金光道路顶管施工方案.docx

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金光道路顶管施工方案

廊坊市金光道（地下人防工程）道路、排水工程

新华路段污水预埋管道顶管施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

廊坊市德仁建设工程有限公司

2014年2月23日

廊坊市金光道（地下人防工程）道路、排水工程

新华路段污水预埋管道顶管施工方案

根据施工图纸要求，新华路（永丰道—金光道）污水管道采用泥水平衡顶管施工工艺，污水主管道249.8米。

第一节施工工艺

施工法特点

泥水平衡顶管施工工法采用机械掘进技术，其特征为：

刀盘将切削的土壤送入泥水仓，然后由送水泵将具有一定浓度的泥水送至挖掘面，通过刀盘充分搅拌后由排泥泵经排泥管道将泥水送至地面泥浆池，经沉淀或分离后泥水可重复利用，残渣外运；掘进过程通过刀盘以及顶速平衡正面土压力，调节循环水压力用以平衡地下水压力；采用流体输送切削入泥仓的土体，顶进过程中不间断，施工速度快；施工后地表沉降小。

通常泥水平衡顶管的主要设备有：

掘进机、主顶设备、测量设备、井内旁通、控制系统等；辅助设备包括：

泥水处理设备、注浆设备、中继间等。

1、顶管施工工艺

如下图所示：

2、适用范围

泥水平衡顶管施工工法适用于各种粘土、粉土、砂土和渗透系数较大的砂卵石，也适应强风化岩等恶劣地质条件下的室外给水、排水、电力及其它适用于顶管施工的管道工程。

泥水平衡顶管一般适用于管径D400~2400mm的管道施工，由于泥水平衡顶管顶距长、不需降水、能很好控制地面隆沉、施工安全等特点，并可适用于各类复杂地质条件，因此像穿越重要公路、铁路、建筑物等特殊工程地段、穿越砂层、淤泥质土等特殊地质构造地段应用泥水平衡顶管施工工法，可达到良好的效果。

3、工艺原理

泥水平衡顶管施工技术是利用泥水压力来平衡土压力和地下水压力的一种顶管施工方法。

其基本原理是由送水泵将具有一定浓度的泥水送至挖掘面，再经井内旁通压力调整阀及调整排泥泵转速来调整进水压力大小，使其平衡地下水压及挖掘面土压力，尽量使掘进机刀盘在平衡压力下工作，从而可防止由于挖掘面的失稳，造成地面沉降和隆起。

（二）顶管工作坑尺寸的确定

管径

主顶坑尺寸（长×宽）

接收坑尺寸（长×宽）

φ600

7.6×7.6m

5.5×3.5m

φ600

D=8.4m

5.5×3.5m

第二节打设工作坑钢板支护桩

采用32#B型工字钢桩，采用密打钢板桩，工字钢支撑。

施工前先根据图纸尺寸进行测量放线，挖出桩沟，用两根15×15厘米方木做水平控制梁，用10×10厘米角钢做垂直控制架，用履带式柴油打桩机打沿坑内口线打入。

打桩时应保证钢桩的垂直度，利用震抖缓慢将钢桩全部打入地下。

为满足施工设备安装、运行及操作、存放材料面积、人员上下、下管、出土量施工面积，本工程顶管工作坑底部设置为：

主工作坑的尺寸为7.5M×7.5M，接收坑尺寸为5.5M×3.5M。

工作坑坑底结构：

300mmC30钢筋砼底板

150mmC10素砼

200mm碎石垫层

第三节打设水泥搅拌桩帷幕

主工作坑桩径0.4米双排水泥搅拌桩，接收坑桩径0.4米单排水泥搅拌桩。

施工前为了保证地下障碍的完好性必须进行探槽开挖，探槽采用人工开挖，上口宽1.2—1.5米，根据地下障碍的不同一般开挖深度在1.5—2.0米如土质不好适当设立简易支撑保证人员的安全。

水泥搅拌桩采用计量泵注浆，保证延米水泥用量。

满足“二喷四搅”均匀搅拌操作方法成桩，连续性完成该工程，喷浆量控制在15%、外掺3%石膏粉来增加水泥浆凝结速度，为保证水泥强度，控制水灰比在0.5左右。

采用架式打桩机，保证搅拌桩的垂直度和桩体的搭接。

水泥搅拌桩在工作坑的制作过程中起着至关重要的作用，设立专人对其质量进行监控。

水泥搅拌桩打完最后一棵5天后进行打钢板桩工作。

接收坑四周打设一排搅拌桩用于止水，工作坑后背加打一排搅拌桩用于改善土壤增加后背承载力。

具体见下图

第四节工作坑施工

一）挖工作坑第一步土

施工时先放样，然后按钢板走向在一周中挖一条深0.8m左右的地槽，钢板桩按已挖的槽打成所需的形状，并保证入土深度。

从原地面向下挖1米，即工作坑第一步顺水（水平框架）处，挖土采用1立方挖掘机，因该步土层为表层土，故可倒在工作坑一旁做垫道或回填沟槽用。

二）安装顺水

根据计算工作坑做一步支撑，第一步位置在距地面1.5～2米处，采用32#工子钢卧焊，4个交角处的角撑32#工子钢，支架采用工字钢短头一割为二或用三角形钢板制成。

首先挖至1.5～2m焊托架,安装事先焊好的顺水管与钢桩加固,并把支撑架准备好,做支撑框架。

基坑开挖支撑及时,不允许超挖后做框架。

工作坑开挖第一步平面示意图

三）挖第二步土至槽底

第二步，挖第二步土。

利用挖机挖土，一步到位。

做排水沟和水窝子，清平槽底。

挖第二步土改用吊车吊土，人工挖土。

当挖至基坑底时（底板下平），在工作坑底的两个角（相对角）上做水窝子，共计2个，直径内口0.5米，深0.5米，周圈及底面用红砖干砌，外压草莲子，水窝子内设1台2"潜水泵，以备坑内的排水，清平基坑地面，遇有腐软的地方要挖掉软土回填片石或混渣石料以加固土体。

四）打底板，满铺浇注

底板施工时首先根据图纸尺寸用全站仪或经纬仪定出井中、底板长及宽的边线。

砼从中央浇筑，均匀由里向外周圈式扩散，浇筑时使溜管自始至终垂直底板的平面。

用插入式振捣棒进行振捣。

浇筑砼前将导轨预埋钢板安装到位，钢板尺寸0.2×0.4米，厚1cm.下面焊接Φ14钢筋做爪，长25厘米，钢板顶面高程误差控制在2mm以内。

基坑整体横断面示意图

五）工作坑、接收坑基础

主工作坑基础做法采用碎石垫石20cm厚，素混凝土15cm厚，浇30cm厚C30混凝土，基础内每隔1.0米预埋16#槽钢1根,共9根,并与坑壁加固工字钢连接,其上焊接滑道,高程、位置要准确；接收坑的基础厚度及混凝土强度等级依照检查井底板图纸施做。

六）稳导轨、下设备，焊走道，做1.2m高护栏围固在工作坑四周。

导轨采用重型钢轨，型号151，数量2根，长同底板长，和预埋钢板之间用横向的槽钢（8厘米宽）焊接，导轨的间距布置应使管外底离横向的槽钢顶面不小于2厘米，导轨长度按工作坑长度减去0.3米，满长铺设。

导轨的高程误差和中线位移控制在2mm内。

工作坑内的导轨是与主顶设备配套设置的，在安放时，保持固定即可。

根据本项工程所处土质较软这一特点，我们将导轨高程控制在比设计管道高20mm的水平上，以求中和在掘进机及管子出坑后（脱离导轨）的下沉量。

在接收坑内，为使掘进机在进坑时与管子保持在同一直线上，也设导轨，用槽钢按设计路线及高程做简易固定。

机头和混凝土管安放在导轨上，以保证混凝土顶进方向的精度，导轨和预埋槽钢焊接在一起。

要求在顶进过程中能承受各种负荷，确保不位移、不变形、不沉降。

安装导轨先复核管道中心线的位置。

两根导轨保持相互平行，导轨坡度与设计管道坡度一致。

顶管工作坑混凝土基础面的标高等于沟底标高减去导轨高度再减去10mm（垫铁调整高度）。

导轨由钢轨、横梁和垫板组成，导轨采用50#的钢轨。

采用1.2米高护栏围固在工作坑四周。

七）做进洞口止水钢封门

在顶进洞口处打设一混凝土止水墙并预留洞口，止水墙与工字钢紧密相接。

预留洞口直径比机头大20厘米。

在预留洞口四周予埋钢板及螺栓，待机头进入洞口后四周用胶皮垫进行密封，并用钢板及螺栓将胶皮垫上紧保证机头与混凝土止水墙紧密相接不留缝隙。

在施工止水帷幕的过程中对进出洞部位，水泥桩水泥掺入量降为5%，用顶管机绞盘研磨出正规的洞口，随后再采用止水圈止水。

八）测量仪器安装：

为保证在顶管过程中顶进方位的准确，采用激光经纬仪对顶进方位进行控制。

在工作坑底板上预埋好钢板（位置为管线线路中心左侧300mm），待坑内其它设备安装完毕后，再进行激光经纬仪安装，测量台的布置牢靠的固定在工作坑底板上预埋好钢板上，与顶进机架和后靠不相连接，并经常复测，消除工作坑位移产生的测量偏差，来确保施工测量的正确性。

为保证直观有效采用米格纸按比例分别画出高程变化趋势图，偏斜变化趋势图，以估评标准数据为临界线，在勘测校正的原则下将记录反映到图上，便于质量控制。

九）工作坑外布置

工作坑坑外布设原则上不妨碍起吊及交通运输，设备之间互相不冲突以及合理利用场地。

1起吊设备的布置

顶管工作坑配备起重设备，采用吊车，起重能力满足吊装顶管机组、混凝土管和顶进设备的拆装要求。

吊车梁与支脚基础平面平行，支脚基础稳固。

起重钢绳安全系数为8，配有技术监督局使用合格证。

起重机操作有专人负责，严格执行操作规程。

正式作业前试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物的捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊。

2供浆设备：

供浆设备主要由拌浆桶和盛浆桶组成，盛浆桶与注浆泵连通。

供浆设备安放在工作坑后侧边沿，有导管通向管道内，做润滑浆用的膨润土，堆入在设备附近，设防水棚。

3照明、供电及通风：

在工作坑后方做一配电间，将三相380V动力电源直接接到掘进机的电气操纵台上，接到管内的电缆将它悬挂在管内一侧，不要与油管、注浆管及水管放在同一侧。

坑内照明采用36V安全电压。

为改善管道内的环境，施工时对管道内进行强制通风。

通风采用CF-5抽出式风机，通风管道采用直径300mm的风管抽出式风机安装在顶管机或顶管机顶管机后的第一顶管机节砼内。

管内混浊气体沿风管排出坑外。

4管材放置

管材放置以不妨碍起吊及交通运输，与其他设备之间互相不冲突以及合理利用场地为原则。

根据现场情况拟将其放置在工作坑后侧。

5泥浆处理

泥浆处理，在现场放两个泥浆池进行泥浆沉淀处理，然后泥浆进行外运。

以不妨碍起吊及交通运输，以保持现场的畅通及整洁。

第五节顶管施工工艺

一）顶进前的准备工作

1、把临时水准点、中线定好位置，准备测量校核使用，由于已知控制点的位置所限，满足不了施工需要，所以要增加一定数量的临时控制点，以保证施工正常进行。

临时控制点的平面坐标及高程测定方法同已知点复核测量相同。

检查井位置的测定一般采用经纬仪导线法或极坐标法。

根据已知坐标计算出井位与已知控制点的相关坐标方位角及水平距离，用经纬仪实地测出井位，为了保证测量精度，应对其测定的井位采用第二种方法进行复测。

2、液压系统、顶进系统安装试运行正常。

3、吊装设备运行正常，吊具、吊索准备齐全。

4、管内进水管、出泥浆管、连接螺栓备齐。

5、将膨润土准备一个井段的用量，检查注浆泵、管路、阀门等配件齐全且运行正常。

6、管外用照明设备、管内用的安全电压变压器、灯具线路正常。

7、防雨设备齐全。

8、顶铁配置齐备。

9、泥浆池放置土地点的选定，以便于泥浆外运。

10、发电设备试运行正常备用。

11、管内电子监控设备正常。

二）顶进

1．设备安装及试运行

设备安装前，根据设备的操作要求及施工方便的原则确定各设备的安装位置、各种管线和电缆的铺设位置及走向等。

对设备的吊运、安装顺序进行计划和安排。

（1）设备的安装

①主顶设备底盘的安装应支撑牢固，防止产生受力变形或位移。

底盘的调整的定位宜在将顶管机吊运至底盘导轨上后进行。

②主顶设备液压系统宜设置在主顶设备附近以便于操作，液压软管接头连接清洁无污染。

③吊运完成后，调整底盘及顶管机机头的位置、高程、中线、仰俯角、旋转角等。

④工作井总电源闸箱及用电设备必须执行三相五线制，且安装漏电保护装置，工作坑及管内使用36V以下的照明设备；总电源的匹配大于顶管施工过程中需同时运行的全部设备功耗之和；长距离顶管时须考虑电缆的电压降。

顶管机头内应设有应急照明电源，顶管机机头、工作坑及地面设备之间设置电子监控设备。

⑤工作井内测量仪器的基座不能固定在主顶装置底盘、工作井后背或其他可能在顶进受力时产生变形或位移的基础上，应安装在独立的固定基座上，以减少重复移动和调整次数；宜使用激光经纬仪或激光指向仪与安装在顶管机内的激光目标靶共同组成方位误差测量系统，对顶进的高程的轴线误差进行全过程的电子监控。

⑥泥水分离系统及注浆系统应安装在地面上适当的位置，符合便投料和排放所需落差的工艺要求。

（2）设备试运行

设备试运行之前，应对设备的安装，各种管线、电缆的连接进行检查，确认安装和连接无误后方可接通电源。

设备的试运行应遵照设备说明书进行。

通过试运转查找和消除设备可能存在的所有问题，确认其处于完好状态。

主要包括以下内容：

①不加载的情况下，电源电路开关的接通、切断工况试验的检查。

②液压系统控制阀件的动作灵敏、正确，特别注意有无控制电路反接的现象、操作台显示动作与实际动作是否一致。

③设备润滑和密封系统供油正常，油路畅通，供油压力可在设定的范围内调节。

④刀盘正反旋转动作正确，无异常响声。

⑤纠偏千斤顶的伸缩动作正常，编组动作与操作台显示一致。

试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。

⑥顶进千斤顶伸缩动作正常，试查完毕将千斤顶回缩到工作零位。

⑦泥水处理系统、注浆系统输送泵的试运转符合设备说明书的规定。

⑧对注浆管路进行加压试验和检查，保证管路畅通、无泄漏。

其调试顺序为：

将操作台输出电缆分别与对应的接口接好以后，逐步送电，观察各仪表电压值是否正常；然后依次送电检查各设备运行状态，送水泵、排泥泵、抽水泵以及搅拌筒电机旋转方向，排泥泵的调速系统是否正常，若旋转方向相反则调换该电机两相电源线，若发生异常声音或气味，立刻停电检查故障原因，尽快排除；注浆泵一般采用螺杆泵，不能在无浆液下运行，在调试或运行之前先用管钳扭动转轴，待灵活以后可加水运转，看泵的旋转方向与出口压力；将掘进机各电缆接好，开启操作按钮、动力按钮，并使后方动力站运行（运行前检查油箱内油量是否充足，有无污染）；调速旋钮拨至10位,千斤顶切换成伸出，逐渐将调速器拨至0位使全速运行，全部伸出以后再退回，反复操作1-2次进行排气；关闭后方动力站，用电子遥控设备打开机内动力站，刀盘运行，TV开，看刀盘旋转方向是否正确，转矩仪是否正常，将转矩仪设定于0位，看报警系统是否正常，倾斜仪指示情况，开、关旁通阀和止水阀，动作是否灵活，操作纠偏控制旋钮，观察纠偏指针在光靶上移动的情况，能否达到最大位置；用电子遥控设备关闭机内动力站，待机10-15分钟，观察掘进机破碎锥体内有无油滴滴下，若有少量渗出无滴下，可视为合格，停止刀盘运转，TV及动力回路操作回路；拆除掘进机电缆线，可以吊装掘进机于导轨之上，准备顶进。

2．顶进

设备安装、调试和试运行正常后开始正式顶进。

（1）初始顶进

把从破洞一直到第三节砼管全部推进入土中的全过程称之为初始顶进。

在顶管施工中，初始顶进是一个至关重要的阶段，它的成败将取决于整个顶管过程的成败。

初始顶进分为以下几步：

第一步是破洞。

在破洞之前，洞口必须要有防止土体或砂层塌方的措施。

在土质均匀的黄土中顶进时，一般洞口采用砖砌封门；但是在砂土中，比较有效的是采取深层搅拌桩和高压旋喷两种方法，本工程采用深层水泥搅拌桩来对顶管井洞口外土体进行加固。

第二步是让顶管机入土。

当封门破除后，控制人员在地面用遥控设备把顶管机刀盘开动，用主顶油缸徐徐把顶管机推入土中。

这一过程中应注意防止刀盘嵌入砂土中不转而顶管机壳体旋转，我们采取了控制顶进速度和在顶管机左右两侧加设角撑的办法来防止其旋转。

第三步是将机头后方的两根砼管与机头管连接，形成一个整体，用来控制顶进段的高程和中线。

至此，初始推进工作完成，此时应停下来进行一次全面的测量，并把测量数据绘成曲线，便于分析。

同时，在初始顶进中还需注意，应在初始顶进的后期方可以进行正常的方向校正工作，这是因为如果当第一节砼管尚未与顶管机后壳体联接时进行纠偏，这时顶管机的前壳体已在土中，后壳体沿在导轨上，纠偏时前壳体不动，后壳体则有可能偏离导轨，不仅起不到纠偏作用，反而会带来更多的麻烦。

在初始顶进阶段若非要纠偏不可，这时也只能用纠偏油缸推出（即用纠偏油缸伸出），而不能用纠偏油缸拉（即不能用纠偏油缸缩回）。

（2）顶管机刀盘转速和扭矩控制和调整

①在顶进过程中，根据土质情况和顶进效果进行刀盘转速和扭矩的控制和调整。

②正常顶进情况下刀盘应调至高转速、中低扭矩的状态工作，以获得较好的泥水分离效果。

在施工中需停止刀盘回转时，应先停止顶进，让刀盘回转一段时间，观察到刀盘工作电流（或工作油压）开始回落后方可停止刀盘回转。

在顶进过程中发现刀盘工作电流（或油压）异常上升时，应降低顶进速度或停止顶进，待刀盘电流（或油压）平稳后再按正常速度顶进。

③当顶管机头发生自转时，应将刀盘回转方向调至与顶管机头自转相同方向进行顶管机头的旋转偏移纠正。

④刀盘的重新起动应采取一切可能的措施降低起动阻力，在确认不会对设备造成破坏或进一步加大顶进困难后，方可加大扭矩起动刀盘。

（3）顶进设备操作

①顶进设备的操作应按前方顶进电子监控设备反馈的信息要求实施。

②初始顶进或中途停机重新顶进时，都应遵循从低速到高速的控制原则。

③顶进速度应尽量控制平稳，尤其要避免顶速突然加大的现象。

④对顶进过程中出现的任何工作油压波动都应及时分析原因并采取相应措施，但是不论什么原因造成的但都保证工作人员不能进入管道。

（4）泥水控制

在泥水平衡顶管中，泥水管理尤其重要，在正式开始顶进前需做必要的计算，来确定泥水的主要技术参数。

泥水管理问题包括流量、流速、压力、相对密度等管理。

①流速和流量：

流速太小泥砂就会在管内沉淀，引起管道的堵塞，排水泥砂中含有较大的颗粒，当粒径大于排泥管内径1/3时，排出有困难。

为了不引起管道堵塞，流速必须大于一定值，该定值为临界流速，当排泥管公称直径为100MM时，其临界流速为2.2-2.4M/S，而流量Q为：

Q=V*S

=（105.3/2*10-3）2*π*（2.2~2.4）

≈0.019~0.021M3/s

=1.15~1.25m3/min

（105.3为公称直径100MM管的实际内径）

为了保险，而实际流速大于临界流速，取Q≥1.4M3/min

②泥水压力：

由排泥管总长度和挖掘面地下水压力决定。

L=L1+L2+△L+H1+H2

L：

排泥管最大长度

L1：

推进最大距离

L2：

基坑到沉淀池距离

△L：

由阀，弯头引起损失折算成的长度，一般取10~20M。

H1：

基坑深度

H2：

沉淀池排泥口到地面高度

扬程损失：

HF2=L*△HF2

△HF2：

每米扬程损失，取0.075~0.106。

损失压力：

△P=ρgHF2

其中ρ：

泥水密度g:

重力加速度

泥水压力：

P=PW+△P+（0.1~0.2）

PW：

地下水压力

覆土浅取0.1，覆土深，地下水位高取0.2

3泥水浓度：

根据地质情况，在渗透系数较小的土层中，泥水比重可控制在1.05以下；在渗透系数适中的土层中，必须保持泥水稳定，即泥水中除必须含有一定比例的粘土外，还须加一定比例的膨润土，保持泥水稳定，泥水比重控制在1.05~1.10之间；在渗透系数大的土层，浓度太小泥水会渗入土层，致使泥水压力无法建立，无法排泥，为了保证压力水不易渗透到土层中，泥水的浓度应适当增加，泥水比重控制在1.10~1.20之间，在挖掘面上使泥膜快速形成，从而使泥水压力有效控制挖掘面保持正常稳定状态，而泥水循环利用会损失一些粘土，这时要不断地向循环水中加粘土或膨润土来补充。

（5）纠偏操作

顶进过程中的纠偏是顶管作业质量好坏的关键，若操作不当，可能造成顶力骤升、管接口破损，严重时可能造成管道无法顶进，引发严重的安全、质量事故和重大经济损失，尤其是在砂层中顶进，管道极易因为泥水过度冲刷造成顶管机机头下沉，因此，对于顶进过程的纠偏显得尤为重要。

在机头和机头连接工具管出洞前，即使发生中线和高程偏差，也尽可能不要纠偏，因为此时纠偏，机头连接管尚位于导轨上，起不

到纠偏效果；机头连接管出洞后，若高程中线在±2㎝以内时，可不纠偏，当高程或中线超出标准值2㎝以上时，根据监视器内的光点位置变化趋势进行纠偏，必须有一个提前量，纠偏遵循“先纠高程，后纠中线，小角度连续纠偏”的原则，纠偏油缸的伸出量一次不得太大（以不超过2㎝为宜）；当光点位置有反向移动趋势或移动速度放缓时，可将纠偏油缸缩回，停止纠偏，纠偏时还应观察监视器内仰俯角和旋转角变化，作为参考数值，仰俯角和旋转角最大偏差不得超过原始值3°。

顶进工程中，操作人员应随时监测监视器各项数据的变化，并及时记录，在分析记录数据的基础上进行纠偏。

顶管过程中，操作人员必须对顶管各项数值进行纪录，顶进记录应做到记录准确、清楚、完整、及时，顶进记录每顶进一根管子记录数据不得少于一次，每班次不少于6次，尤其是交接班前，无论该管子是否完全顶进都应进行纪录，交接班必须履行交接班手续，测量人员应相互沟通。

测量人员应对激光经纬仪进行每作业班次不少于两次的校核，并保留校核纪录。

（6）顶进过程中工作井管理

工作井是管子安装、顶进、泥水处理、测量等交叉作业的区域，应制定工作井管理制度。

①应合理安排施工作业顺序并做好施工人员的调配管理，各道工序操作应有专人负责，职责分明。

②顶管机、中继间、工作井内以及地面上设备的操作应有统一的施工指挥，按约定的信号操作，并设有报警信号。

③管子吊运的方式、吊具强度及合理性等应经检查确认安全可靠。

管子从工作坑平台上吊运到主顶设备轨道上的过程中，应有相应

措施保证施工人员的安全，并防止可能对管子造成的损坏。

④管子吊运到主顶设备轨道上后，应进行管端密封圈部位的清洁和润滑处理，并调整好管子接口同心度。

管子对接宜借助主顶设备缓慢奖管子顶入，应注意检查密封圈的情况，防止被挤不或挤出。

⑤管内泥水输送管道应做好密封，防止漏水。

定时检查管道是否畅通，防止管道堵塞，保证泥水的正常输送。

⑥顶铁应有足够的刚度，顶铁上有锁定装置；顶铁的安装必须保证对位准确，防止千斤顶活塞杆偏心受力；边圈与管口之间应采用缓冲材料衬垫。

⑦施工过程中应注意防止顶进千斤顶活塞杆被硬物撞伤，应及时清除洒落在活塞杆上的泥砂和污物。

⑧施工过程中应注意保护好测量基准点及固定在工作坑内的激光测量仪器等，测量点及测量仪器应定时或定况进行校核。

⑨施工过程中应避免出现互相干扰的交叉作业。

⑩每根管子顶进完毕后，进行电缆、泥水输送管、注浆管等的断开和穿过管子后再接通作业时，应注意如下事项：

a．电缆断开前应先切断电源。

b．电缆插头拔下后应做好插头防护，防止被泥砂污染和遇水。

c．电缆再接通前应检查插头是否清洁、干燥。

d．泥水输送管、注浆管等的断开前应停止泵送、关闭阀门。

e．在操作过程中应注意防止各种电缆和管线被挤坏。

f．各种电缆和管线的分布应避免因顶进设备等的移动受到扯拽。

⑾施工现场应设置管子存放区，管子应排放整齐，以方便管子的吊运下管。

（8）施工指令及记录

①泥水平衡顶管施工应有统一的施工组织和现场指挥，顶进指令、纠偏指令、停止指令的下达应由有关负责人做出。

②顶进应昼夜连续进行施工，除顶管机停机正常维护或不可抗拒情况下，不得停止作业。

③每班均应填写施工记录。

施工记录应包括长度、顶力数值或油泵压力数值、管位偏差及其校正情况、土质水位变化及出现的问题的应注意的事项。

交接时应将施工记录向下一班交接清楚。

④应设专职人员对顶管施工设备进行定期保养和日常维修，做维修保养记录。

设备的保养和维修应符合设备使用说明书的要求。

3．测量与监控

（1）编制测量及监控方案

顶管施工开始前，应根据设计文件规定的工程内容与现场环境条件及顶管施工特点编制工程的测量与监控方案，主要包括：

①平面与高程控制测量方案。

②工作坑内及管道内控制测量方案。

③顶管施工中的测量项目、内容、要求。

④顶管贯通前的测控方案。

⑤地面及周边建筑物隆沉监控方案。

（2）高程及中线误差监测

①泥水平衡顶管施工测量应建立地面及地下测量控制系统，控制点应设在不易扰动、视线清楚、方便校核、易于保