套印准确及套印精度的控制.docx

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套印准确及套印精度的控制

第八章套印准确及套印精度的控制

重点内容

1.印刷品的套印误差

2.印版的变形及其控制

3.纸张的变形与套印准确的控制

4.印刷机械引起的套印不准

5.重影

套印准确是印刷品共同的质量要求。

但是，一件印刷品的复制，首先要经过印前处理，制作出供晒版或雕刻用的原版，然后用原版晒制或雕刻出印版，最后将印版安装在印刷机上印

出成品。

由于工序复杂，应用的材料和设备较多，迄今为止，还没有办法生产毫无套印误差的印刷品。

平常人们所说的套印准确，只是在不同的印刷条件下，不同类别的印刷产品，套印误差不超过所规定的范围而已。

套印误差的来源是多方面的，包括制作晒版底片、制版、装版、印刷等各个工艺过程的误差，参看图8-1。

在平版、凸版、凹版和丝网印刷中，从油墨转移的复杂性上来看，造成印刷产品套印不准的主要因素有印版的变形，承印物、油墨的性能，环境的温湿度以及印刷设备的精度等。

本章将围绕这些问题，分析套印不准的原因，提出一些提高套印精度的方法。

套印

套印：

两色以上印刷时，各分色版图文能达到和保持位置准确的套合。

套印不准：

在套色印刷过程中，印迹重叠的误差。

套印不准原因的鱼骨图

套印误差多方面，包括底片、制版、装版、印刷等各个工艺过程的误差，参看图8-1。

造成套印不准的主要因素有印版变形，承印物、油墨的性能，环境的温湿度以及印刷设备的精度等。

第一节印刷品的套印误差

一、印刷品套印精度的要求

1.凹印套印精度（允差）（CY/T6-91）

精细印刷品允差一般印刷品允差

部位四开对开全开四开对开全开

主体＜0.10＜0.15＜0.20＜0.20＜0.30＜0.50

一般＜0.15＜0.20＜0.30＜0.30＜0.40＜0.60

主体部位指画面反映主题的部分，如图案、文字、标志

CY/T6-91分类

精细印刷品：

使用高质量原辅材料经精细制版和印刷的印刷品。

一般印刷品：

除上述以外符合相应质量标准的印刷品。

2.平印套印精度（允差）

CY/T5-1999

多色版图像轮廓及位置应准确套合

精细印刷品的套印允许误差≤0.10mm；

一般印刷品的套印允许误差≤0.20mm。

CY/T5-1999分类

（与CY/T6-91相同）

精细印刷品：

使用高质量原辅材料经精细制版和印刷的印刷品。

一般印刷品：

除上述外的符合相应质量要求的印刷品。

3.凸印套印精度（允差）

CY/T4-91

印刷书页中各版面正、反套印准确，其套印允差为：

精细产品小于1.5毫米，

一般产品小于2.5毫米。

CY/T4-91分类

精细产品：

用高质量原辅材料精细加工印制的书刊印刷品。

一般产品：

除上述以外的符合相应质量标准的书刊印刷品。

4.报纸套印精度（允差）

GB/T14705-93

印刷各版幅面，正反套印允差“上下”“左右”不大于2mm。

产品种类双色产品多色产品

主体部位一般部位允差

≤1mm≤0.5mm≤0.7mm

5.柔印套印精度（允差）

纸张印刷品塑料印刷品纸箱印刷品

精细印刷品主要部位:

0.2主要部位:

0.2

＜次要部位:

0.3次要部位:

0.31.5

一般印刷品主要部位:

0.3主要部位:

0.3

＜次要部位:

0.5次要部位:

0.52

GB/T17497-1998

二、印刷品套印误差的变化规律

套印误差为正态分布

特点：

调准后1.小误差出现多；2.大误差出现少；3.标准误差

S=1/n∑（xd-xi）2（8-2）

三、印刷机的套印误差

印刷机的套印误差

1.续纸套印误差----输纸造成纸张在滚筒上位置差别

2.传纸套印误差----传纸造成纸张在滚筒上位置差别

单色机四色印刷误差

单色机四色印刷：

四次续纸、四次印刷

若，续纸误差0.05mm，则，套印误差0.05mm

印刷机印刷精度（套印精度）取决于续纸，每次续纸误差相同

四色机印刷误差

一次续纸，一个续纸误差，第一色与最后一色无续纸误差

三次传纸，多次交接，传纸误差各不相同

若传纸误差0.03mm，实际套印误差　　

Ｓ1,4＝（０.03２＋０.032＋０.032）1/2＝０.00271/2＝0.052ｍｍ

四、定位标记

定位标记：

测定套印准确程度的标记

作用：

检查印刷品上下、左右、斜线方向套印情况

发排时标定印版底片上，印刷后同纸边一起裁掉

印张套印状况

叼口辨认印刷的方向。

前后套印不准多发生在纸尾，叼口部位不发生

左右套印不准，严重的一边是侧挡规对面。

第二节印版的变形及其控制

弯曲变形与拉伸变形

平面印版，安装到滚筒上，发生弯曲变形

紧固时发生拉伸变形

为了提高印刷品的套印精度，必须对印版的这两种变形进行控制。

一、印版的弯曲变形

内层（滚筒面）缩短，外层（图文面）伸长，中间层长度不变，即“中性层”

印版中性层长度等于变形前印版的长度，外层变形最严重

利用系数与伸长量

设印版长度L，厚度b，印版滚筒半径R　　

Ｋ＝L／2π（Ｒ＋b/2）

K印版利用系数，0.6~0.9。

印版版面绝对伸长量ΔL1　　

ΔL1＝［2π（Ｒ＋b）－2π（R＋b/2）］·Ｋ＝ｂL／（2R+b）　　　　　　　　　　

相对伸长率

ΔL1／L＝b／（2R+b）　

当b一定时，R小，伸长大

当R一定时，b大，伸长大

多层金属版镀层过厚会绷裂

柔性版、凸版厚，变形量大

高速印刷机滚筒半径小，为控制印版弯曲变形，采用薄版。

二、印版的拉伸变形

张力作用，印版拉伸变形

摩擦力存在，从A、B点到C点，印版各断面轴向应力递减，拉伸变形也递减

A点和B点拉伸变形最大，C点没有变形

印版局部过量变形（靠近A、B）。

三、印版的其它变形

套印不准，要调节印版位置，不正常敲击或拉动印版，产生其它形式变形，甚至使印版断裂

印版轴向移动时，先撤消印版张紧力

印版周向移动时，拉动印版的一端就必须把另一端的张力撤除

四、印刷定位系统

定位系统也叫规位系统，利用定位销和定位孔配合，保证印版在印刷机上获得准确的定位

制版和装版的定位系统。

制版定位系统的定位孔和定位销的排布位置如图8－9所示

装版定位系统定位孔和观察孔排布位置如图8－10所示。

第三节纸张的变形

一、纸张含水量与纸张的变形

纸张的含水量：

纸张含水的重量与该纸张重量之比（百分比）

纸张具有很强的亲水能力

对水有毛细吸附作用

纸张是吸水性很强的材料

水分来源：

纸张接触时吸收水分，从潮湿空气中吸水，向干燥空气中排水

纸张吸水膨胀，尺寸和面积增加，机械强度降低

纸张脱水收缩，尺寸和面积缩小，僵硬发脆

纸张的变形

纸张敏弹性变形有利。

印刷压力作用下被压缩，良好接触，提高油墨转移率。

纸张滞弹性变形对印刷影响不大，不予考虑。

塑性变形引起纸张形状、尺寸变化

1．温度对纸张含水量的影响

一定湿度，温度升高，含水量线性下降

温度变化±5℃，纸张含水量变化±0.15%。

含水量变化超±0.1%影响套印精度

平衡含水量

平衡含水量：

空气中，水蒸气压和纸张中水蒸气压相平衡

印刷车间的温度变化不超过±3℃。

2．相对湿度对纸张含水量的影响

湿度增大，含水量增加，纸张膨胀

不同纸张，同样湿度下含水量不相同，产生的变形量也不相同

（参见表8－1）

3．温度和相对湿度与纸张变形的关系

运输储存，纸张可能发生吸湿或解湿

吸湿纸垛形成“荷叶边”，（a）

解湿纸垛形成紧边，（b）

正、反两面含水不均，纸张卷曲，（c）

纸张含水量与伸长率的关系

干燥纤维完全润湿，直径增加25%～30%，长度增加1%～2％

吸水，纵丝缕纸宽度伸长大，长度伸长小

横丝缕纸长度伸长大，宽度伸长小

荷叶边或紧边纸进印刷机，无法定位

二、纸张的滞后效应和调湿处理

1．纸张的滞后效应

含水量高（解湿）纸张和含水量低（吸湿）同样湿度达到平衡，那么，高含水量纸张含水量仍高

一旦吸湿，即使再回到原来湿度环境，含水量也提高。

2.纸张的调湿处理

（1）调湿目的

①降低对水敏感程度，减少变形----润湿液，边吸湿边解湿

纸张反复吸湿、解湿，水分变化越来越小（滞后效应）

②降低静电，防电击火灾----中和离子

（2）调湿方法

①自然调湿法

纸张吊晾在车间，纸张含水量与车间的湿度平衡。

纸张调湿一般是吸湿过程，吸湿时间较长。

调湿方法

②强迫调湿法

将纸张吊晾在晾纸机或晾纸间的圆形晾纸机架上，再吹送调温调湿的空气。

吹送空气温度比印刷车间高10～15℃，相对湿度比印刷车间高10％～20％

套印精度不高，吊晾2～3天

套印精度较高，吊晾3～5天

纸张吹松，空气充分接触，只需2～3h

印刷过程中纸张含水量的变化

（1）

A:

未调湿，含水低，车间吸湿，滞后效应，含水仍低，印刷中大量吸水，变形大，套印不准

B：

自然调湿，印刷前，含水已到一定水平；印刷开始，少量吸湿，变形较小

印刷过程中张含水量的变化

（2）

C：

强迫调湿，含水较高，车间解湿，滞后效应，含水仍高，印刷中边吸湿边解湿，含水量几乎不变，变形很小。

第四节印刷机械引起的套印不准

一、纸张的定位与套印不准

1.定位与递纸

纸张前端到达前规时，前规落下定位

纸张碰到前规停止前进，侧规纸张拉到定位位置

定位后，递纸牙把纸张叼起来，前规抬起，纸张被递给压印滚筒上叼纸牙

2.影响套印不准因素

（1）前规、侧规磨损

纸张位置变化，套印不准

（2）纸张精度

纸张尺寸精度和垂直度。

不成直角，纸张会倾斜，图像倾斜。

（3）堆码不齐

产生位置误差

二、叼纸牙叼力和交接关系对套印的影响

1．叼纸牙叼力与套印

叼纸牙叼力不均匀，纸张的直线尺寸均被改变，印刷品必生局部套印不准

2．叼纸牙交接关系与套印

单色印刷机，从递纸到印完一色，两次交接

多色机印刷，交接次数多

交接过程中，可能造成叼口位置改变，套印不准。

递纸牙垫、给纸铁台与压印滚筒三者保持一定距离，叼牙高度一致。

纸张叼口不出现波浪形，叼口尺寸合适。

三、印刷压力、纸张剥离张力与套印不准的关系

1．印刷压力与纸张的变形

较大印刷压力，宽度和拖梢两角的长度有微量扩展，所谓扇形变形，套印不准，拖梢部分严重

压力大，变形大，同一批每色压力应一致

纸张纵向丝缕和滚筒轴向平行，同一批丝缕方相同

2．剥离张力与纸张的变形

剥离张力：

纸张克服油墨粘着力，离开印版或橡皮布的作用力。

由叼纸牙施加

剥离张力大，纸张变形增加，纸张被拉长，套印精度下降

第五节滚筒衬垫厚度对图文尺寸的影响

一、滚筒半径与图文尺寸的关系

1.设：

三滚筒半径相同，为R，L排列

假定图文分布1/4周

角速度相同，同时转过90º

印版图文与承印物印迹同为1/2πR

图文印迹不变

2.压印滚筒半径R-a1

转过90º

印版图文长度1/2πR

承印物印迹长度1/2πR-1/2πa1

承印物印迹缩短了1/2πa1

3.印版滚筒半径R-a2

转过90º

印版图文长度1/2πR-1/2πa2

承印物印迹长度1/2πR

承印物印迹伸长了1/2πa2

二、印版衬垫增减与图文尺寸的关系

传动比1∶1，等角速度转动，印刷角α（印版图文包角，）相等　

α=L版/R版=L橡/R橡=L压/R压　

印版转到橡皮布图文宽

L橡=L版·R橡/R版　　　

橡皮布到承印物图文　

L压=L橡·R压/R橡　　　

L压=L版·R压/R版

承印物上图文宽度与印版和压印两滚筒的半径、印版上的图文宽度有关，而与橡皮滚筒无关

橡皮滚筒仅起转印图文的作用，如半径小，印迹短，再转印变长

橡皮滚筒过大过小，图文变形，网点扩大

结论

1.印版滚筒衬垫增加，承印物上图文宽度比印版上原有图文宽度减小

2.利用增减印版滚筒包衬厚度，适当控制印刷图文长度变化

3.滚筒系统直径的关系受滚筒配置理论制约，包衬厚度可调范围一般很小。

第六节重影

重影

1.定义：

重影又叫双影，指印刷的线条旁边出现的浅线条或印刷网点旁边出现的侧影

2.重影危害

重影使细线条发粗，原来的网点变成一粒半或两粒，整个印刷品的图文模糊，清晰度明显下降。

一、重影的产生与类别

1.产生

平版印刷，P、B之间微小位移，对应质点不重合

橡皮布上一次转移剩余墨层，不能与本次转移墨层完全重合，本次墨层深迹，剩余墨层浅迹，深浅墨迹，同时出现，形成重影

2.重影类型

重影类型：

纵向、横向和A、B重影

纵向重影，也叫上下重影：

网点虚影在原网点上、下端

横向重影，也叫来去重影：

网点虚影在原网点的左右侧

A、B重影

A、B重影：

多色胶印湿压湿，前一纸张留在后一色橡皮布上墨迹不重合，后印纸张网点旁边出现虚影。

有的在原网点上、下侧，有的在原网点左右侧。

二、产生重影的原因与排除方法

1．纵向重影

（2）配合间隙过大

滚筒轴颈与轴套、偏心套与墙板孔的配合间隙过大，运转中产生振动，角速度不均匀，每次不能在相同位置接触，出现重影

排除：

滚筒轴套配合间隙0．01～0．02mm

（2）侧隙及径向跳动量过大

滚筒齿轮侧隙及径向跳动量过大。

齿轮磨损，齿厚减小，侧隙增大，运转不均匀，产生滚筒间瞬时相对位移，出现重影。

排除：

更换磨损严重齿轮或轴承调；适当缩小中心距，减小侧隙

（3）滚筒包衬不当

滚筒包衬不当，压力过大，表面线速度不一致，过量挤压，橡皮布变形位移，出现重影

排除：

采取正确合理的包衬

（4）交接不准

多色胶印机各机组相互交接不准。

先印印迹转移到后色橡皮布表面，墨迹发生位移，引起重影

排除：

滚筒间交接位置精确，不能松动或磨损

2.横向重影

（1）叼纸牙轴轴向串动

叼纸牙轴串动，传纸不准，纸张位移，产生重影

排除：

调整轴两头紧圈和轴套端面间隙

（2）滚筒轴向位移

滚筒轴向位移，墨迹转移不重合，产生重影

排除：

轴向串动量不超过0．03mm，调整止推轴承

3．A、B重影

机器原因，倍径传纸滚筒两咬牙精度不够。

A、B两组纸网点不在后印橡皮布上重合，产生A、B重影。

A、B重影以此得名

工艺问题，牙垫磨损，精度下降。