤库存的浪费
⑥动作的浪费
⑦制造不良的浪费
⑧管理的浪费
14、Q：
浪费发生的原因是什么？
A：
浪费是由于不合理（无理），不均匀（散布），不必要（浪费）等原因导致的。
17、Q：
浪费发生的直接原因是什么？
A：
过细作业分工；复杂的加工方法；管理组织的肥大；设备故障的多发；保留
过多的库存；工序不良的发生，不良再作业；材料、零件的过多使用；生产交货时间长；过量设备，系统的投资；缺件的多次发生；过多的空间使用。
18、Q：
精益消除浪费的通用方法是什么？
A：
1、通过作业分析平衡生产，瓶颈工序改善；
2、人机作业分离，把人工作业换成简易自动化的机械工作；
3、设备转产作业标准化目视化；
4、样品要挂看板，目视化管理；
5、不良品要做看板展示台，说明不良在什么工序什么时候发生；
6、5W（why）求真因；
7、小批量物流或一个流生产，确立标准作业，定义物流批量和配送频次；
8、控制重点质量工序的CPK；
19、Q：
消除现场浪费的改善步骤？
A：
1）现状把握
2）原因分析与验证
3）对策实施与验证-构思浪费消除方法
4）补充工装及设备改造
5）工艺标准化
6）日常维持管理设计
20、Q：
现场作业浪费消除的要点？
A：
1）改善的作业方法，消除疲劳源头
2）改善物料及设备工装的布局减少手足移动
3）改善工装的可操作性，让员工爱上我的岗
31．既然搬运属一种浪费，那么能完全消除搬运吗？
答：
不能，必要的搬运在工厂里是必需的，但可以通过调整平面布置，合理组织物流把它减少到最低程度。
32．如何排除等待所造成的浪费？
答：
调整平衡产能，均衡化组织生产。
33．如何消除动作上的浪费？
答：
改进工位布置和操作方法，以减少动作的浪费。
16、Q：
平衡生产改善时，为什么管理与作业改善要优先于设备改善？
A：
从成本和效果分析看，先改善设备不一定能收回投资；而作业变更在以后需要的时候可以改回来，但设备改善后就不容易变更了；在管理和作业改善之前先进行设备改善而导致精益改善失败的例子很多。
15、Q：
什么是三现原则？
A：
所谓“三现”，指的是现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和务实可靠的根本性对策，而非临时对策。
21、Q：
现场改善促进过程
A：
1阶段（改善样板小组试点）-团队改善、浪费消除树立样板小组活动
2阶段（全公司横向展开活动）-目视化课题改善阶段
3阶段（系统改善、目标改善）-发表成果及系统改善、目标引导。
22、Q：
什么是JIT
A：
JUSTINTIME基于生产周期缩短的准时化物流管理的制造方法
23、Q：
平准化生产的定义：
A：
每种产品的产量平均分配到交货前的每一天称为平均化，平均化日计划在现场
再准时化物料配送上线，细分化的小批量准时化物控称之为平准化
24、Q：
平准化生产的三原则？
A：
1）原则一一个流生产
2）原则二物控节拍设定TactTime
3）原则三拉动看板物流
25、Q：
一个流生产的概念和目的：
A：
一个流生产是，材料投入到完成为止，全流程无停滞的按工序顺序一个一个准时化的生产。
一个流生产的目的是使现场潜在的浪费表面化并消除，消灭停滞、等待等，缩短制造周期，为准时化生产做准备。
26、Q：
一个流（单元）生产的好处？
A：
1.节拍变长方便组合再造作业方法
2.减少批量等待停滞，缩短生产周期
3.不良发生时容易及时迅速的行动
4.一个流作业，真正的标准作业
5.瓶颈一目了然便于管理
27、Q：
一个流生产的7大条件？
A：
设备方面：
1）设备小型化
设备布局：
2）按工序顺序U型布局
作业方法：
3）1个流
4）节拍标准化TT
5）一人多机（岗）
6）站式作业
操作工：
7）多能工化
28．什么叫有效劳动和无效劳动？
答：
能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是无效劳动。
29．精益生产组织生产的最大特点是什么？
答：
用拉动式管理替代传统的推动式管理。
30．提前计划生产，为后工序准备库存，是有效劳动吗？
答：
不对，超量生产也是一种无效劳动和浪费。
34．现场作业标准的主要内容包括哪四个方面？
答：
作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量标准四个方面。
35．
36．精益生产的作业标准是由管理人员（职能部门）制定，还是由生产班组长制定？
答：
主要是生产组长和现场干部制定，同时应悬挂在作业现场。
37．看板管理的作用是什么？
答：
是生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。
38、Q：
物流看板的种类？
A：
1.生产看板（安装看板、加工看板、信号看板）
2.接收看板（零件接收看板、外协看板）
3.特殊看板（临时看板、限定看板）
39、Q：
看板运行前提条件
A：
1.前工序必须是一个流（单元）生产线
2.小批量物流的生产模式
3.生产的平准化、平均化
4.搬运周期必须的缩短
5.生产计划的稳定性
6.物料必须三定，定点、定容、定量
7.包装的形态和容器规格必须标准化
8.零缺陷的原则
40、Q：
看板拉动的物料搬运形态
A：
1.混载（车）搬运
2.成套搬运
3.按物流节奏搬运
4.应招出租式的定点搬运
5.按计划顺序接收
6.最低库存补充，随时提供。
41、Q：
看板搬运的原则
A：
1.定时不定量接收
2.不定时定量接收
42、Q：
精益做自动化基本目的原则
A:
：
1.保证工序质量的稳定性（可靠性）
2.提高工艺效率，实现一个流生产
43、Q：
精益提倡的简便自动化是？
A：
简便自动化是以简单，简易的结构使操作者方便使用的自动化。
44、Q：
简便自动化的基本条件
A：
1.异常时及时知道停止
2.可以迅速实施
3.结构简单而廉价
4.即使没有专业知识也可以从市场购入实施
5.和产品匹配
6.场内轻易移动，并可实现快速的型号调整和变更
47、Q：
标准作业是什么？
A：
人、机、料有效编成，使效率最大化的管理方法，是最精益高效的生产方法。
48、Q：
标准作业的3个要素是什么？
A：
1.节拍：
（完成一个部件或产品需要几分几秒的时间）
2.作业顺序：
加工产品或装配时最有效的作业顺序
3.标准半成品数量：
在工位内存放的最少库存
49、Q：
工序能力表的目的
A：
将各工序设备与人的工作加以区分，调查出正确人（机）作业时间。
通过明确了解瓶颈工序的设备、手工作业时间，以此为基准进一步设计标准作业。
50、Q：
标准作业的目的
A：
无论是谁都能看得懂生产线的作业状态，如标准半成品、作业步骤。
在生产线上公示，无论是谁都能管理生产。
51、Q：
根据标准作业的现场改善包括哪些内容？
A：
1.等待时间集中在一位操作者上。
2.消除作业不平衡的生产状态。
3.将人和设备的工作加以区分。
4.取消不必要的在线库存。
5.及时掌握品质不良的原因
“5S”活动与精益生产方式的关系是什么？
答：
“5S”活动是一切管理改善的基础，搞不好“5S”要推行精益生产只能是一句空话。
52、Q：
5S的意义和目的
A：
5S是管理改善的基础；5S能推广改善文化和制度，最终达到事前防止所有浪费的发生；同时能防止安全事故和减少故障；并创造良好的人际关系和快乐的工作氛围。
53、Q：
5S的成功要件
A：
全员参与；制度保障；创意改善表彰；团队改善习惯；干部管理问责。
54、Q：
目视化整理的流程
A：
1.目标：
“是不需要的东西一眼就能看出“
2.成立红牌或巡查小组
3.主题推动对象
4.制定目视化标准
5.计划推动
55、Q：
5S的“三定”是指哪三定？
如何定义？
A：
1、定点：
放在哪里合适
2、定容：
用什么容器、颜色
3、定量：
规定合适的数量
56、Q：
整顿是什么?
A：
根据物品的用途和使用频率来决定场所，需要时可以立即方便取出。
直观标示（定位，定容，定量），并标注适当的保管（库存）数量。
57、Q：
整顿的实施要点
A：
1.使用频率高的东西放在离使用场所近的地方；
2.容易取拿；
3.以产品，功能等区分，并指定放置场所；
4.容易清点数量；
5.容易搬运的放置；
6.安全的放置；
7.放东西的地方明确标识（定位，定容，定量）；
8.按颜色区分的目视化管理方法；
9.建立目视化的保管场所标示。
58、Q：
整顿的开展顺序
A：
整顿方法培训保留最少数量决定保管场所目视化标识建立维持管理基准基准摄影使用量需按月调查追加管理。
45、Q：
目视管理的作用是？
A：
明确的区分现场的异常和正常；使潜在的问题或异常表面化，提示改善的必要性；最终通过预防管理及改善彻底的消除异常（浪费）。
46、Q：
目视管理的工具有哪些？
A：
1.红牌：
为了区分有必要和没有必要的红色标签
2.材料看板：
通过此看板告诉任何人什么地方，什么物品，有多少生产情报
3.黄线标示：
为了明确存放场所和通道的区分线，整理、整顿的需要
4.红线：
标示库存的最大堆积高度、不良品放置区
5.警示信号灯：
把异常迅速传达给管理人员的指示灯
6.物料看板（卡）：
准时化物流移动的信息工具
7.生产管理板：
标示生产进度的管理板，记录生产实绩及设备运行状况，停止原因
8.标准作业表：
把人机有效集合起来后规定工作方法的表，每个生产线都要标示。
9.不良现况表：
标示不良（质量）状况的展示板
10.错误防止板：
为了减少错误进行管理的提示看板
59、Q：
清扫是什么？
A：
清扫是指作业场所保持干净的同时，查找发现隐藏的缺陷（问题）
日常清扫：
干净的清扫（潜在的问题显现化）
清扫检查：
点检的清扫（减少清扫的方法）
清扫保全：
改善的清扫
60、Q：
正确的清扫
A：
第一阶段：
消除脏东西、扬起的东西、囤积的东西、附着的东西、流出的东西。
第二阶段：
清扫即点检，将不对的改成对的，回复原样，消除细小的缺陷
第三阶段：
防止再发及自主改善（自主保全），有困难时贴上保全卡，在保全看板上
公示并委托改善（保全）
61、Q：
清洁是指什么？
A：
清洁是使现场一眼就能看到问题，推动整理、整顿、清扫持续改善的管理状态。
62、Q：
清洁的着眼点
A：
与工作有关的管理标示都要直观明了地标出来管理点，在很远也能知道现场状态；
物品、设备、生产进度、异常发生的目视化和事清洁的最高表现。
63、Q：
习惯化是指什么？
A：
习惯化是指整理、整顿、清扫的改善活动要经常化，进而使管理规定无论何时都能正确地遵守。
64、Q：
素养的八大教义？
A：
1.敬礼、问候是工作的开始
2.服饰端庄才能有效执行任务
3.区划线是生命线
4.坚持三定的基本原则
5.乱了就整顿，脏了就清扫
6.作业前先检查（点检）、作业后清扫
7.金钱有限，智慧无限。
8.三现（现场、现物、现实）主义
65、Q：
LOB平衡生产改善的目的
A：
系统改善，提高整体效率、减少浪费。
为实现单元生产做准备。
66、Q：
平衡生产改善的顺序
A：
1现状调查
2消除作业浪费
35Why追寻工序目的
4ECRS改善
5设计生产规格书
6新工艺测试
7培训员工
67、Q：
作业分析的目的
A：
以人员和设备为对象，充分的掌握各工序作业内容（目的，技能，作用等），通过工时分析掌握人员和设备整体的负荷，发现浪费作业，最终目的是作业改善；优化工装夹具，加工条件，产品精度等。
68、Q：
什么是转产切换时间？
A：
转产时间是指“从现在前面加工结束到下一个型号加工出良品需要的时间”，转产时间可以说是制造现场存在的基本浪费，要缩短到极限。
69、Q：
转产换模改善的五步骤？
A：
1.现状调查
2.内变换、外变换的分离
3.浪费消除的改善
4.内变换转化为外准备
5.自动化改善
70、Q：
现场改善的两大目的是什么？
A：
1.、节约成本，增加效益
2、人才培养：
3、提升组织活力和执行力
71、精益生产的利润管理核心是什么、它由哪三大支柱构成？
答：
利润管理是以成本管理为核心，它由成本规划、成本改善、成本控制三大支柱构成。
72、精益生产认为成本控制的重点应放在哪一阶段？
答：
成本控制的重点首先放在产品开发阶段，因为80%的成本是在设计阶段形成的。
73、目标成本的概念？
答：
目标成本，是从产品寿命周期内的目标利润出发，规划单位产品应达到的成本目标。
74、为什么质量不良的个数总和不能衡量生产质量水平？
答：
因为各种质量缺陷对产品的影响程度不同，偏离质量要求和程度也不同，所以不能
简单相加。
75、对质量缺陷严重性进行分级，应注意哪些问题？
答：
应注意产品安全性、性能、寿命、可靠性以及外观、包装（备品）等方面的问题，特别是要重视从用户挑选和使用的角度去进行研究。
76、精益生产方式在质量管理上的基本观念是什么？
答：
质量是设计和制造出来的而不是检查出来的，一切生产线外的检查、把关及返修都是浪费，预防与控制是需要技术投入的有价值的质量管理思维。
77、精益生产方式应用在产品开发方面有哪些优点？
答：
a.增加产品品种；
b.减少开发周期；
c.提高开发效率。
78、精益生产的协作配套普遍采用什么供货方式？
答：
由于质量管理的预防和看板拉动的物控体系完善，精益生产采用混装供应和直送线
边库的方式。
79、构成生产周期的三个要素是什么？
答：
各制造过程中特定批量产品的加工时间、等待时间、搬运时间。
80、精益生产为什么要快速转产？
答：
目的是缩短生产准备时间，提高多品种混合生产和多品种切换生产的效率。
81、设置零故障管理的主要目标是什么？
答：
延长无故障运转周期，提高设备使用寿命，实现设备保值和制造成本下降。
82、设备零故障管理是以什么管理为中心？
答：
以质量为中心，对设备精度进行跟踪；以预防性修理为主，实行预防性设备诊断。
83、标准作业内容制定以后，是否就一成不变呢？
答：
不是，标准作业在实施过程中，要随时修订不合理的地方。
84、什么是作业测定？
作业测定的目的是什么？
答：
作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需要的时间。
目的：
制定作业系统的标准时间；改善作业系统；制定最佳作业系统。
85、何谓标准时间？
答：
在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。
86、何谓工序？
何谓操作？
何谓动作？
答：
工序：
工序指一个人或一组工人在一个工地上对一个劳动对象或一组劳动对象进行加工，完成生产过程的一部分。
操作：
工序的组成部分，是工人为了达到一个明显的目的，使用一定的方法所完成诺干动作的总和。
动作：
手工操作的构成因素，指工人接触物件、移动物件或离开物件的行为。
87、何谓联合操作分析？
联合操作分析能达到什么目的？
答：
①在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合操作分析。
②目的：
利用联合操作分析图对某一工作程序内各个对象的各种不同动作及其相互关系进行分析，通过对工作合理调配，取消空闲或等待时间，以提高效率。
88、作业测定的方法有哪几种？
答：
①秒表时间研究：
利用秒表或电子计时器，在一段时间内，对作业的执行情况作直接的连续的观测，把工作时间以及与标准概念相比较的对执行情况的估计等数据一起记录下来，给予一个评价值，并加上非工作时间为宽放值，最后确定出该项作业的时间标准。
②工作抽样：
是在较长时间内，以随机的方式分散的观测操作者，利用分散抽样来
研究工时利用效率。
③预定时间标准：
利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种操作所需要的时
间，而不是通过直接观察或测定。
89、布局（layout）改善的目的是什么？
答：
1）提高系统效率
2）消除搬动提高平衡率
3）提高空间利用率
4）提高设备使用率
5）减少作业浪费
6）改善生产环境
90、《生产绩效周报表》由什么人员填写？
答：
比班组长高一级的现场主管。
91、请简述生产绩效管理的目的？
答：
生产绩效管理制度（PAC制度），是在制定了合理的标准时间ST之后，为掌握和管理制造部生产效率，评价生产效率水平，统一并规范生产绩效管理方法，促进制造部生产效率改善活动。
同时明确分级绩效改善责任，明确管理改善目标。
92、现场进行异常时间记录的目的是什么？
答：
1）明确绩效异常损失原因及各原因损失的比重，为后期现场改善明确改善目标确立改善课题，同时提供量化的数据支持；
2）提高员工的责任感与异常意识，以便今后的的工作中员工能及时积极发现异常防止问题发生；
3）提高反应速度，使现场能够第一时间发现与处理问题，将失败成本降到最低；
4）异常改善可以减少低级错误的发生，提高品质系统的稳定性。
93、试述激励的基本含义及作用？
答：
激励的基本含义是激发人的行为动机。
激励的作用有多方面：
①吸引人才，提高凝聚力；②协调员工个人目标与组织目标和谐统一；③充分调动员工的积极性、主动性，提高员工的工作效率和业绩；④激发员工的创造性和革新精神，从而提高工作绩效。
94、什么是异常？
答：
异常是指：
未安计划正常进行，未达成预期目标;异常是产品不良和生产过程、经营浪费的投影反馈。
当然由于产品不良和其他问题导致停产一定是异常，主要是因为企业不能及时发现和认定潜在问题，最终才发现产品不良与停产。
95、频繁的发生异常对企业危害有那些？
答：
①绩效损失如：
工时被浪费，产能损失，质量成本增加，安全隐患增加;订单交期延误，客诉增加，公司形象受损，公司竞争力减弱。
②因生产过程信息传递不及时与解决问题缓慢，导至小异常造成大损失
③全公司管理人员忙于救火，疲于奔命，中层管理干部缺少战略规划提升能力。
④过多的异常导致对策往往以个人经验行事，难于形成管理标准。
总的来说：
异常就是损害企业经营成果浪费的害虫，故计划管理就是就是异常管理，异常是系统可靠性不良，源流改善是关键！
96、异常管理的目的？
答：
1）提高基层管理的异常意识
2）快速发现处理问题，降低失败成本
3）预防和改善第一的管理系统建立生产管理是环环相扣的系统工程一个环节的疏漏会引起整个系统的崩溃，减少异常关键在于改善和预防，提高系统的可靠性。
97、异常管理分类有那些？
答：
1）异常发生领域：
①效率异常：
工时损失，②达成异常：
产能损失，③质量异常：
产品损失
2）责任范畴分类：
①车间级别：
线体内，②部门级别：
跨组织，③公司级别：
跨部门
101、作为管理人员如何发现异常？
答：
1）事前异常：
只有时刻保持浪费和问题意识才有可能发现异常。
2）事中报告：
要时刻保持将损失降到最低的意识，及时将异常控制解决。
3）事后挖掘：
只有时刻保持对数据的敏感，才能通过数据的变化发现异常。
98、如何推进异常管理:
答：
1）系统工作方法：
①制定异常管理制度，②建立统计表单与分析报告，③管理推进方法培训，④建立评价考核机制，⑤实施每月定期反省总结，⑥导出重点课题任务管理
2）异常发生处理一般步骤：
异常发生->异常判定->异常上报->临时解决跟进->
原因分析验证->永久对策实施，预防再发->效果验证->总结发表。
99、生产管理八荣八耻：
答：
以满足客户为荣，以无法交付为耻
以统筹全局为荣，以考虑不周为耻
以迅速及时为荣，以被动拖拉为耻
以计划严谨为荣，以随意变更为耻
以调度合理为荣，以安排不当为耻
以沟通自如为荣，以无法协调为耻
以尽职尽责为荣，以工作推逶为耻
以知识全面为荣，以不求上进为耻
100、计划员巡线要求？
答：
1）线头标识牌是否和生产计划有误。
2）影响整体速度的瓶径工位。
3）总是损耗严重的部品工位在哪里。
4）是否实际产出和计划相差悬殊。
5）异常处理进度情况是否影响计划完成，生产各工序是否堆积和浪费现象。
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