梁施工技术交底模板.docx
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梁施工技术交底模板
技术交底记录
JZA-04-02
T梁施工
材料要求：
1、预应力钢绞线采用的低松弛高强度钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》
（GB/T5224）的规定,其标准强度fpk=1860Mpa,弹性模量
Ep=1.95X105,松弛率为3.5%,公称直径15.2mm,钢绞线参考面积A=140mm
2。
钢绞线进场应具备质量证明书和产品合格证，并分批进行检查验收，不合格者不
得使用（验收标准：
《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224）。
钢绞线应逐盘进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。
不
得有油污，损伤和严重锈蚀。
内钢绞线进场时对其机械性能应进行抽样检验。
可按炉（批）号任意选取10%线盘（不少于3盘），抽取试样，进行拉力试验，不合格不予验收。
钢绞线在搬运过程中严禁抛弃、碰撞，避免压弯和砸伤。
钢绞线存放，不得竖立或直接与地面接触，应平放于干燥的库棚内的搁板上，符合通风防锈要求。
钢绞线应避免与油脂、酸、碱、盐、高温热源及有害气体（如硫化氢）等接
触，防止对材质产生不利影响。
2、钢筋除特殊要求外普通钢筋满足下列要求，直径》12mm者采用HRB335钢筋，直径v12mm者采用R235钢筋，采用的HRB335型和R235型钢筋应符合GB13013和GB1499的规定，而且焊接钢筋满足可焊要求。
钢筋应具有质量证明书，对主要受力刚筋应按规定进行材质抽验，力学性能应符合国家标准：
GB1499-98的规定。
每批钢筋（不超过20t）尺寸和同一炉号的钢筋组成。
在每批钢筋中选取经外观检查合格的两根钢筋各取一套试样。
每套试样制成两根试件，分别作拉力（屈服点、抗
拉强度、伸长率）和冷弯试验。
经试验如有一个项目不合格，应取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋作为不合格处理。
容钢筋存放地面硬化而且垫高不低于50厘米，按炉号和不同规格分堆存放。
3、钢板采用符合GB700-88规定的Q235C钢板。
4、预制主梁采用群锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用镀锌金属波纹管。
负弯矩采用扁锚锚具及其配套的设备，管道成孔采用金属扁波纹管。
锚具均必须符合《公路桥梁预应力钢绞线用YM锚具、连接器规格系列》（GB/T14370）的规定。
锚具、夹具进场时，要按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、
规格及数量；同时还应进行外观检查、硬度检查，检查要求按《公路桥涵施工技术规
范》JTJ041-第12.3.5条执行。
5、其它用材包括砂、石、水等的质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）有关规定和要求。
梁体砼采用42.5普通硅酸盐水泥。
其性能应符合国标的规定。
水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场应复验后允许使用。
水泥超过三个月或有受潮结块变质现象时，应重新试验签定。
不合格者，不得使用于梁体结构内。
水泥采用散装水泥，压浆用袋装水泥堆高不得大于1.5米（堆码高度不宜超过1
0袋）。
水泥堆离墙不少于20厘米。
离地面高度不低于20厘米。
不同品种、不同
标号、不同出厂日期的水泥要分别堆放。
细骨料应采用级配良好、质地坚硬耐久、颗粒结净的天然砂。
砂的级配杂质的含量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）中1122-4条
的规定。
粗骨料采用5〜20mm粒径质地坚硬的碎石。
其技术要求应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）中第11.2.3-2条的规定。
碎石在装卸、运输、堆放过程中不得与泥土、杂质等有害物相混杂。
必要时采
取筛洗措施。
拌合水采用饮用的自来水，可不经检验。
不得使用污水、PH值小于5酸性水及
硫酸盐量按SO-24计超过水的质量0.27%的水不得拌制砼。
为改进砼的性能，可掺用高效减水剂或复合减水剂。
选用的品种和掺量经过试验确定，并符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）附录F2的规定。
梁体砼中不得掺入名种氯盐类，外加剂中含氯量折合水泥重量的百分比不得大于0.1%。
施工要点：
1、施工单位进行施工放样之前，必须对桥梁上部主梁平面布置参数进行复核，如发现计算结果与设计不符，应及时通知设计单位复查。
2、预制主梁时，混凝土强度达到设计强度的100%且龄期大于7天，方可张拉预应力钢束，40mT梁张拉顺序为N1、N2、N3、N4、N5钢束30mT梁张拉顺序为N2、N3、N4、N1、钢束.并保证两端对称、均匀张拉,张拉完成后及时压浆。
3、张拉锚下控制应力正弯矩钢束为ccon=0.73fpk=1358Mpa负弯矩钢束为ccon=0.75fpk=1395Mpa（不包括锚口损失）,张拉采用双控
4、预应力管道采用金属波纹管成形，安装时必须严格按坐标定位，确保管道的准确线性。
锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应特别加强混凝土的震捣，确保混凝土浇筑质量。
5、预制主梁时，应注意顶板负弯矩钢束扁波纹管的准确预埋，并采取可靠措施，防止浇筑混凝土时波纹管发生变形，影响穿束。
在主梁安装好后，应先将对应的扁管道相接并穿束，焊接连续接头处的主梁钢筋和横隔梁钢筋，然后再浇筑连续接头段混凝土，当其混凝土强度到设计强度的100%后，张拉负弯矩区预应力钢束，并压注水泥浆，注意对桥面锚头进行防锈处理。
6预制T梁外侧模和端模均采用钢模,底模采用砼台座上采用10cmx20cm木方，其间距20-40cm。
木方上铺设木板，木板宽度根据30m、40m梁底宽设置。
木板上铺设钢板，钢板宽度与木板宽度相等。
采用高频和普通振捣器进行振捣，顶板采用插入振捣器振捣。
混凝土达到设计标号的100%后,张拉预应力束并及时压浆锚固。
T梁预制方法：
1、采用后张法,在现场设置固定制梁台座,台座高30-50cm,宽度根据30m及40m梁底宽设置。
2、梁场设两台80T及两台5T龙门吊,承担梁场吊梁及模板支设、混凝土浇筑。
3、梁台座基础采用砼结构。
按设计要求设置反拱。
4、模板采用钢模，采用劲性支架。
上下设置拉杆（拉杆不穿过梁体砼）。
5、钢筋在制梁台座上就地绑扎，准确控制钢筋的尺寸和位置。
6砼由梁场旁的砼搅拌站生产,用砼罐车运至梁场,砼倒入砼罐后由5T龙门吊起吊入模。
7、砼振捣：
在侧模上设附着式高频振捣器，灌注腹板以下部分砼时以附着式振动
器为主，插入式振动器为辅。
灌注腹板以上部分砼使用插入式振动器。
8、预应力钢束张拉采用以张拉力为主，以伸长量校核的双控办法。
按设计和规范要求分批，分阶段张拉。
主要施工步骤：
1、制梁场施工设备配套。
2、模板制造、试拼、检查验收。
3、安装钢筋、定位网、制孔波纹管。
4、支设模板。
5、浇筑混凝土。
6砼养护、拆模、检查修补。
7、钢绞线下料、编束、穿束、张拉。
8、孔道压浆。
9、扎圭寸锚钢筋、立模、灌注梁体圭寸端砼。
10、梁片编号、成品检查验收。
质量标准：
梁片预制质量应符合下列要求：
1、梁体及封端砼标准养护试件28天龄期的实际平均强度应在合格标准内。
2、孔道压浆应密实，其水泥浆强度等级不得低于设计要求。
3、梁体裂缝：
非预应力部分（如隔板及封端）允许有宽度不大于0.2毫米的表面裂缝，梁体侧面允许有局面部小面积（不超过一平方米）的分散龟裂（缝宽小于0.1毫米）,其余，不允许有裂缝。
4、梁体外观：
表面应密实、平整、无漏筋，无空洞，无掉棱缺角，无石子堆垒。
蜂窝、麻面的面积不超过结构同侧面积的1%。
有严重蜂窝、麻面、空洞、漏浆、硬伤、掉角等缺陷均需修补完好，并养护到规定强度。
对承载能力有影响的缺陷，须作荷载试验签定其可用性。
5、成品外型尺寸允许偏差：
梁长+5mm,-10mm。
跨度（支座中一中），+20mm。
梁高±5mm。
下翼缘宽度+10mm,—0。
腹板厚度+10mm,—0。
表面平整度（2米直尺）5mm。
6支座表面平整度，允许偏差1mm。
7、预埋件位置，允许偏差5mm。
8、梁体预应力体系符合设计要求。
钢筋作业与制孔管道安装：
1、钢筋的加工、接头、钢筋骨架的组成及安装、质量标准应符合设计要求和《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041-）第十章的有关规定及GB1499的规定。
2、按设计图纸要求T梁梁肋纵向钢筋可采用搭接接头，其搭接长度不得小于2
0倍搭接钢筋的直径；桥面板的横向钢筋在湿接头处预留长度不小于10倍钢筋长度，采用搭接单面焊街头；横隔板的横向钢筋在湿接处的连接采用搭接双面焊，焊缝长度不小于5倍钢筋直径。
3、波纹管的定位钢筋须在骨架成形后点焊固定，要求尺寸准确、焊接可靠。
定位钢筋的间距直线段不大于1m曲线段不大于0.3m。
定位网孔的尺寸偏差不大于6mm,定位网孔的净空比波纹管外经大2〜3mm。
4、梁肋的钢筋在台座上直接绑扎，翼板部分钢筋采取在立模后绑扎。
5、钢筋的保护层，按设计要求厚度制作强度不低于梁体强度的水泥砂浆垫块，振动密度，充分养护。
垫块的厚度偏差不大于1-2mm。
安装时，垫块与钢筋扎紧，绑扎
铁丝不得伸入保护层内。
垫块成梅花形安装，排列整齐。
6、预应力束孔道分别采用外径77（7股）、87（8股、9股）、97（12股）毫米的波纹管（负弯矩钢束采用扁型波纹管成型）。
7、波纹管进场或在现场卷制后应分批进行检查和验收。
使用前还应逐根检查其
外观质量，波纹管表面应完整、无明显起皱、不允许脱扣开裂、无明显变形。
8、波纹管的接头采用旋入套接法。
接头套管为直径比被波纹管大5毫米的波纹
管，长为250毫米，每端旋入长度不少于120毫米。
在接缝处应用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免水泥浆渗入管内。
波纹管的端头（包括接头处和插入锚下喇叭管内的端头）应平顺，严防内卷给以后穿束造成困难。
9、在施工中，须避免碰撞、挤压和烧伤波纹管。
如有变形或空洞须修整和缠包。
必要时更管波纹管。
10、为避免波纹管变形和少量漏浆而造成的穿束困难，可在波纹管里穿入抽拨胶管或钢绞线，其外径比波纹管的内径小3〜5毫米。
在砼初凝后，终凝前抽出。
模板：
1、模板全部采用钢模。
模板上配置侧振，因此，要求要有足够的刚度和稳定性。
2、模板主要由底模、端模、侧模、、上下拉杆、顶紧装置等组成。
3、钢模的制造应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GE50205-）的有关规定。
4、模板制造应编制工艺，采取措施。
减少焊接变形，严格控制截面尺寸。
模板接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确。
5、模板制成后，必须经过整体组装，检查验收合格后方可使用。
&钢模制造的允许偏差应符合下列要求：
项目允许偏差（mm）
外形尺寸
长和宽+0,—1
肋高土5
面板端偏斜<0.5
连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距土0.3
板端孔中心与板端的间距+0,—0.5
沿板长方向的孔土0.6
板面局部不平（用300mm长平尺检查）1.0板面和板侧挠度土1.07、模板的吊点位置、吊装方法应合理，不得使模板产生变形。
8、侧模应平整存放，不得重迭堆码。
火车运输时可立放，但几扇须连接在一起支撑和捆绑牢固。
9、立模前，模板应检查、修整、板面涂刷脱模剂。
底模、侧模、所使用脱
模剂的品种和颜色应一致。
不得使用易污染、使砼变色的油料作为脱模剂。
10、模板拼装时，应根据预制梁片的几何尺寸和模板图，仔细核对梁长、梁宽、预制束孔道、梁体预埋件是否与设计图相符。
模板安装完毕后，应进行全面检查合格经会签后方能浇筑砼。
允许偏差（mm）
<5
±10
+0,—10
+10,—5
3
11、模板安装应符合下列要求项目
底模两点高差梁高梁全长腹板厚度
模板相邻两板面高差
侧模板面倾斜度1%0
横隔板纵向位置偏差10
拆模及其修整：
1、梁体砼强度达到设计强度的75%后才能拆除侧模。
2、拆卸模板应使用专门的工具和吊点偏担，模板应脱离砼面，与翼板有一定距离后才能起吊，防止撞击翼板。
拆模时不得猛撞猛敲，避免模板变形和损伤梁体砼。
3、模板拆下后应将灰浆清除干净，有变形破损者及时修理、调整。
4、拆模时，随侧模的拆除，梁体两端外侧要妥善支撑，确保梁体的稳定。
混凝土：
1、梁体砼标号为C50•其配合比由试验确定。
并符合下列要求：
（1）、每立方米砼的水泥用量不宜超过500kg。
（2）、水灰比不宜大于0.4。
（3）、砼出凝时间不小于6小时，终凝时间不大于9小时。
2、应选举几个不同塌落度的配合比，以满足不同部位，不同工作条件的施工需要。
3、灌注梁体砼的塌落度宜为9~11厘米。
从出机到入模偏差不得超过3cm。
4、砼配合比须经主管工程师批准后才能投入使用。
5、梁体砼应根据认可的配合比，由试验室下达施工配合比通知单进行配料拌制。
不得随意更改。
&砼拌制开盘应做好以下准备工作：
（1）、本次灌注砼所需的集料、水泥等原材料必须准备充分。
（2）、机具设备整备完好。
（3）、水电供应充分保障。
（4）、计量设备校验达到规定精度。
（5）、劳动组织完善，做好技术交底。
（6）、生活安排落实。
（7）、前后的各种准备工作已完成。
模板、钢筋、波纹管、各种预埋件等作业已检查合格，办完签证手续。
7、砼搅拌时，值班试验人员应按规定做计量衡器检查，塌落度试验和制取砼试块，并认真填写灌注日志。
8、砼配料的偏差：
水、外加剂<+1%
水泥<±1%
骨料<±2%
9、砼生产时，各级骨料都必须经过严格水洗。
10、外加剂掺入必须严格遵守配合比用量。
11、砼应搅拌均匀,颜色一致。
自全部材料（包括水）装入搅拌筒起至开始出料搅拌时间不少于3分钟。
12、拌配后的砼严禁任意加水。
如塌落度损失过大,可加入与原水灰比相同的水泥浆重新搅拌。
13、每灌注一片梁应制取试件5〜6组。
其中3组标准养护，作为梁体砼质量检查的依据，其余2〜3组试件随梁养护，作为拆模、张拉、承受荷载等阶段强度的依据。
14、盛装砼的罐（斗）应经检修，活门开启方便，关闭严密，不得漏浆。
使用前应将罐内灰渣、杂物清除干净，并浇水湿润，但不得有积水。
15、运输道路应平顺,减少颠跛,并尽量缩短运输时间和倒运次数。
避免砼离折、漏浆、泌水、和塌落度损失过大。
一16、夏季高温天气应采取隔热、降温措施、冬季严寒天气应采取保温防寒措施。
17、灌注前，模板内应保持干净，不得有泥土、木屑、胶皮、废纸等杂物。
18、砼灌注采取斜向分层,逐渐推移,一次灌注完成。
分层厚度不大于30厘米,斜面坡度约1：
4。
灌注时从梁一端开始。
向另一端灌注至另一端约3-6米时，改从反方向灌注。
以确保梁体锚下区域的砼质量。
19、砼灌注须连续进行。
如因故灌注间断时,其间断时间应小于前层砼的出凝时
间或能重塑的时间。
间断时间由砼的硬化速度和振动能力经试验确定，亦可参照下述
规定执行；
砼的入模温度允许间断时间
（C）（使用普通硅酸盐水泥从加水时起算）
（小时）
20〜301.5
10〜192.0
5〜92.5
20、砼入模应缓慢、均匀摊开,不得集中一处猛烈倾倒。
避免冲击波纹管和堆
集过厚，使之难以振捣造成蜂窝、空洞。
21、砼灌注期间,应设专人检查支架、模板、钢筋、波纹管和预埋件等的情况。
当发现在松动、移位、变形、漏浆等现象应及时处理。
22、梁体混凝土的震捣以附着式震动器为主，插入式振动器和平板振动器为辅。
23、振动器应分段,分区域划分若干组接线,集中控制,并做好接地装置。
24、灌注马蹄形部位的混凝土时，开动相应部位的振动器。
混凝土灌至腹板以上，不得开动侧振，应使插入式和平板振动器，严禁空振模板。
25、振动器不得长时间的连续运转,应采取间断式的振动,每次开动20〜30秒钟,停5〜10秒钟后再开动。
26、混凝土的振动时间严格控制，以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆范出为准。
27、使用插入式振动器,其移动距离不得大于振动器作用半径的1.5倍。
28、梁体混凝土灌注完毕，梁面整平（无需抹光）后及时加塑料薄膜或湿麻袋覆盖，经常撒水使混凝土保持充分的潮湿状态。
29、钢筋混凝土养护用水不得使用污水。
30、使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土潮湿养护时间不得少于7
天。
模板拆除后应继续洒水养护。
养护期间应避免骤冷骤热，要勤洒水或蓄水或采用
喷水等方法养护。
31、当日平均气温低于5C时，不得对梁体混凝土进行洒水养护。
应采取冬季施工方法蓄热保暖措施。
预应力体系：
1、预应力钢束采用©15.2低松弛高强度预应力钢绞线，其材料性能要求见前面材料要求
2、钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁置在转盘或支架上。
在
下料过程应随时检查其外观。
如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、气孔损伤、绞合不
均等缺陷应予剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。
3、钢绞线在下料。
编束、运输、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和弯死，如
需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的五倍。
4、钢绞线切割宜用砂轮切割机，如用氧乙炔气割时，应加大氧气量使钢绞线迅速被切断。
其切断点应在受力点以外3厘米以上。
严禁使用电弧切割钢绞线。
5、严禁利用钢绞线作电焊的地线。
&钢绞线的下料长度L可按下式计算：
L=L0+2L1+nL2+L3
式中L0—锚具支撑板间的孔道长度
L1锚具的实际高度
L2—张拉千斤顶支承端面到槽口外端面的距离（含工具锚高度）
L3—预留长度富裕量（一般取10厘米）
n—张拉端的个数，一端张拉为1,两端张为2。
7、钢绞线下料后即行编束，编束时可用锚环或梳形板从一端向另一端梳理顺直，同时每隔2米用20#铁丝捆扎一道。
并在钢束两端挂上长度及编号的标志牌。
8、穿束可用人工或穿束机进行（用穿束机单根穿入时可不编束）。
人工穿束时可整束用网套或将钢束端与引线焊成锥形，利用卷扬机牵引。
9、穿束前应全面检查孔道是否通畅，与喇叭口的衔接是否平顺，垫板下砼是否密实•
10、T梁预应力采用OVM锚固体系，它由锚下螺旋筋、锚下垫板（喇叭管）、锚环（锚板）和夹片组成。
11、OVM锚的夹为自锚形式，锚固时不需要顶压器顶压夹片，而在千斤顶与锚具之间设一块限位板，当千斤顶对钢绞线施加预应力后，放松千斤顶时，夹片就被产生反向运动的钢绞线带进锚板的锚形空内，锁定于锚板上。
12、锚具进场必须有产品的合格证和质量证明书。
并分批进行检查验收，存放应防潮、防腐蚀、防高温热源。
13、安装锚具前，对锚环、夹片应逐个的进行外观检查，对有裂纹、破损、变形、严重锈蚀、夹片分割不匀等缺陷者均不得使用。
14、锚下垫板应有锚环的定位槽口、安装时，槽口内应清擦干净，锚环安装平正对中。
15、锚下垫板（喇叭管）内伸入的波纹管应对中，端头不得内卷，接缝处应堵塞缠包严密，防止漏浆。
16、装锚时，锚具和钢绞线等工具、设备手套等都应保持干净。
避免泥砂、铁屑、碎石、油秽、棉纱等异物进入锚孔和夹片内。
17、张拉系统包括千斤顶、限位板、油泵、油表、油管和接头等部件在张拉前或下列情况之一者，都应按实际工作状态组装进行校验：
（1）、张拉时，钢绞线发生连续断丝。
（2）、千斤顶漏油比较严重。
（3）、在运输或张拉过程中出现异常，如油表受到剧烈振动，指针不回零，读书误差过大等。
（4）、钢绞线实际伸长值与理论计算值相差过大（指管道通畅、未被堵卡的情况下）。
（5）、油泵、千斤顶、油表中有一件更换或修复后第一使用的。
（6）、连续使用两个月，停置4个月后或连续张拉200次以后。
（7）、更换液压油后。
18、校验后的张拉设备应按配套编号，作出明确标志，便以维修、安装和使用。
张拉应力按标定的曲线或回归方程计算取值。
19、张拉用油表的精度不低于1.5级且为防震型,表盘直径应大于15厘米，读数分格不大于1Mpa.量程大于50Mpa.
20、油压表使用时间较长或使用时超过允许偏差或发生故障，均应与标准油表进行校正。
标准油表的精度应为0.5级，即基本允差为0.5%。
21、油泵的额定油压一般为使用油压数的1.4倍,油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。
油箱应设置过滤器，加盖密封保持液压的结净。
22、油管路安装注意使油管通畅,不得交叉扭结。
23、张拉设备应保持完好状态、妥善管理。
在装卸、搬运和使用过程中，不得受到剧烈振动、摔倒和碰撞。
24、张拉设备安装时，应注意对中•做到孔道、钢绞线束、锚环、限位板、千斤顶的轴线一致，工具锚夹片和锥孔内表面应涂”退锚灵”限位板的规格应与钢绞线的规格一致。
25、梁体砼强度须达到设计强度的100%以上后可进行张拉。
26、张拉系统安装程序
（1）、钢绞线编束。
（2）、穿束。
（3）、安装工作锚板（锚下垫板、螺旋筋在灌注砼前立端模时安装）。
（4）、安装工作夹片。
（5）、安装限位板、限位板带止口与锚板定位。
（6）、安装千斤顶。
千斤顶前端有止口对准限位板。
（7）、安装工具锚，应与前端张拉锚具对正，不得使工具锚与张拉锚具之间的钢绞线扭绞。
27、一次张拉满的预应力束的张拉程序：
（1）、预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时，可采取下列程序：
0-初应力-（con（持荷2分钟锚固）
ocon为预应力筋的张拉控制应力（包括预应力损失值）
（2）、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计无具体要求时，可采用分批、分阶段对称张拉。
采用分批张拉时，应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉预应力筋的张拉控制应力值内。
（3）、逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板。
（4）、切去多余钢绞束、孔道压浆封锚。
28、张拉采取两端同时张拉，两端的升压、降压，划线、测量伸缩值均应同步进行。
锚下控制应力为0.73fpk=1358Mpa,张拉顺序和张拉控制力按设计要求进行。
伸长量按设计要求进行校核。
29、张拉时,每片梁的滑丝或断丝不得超过2丝,且不宜发生在同一束内,否则,应另行研究处理办法。
30、每片梁张拉前，应做好测量标志，张拉后立即观测拱度，以校核张拉效果。
31、详细、准确做好张拉纪录。
32、张拉过程中，加强安全防范措施。
张拉、松束、卸顶时，严禁无关人员逗留，工作人员应准确避免量侧。
在梁两端与端面成45度的扇形范围内为危险区，应设置挡板、护栏，并设立警戒标志。
危险区内严禁站人，并禁止人员通行。
孔道压浆及梁体圭寸端：
1、预应力束孔道压浆，采取在锚下垫板上安装压浆嘴，锚环上安装压浆盖，用活塞式压浆泵一次压注水泥浆的方法进行，其要求应符合《公路桥涵施工技术规范》
（JTJ041-）中第12.1的规定。
2、每片梁的各孔压浆顺序，应由上至下的顺序进行。
如在清洗孔道时已发现有相互串通的孔道，应考虑两孔同时压浆。
3、如一端压浆发现的孔道堵塞现象时，应立即从一端补压。
4、梁体拆模后,应对梁端砼表面进行凿毛处理。
5、圭寸端砼
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