连续墙施工方案大沙地站.docx
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连续墙施工方案大沙地站
大沙地站地下连续墙施工方案
一、编制依据
1广州市轨道交通5号线大沙地站土建工程的有关设计资料
2大沙地站工程地质报告
3大沙地站土建工程有关合同文件
4相关施工规范、质量技术标准、验收规范
二、工程概况
1车站概况
大沙地站位于广州市中心区的东面、黄埔体育馆与黄埔区人民政府之间的大沙地东路，埋置于大沙地东路和广新路之间的绿地下，车站呈东西走向，有效站台中心里程为YCK29+796。
大沙地站为地下三层两跨岛式站台车站，总长120.9m，标准段宽19m，加宽段24.1m，顶板埋深1.7m～3.0m。
主体基坑围护结构采用800mm厚地下连续墙，并作为永久结构的一部分与内衬墙共同承担外荷载施加的内力。
车站采用全包防水，围护结构和内衬衬墙之间设置隔离层形成重合墙结构。
在围护结构上设抗浮压顶梁（车站顶板上）。
车站主体采用明挖顺作法施工，基坑开挖深度约为21.33m（最深处22.3m），竖向设5道，第一、二、三、五道采用φ600mm，t=12mm的钢管支撑，第四道采用φ600mm，t=14mm的钢管支撑，水平方向平均3m间距布置。
地下连续墙的布置形式及穿越的地层见图2.1.1。
车站主体连续墙共66幅，其中“一”型53幅，“L”型12幅，“Z”型1幅，计300.2延米。
地下连续墙槽段间采用工字钢接头连接。
2工程范围
2.1导墙工程
2.2连续墙围护结构工程
2.3泥浆制备、输送及回收
2.4刷壁、清孔
2.5工字钢接头施工
2.6钢筋笼制作及吊装
2.7水下砼灌注
2.8施工环保及文明施工
3主要工程数量表1
序号
工程项目
单位
主要工程量
1
导墙土石方开挖
m3
2249.1
2
导墙钢筋制安
T
22.0
3
导墙C20钢筋混凝土
m3
485.1
4
连续墙围护结构土石方
m3
7761.60
5
连续墙围护结构钢筋
T
1139
6
连续墙围护结构C30砼
m3
7445
7
工字钢接头加工制作
T
36.60
三、编制原则及工期安排
1地下连续墙施工安排原则
根据施工方案、施工进度及单元槽段完成时间进行连续墙施工安排，考虑到①连续墙入岩深度大，对施工进度影响较大；②施工场地较狭窄，不利于组织施工；③连续墙入岩成槽机械的适应性选择及管线迁改等方面的因素，连续墙施工时以多个工作面，按由两端向中间及由中间向两端的顺序四个方向同时施工。
单元槽段施工周期约20天，其中：
成槽18天，清孔2天，下钢筋笼3小时，砼灌注4小时，考虑施工时其它因素的影响，拟选用成槽机和冲击钻进行施工，计划每月成墙15幅左右。
2地下连续墙施工顺序及工期
（1）施工顺序
拟投入1台成槽机、18台冲击钻，从北侧开始展开施工。
工程量分布及施工顺序如表2、图3.2-1所示。
地下连续墙施工顺序表表2
施工时间
施工槽段
2004年7月
B14、B17、B11、B20、B8、B24、B5、B28
2004年8月
B1、C3、A3、D2、D27、D6、D23、D14、B15、D11、B18、D17、B12、D20、B21
2004年9月
D9、B7、B25、B4、C5、A5、D1、D28、D5、D24、D13、B16、B10、D18、B19
2004年10月
B2、B2、D26、D15、D10、D7、B13、B22、D21、B26、D3、A4C4、B6、D26、D15
2004年11月
D10、D12、A2、B9、D19、B3、C2、D25、D8、B23、D4、D16、D22、B27、A1、C1
注：
表中槽段号排列顺序即为连续墙施工顺序。
（2）施工方案
根据工程及水文地质、工期要求及施工总体安排，该车站主要由冲击钻成槽，成槽机配合作业。
拟配备18台冲击钻和1台成槽机进行连续墙成槽施工。
对于地层上层的土层采用液压抓斗成槽机；对于地层下层中的岩层或孤石，则有冲击钻冲击成槽。
经过多次实地考察和岩土工程勘察报告显示，连续墙穿越地层依次为人工填土、淤泥质土、中砂及粉质粘土、全风化粗砂岩、强风化粗砂岩、中风化粗砂岩、微风化粗砂岩。
几乎所有连续墙墙体都要插入微风化粗砂岩。
施工时成槽机械以满足最大限度的匹配，充分发挥各自机械效能。
（3）进度安排计划
控制连续墙施工进度的关键环节是连续墙的成槽，而控制连续墙成槽的关键则是连续墙入岩层成槽施工。
车站连续墙计划从2004年6月28日开始施工，2004年11月28日结束,共计153天。
四、施工组织机构及施工管理
1组织机构
大沙地站为广州地铁五号线第一个开标工程，也是广州市政建设的形象工程，结合施工实际与总体施工组织设计，我部成立以何江为项目经理的强有力的领导班子进行现场组织管理，并挑选地铁施工经验丰富、年富力强、有责任心的人员作为项目施工的骨干力量，统一管理和实施该站土建工程的施工。
（附：
组织机构框图）
2施工管理
2．1管理措施
实施项目法施工管理，从技术、计划、合同、质量、安全、文明施工及成本和信息管理上严格按照建立的规章制度进行科学的管理，确保工程一次验收合格率100%，优良率95%以上。
2．2施工过程职责与组织
连续墙围护结构施工工序多，质量要求高，为了确保质量、加强组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。
具体安排如下：
施工总负责：
何江、杨新文（项目经理、副经理）
技术总负责：
许青峰（项目总工程师）
2.2.1施工现场管理及工序组织协调：
施工负责：
杨党校（项目副总工程师）
技术负责：
姜兴涛（施工技术部长）
2.2.2钢筋笼、工字钢制作、吊装：
技术负责：
于胜海
施工负责：
彭康
2.2.3连续墙成槽、水下砼灌注：
技术负责：
王海容、杨健新
施工负责：
来明军
2.2.4刷壁：
技术负责：
赵天光
施工负责：
来明军
2.2.5导墙施工与施工测量：
技术负责：
王海容田明
施工负责：
何宗文
2.2.6成槽清底换浆及泥浆制备：
技术负责：
李勇强
施工负责：
彭康
2.2.7施工监测与工序报验：
技术负责：
李勇强、赵天光
施工过程中，各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息。
质量监察工程师根据质量总目标，进行施工质量检查，使工程能按合同、设计、规范的要求施工；进行隐蔽工程的检查评定。
安全负责人负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作。
物资设备部门负责人根据工程进度情况，合理组织原材料的采购、验收和保管；负责各种原材料、机具、设备的合理调配，对工程所用的材料、机电设备的质量和管理负责。
五、连续墙施工工艺流程及施工控制要点（见下图）
1、施工工艺流程
见图5.1-1。
图5.1-1连续墙施工工艺流程图
2、施工控制要点
（1）施工组织控制要点
1）导墙、测量定位、成槽机成槽、冲击钻成槽、钢筋笼制作（工字钢接头的安装）及吊装、清孔换浆、砼灌注等工序实行分工序技术负责制，每一工序设一名专职技术负责人，各工序分头把关、互相协作，同时每一工序抽调有地下连续墙施工经验的熟练技术工人组建作业班。
开工前作好技术交底和技术培训。
2）泥浆设专职技术员负责管理，主要控制泥浆池每天贮存的泥浆数量能满足工地的需要，泥浆性能达到护壁要求。
3）定期及时对成槽机、吊车、冲击钻等设备维修保养，易损部件有备用，不因机械故障而影响开挖。
4）根据水下混凝土等强要求、场地实际情况及进度计划，合理安排好地下连续墙槽段开挖顺序，确保成槽施工的均衡性、连续性。
（2）施工质量控制要点见图5.2-2。
六、地下连续墙施工方法及技术措施
1、导墙
详见导墙施工方案。
2、地下连续墙成槽施工
根据大沙地站的水文地质情况，地下连续墙成槽采用我公司的德产HSWG液压成槽机成槽，膨润土泥浆护壁，连续墙成槽采用抓斗式成槽机开挖土层、穿过岩层段采用冲击钻开挖的施工方法。
开挖过程中，既要注重对连续墙面槽壁垂直度的控制，同时也要对槽段两侧接头处壁面的垂直度偏差严格控制在0.5%以内。
放慢抓斗在砂层地段上下提升速度，以降低抓斗底（顶）泥浆流对槽壁稳定的影响。
挖槽至离设计槽深1m左右时，加密测量槽深频率，严防超挖。
2.1成槽施工方法
2.1.1液压抓斗成槽机成槽施工
对连续墙中的土层及砂层地段，采用HSWG液压抓斗成槽机成槽，并先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在1/200以内，并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.5米及地下水位1m以上。
土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。
2.1.2冲击钻成槽施工
连续墙穿过岩层采用CZ-30型冲击钻机排孔冲击成槽时，先用Φ800十字型钻头分序排孔冲击，抽渣筒排渣，冲击完后再用方形的冲锤整修槽段，期间液压成槽机配合冲击钻捞渣。
冲孔时，及时调整泥浆指标，严防塌孔。
冲击钻冲孔顺序如6.2-1示。
冲击钻入岩成孔时，采用勤松绳，勤掏渣，严格控制松绳长度办法，并随时检查钻头推进和提升钢丝绳之间的连结。
施工过程中每进尺0.5-1.0米测量一次钻孔垂直度，并随时纠偏。
地层变化处采用低锤轻击、间断冲击的方法小心通过。
第三序孔冲完后，用方锤修槽，使之达到槽壁平整的程度。
图6.2-1冲击钻冲孔顺序图
2.1.3成槽机成槽施工技术措施
1）成槽前全面检查泥浆是否备足、输送管道是否通畅、成槽机有无工作隐患存在等，以上问题解决后，才正式成槽。
2）成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，及时判断槽内有无坍塌、漏浆现象。
3）成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，为避免成槽机自重产生过大的应力集中现象，成槽机下予铺20mm厚的减压钢垫板。
成槽机起重臂倾斜度控制在65o～75o之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。
4）开始6~7m的范围，成槽速度要慢，这一段深度范围尽可能将槽壁垂直度调整到最好。
在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。
5）成槽期间每隔5m检查一次泥浆质量，并检查有无漏浆现象存在，以便及时调整泥浆参数和采取相应的补救措施。
并牢牢掌握地下水位的变化情况，将地下水对槽壁稳定的影响降低到最小程度。
6）如成槽机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。
成槽过程中，槽段附近不放置可产生过大机械振动的设备。
7）成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。
接头处相邻两槽段中心线不影响内部界限。
8）连续墙施工过程中，由于砼绕流给后开槽段的成槽施工带来较大的困难，因此在连续墙施工中，严格按设计做好连续墙接头，在钢筋笼两侧设无纺布等措施防止砼绕流。
2.1.4冲击钻冲孔成槽施工技术措施
（1）冲击钢丝绳的质量一定要过关，冲击过程中经常检查钢丝绳的磨损情况，当发现钢丝绳断丝数超过总丝数的5%时停止使用该段钢丝绳。
（2）冲击锤任何时候都设保护绳及挂钩。
保护绳磨损严重时更换，不能麻痹大意。
（3）冲孔过程中坚持“勤松绳、少松量”的原则，勤测斜，宁慢勿斜。
由于冲击过程测斜频率很大。
故采用由相似三角形原理演变的简单测量方法，即通过测量孔口钢丝绳与孔心偏差值查表求孔斜的方法。
具体原理如图6.2-2所示。
图6.2-2测斜原理图
∵α很小，∴AB≈ADd/d’=h/（H+h）→d’=（H+h）d/h
斜率α=d’/H=（H+h）d/Hh
施工前，根据测斜原理事先编制d-H-α关系表，施工时随时依表对孔斜进行测量。
（4）冲击过程中要勤捞渣，一方面为了加快进尺，另一方面当渣沉积太多时，沉渣会增大冲锤在孔内旋转的阻力易造成扁孔卡锤现象。
为避免扁孔现象，采用活芯钻头。
（5）要经常检查锤头磨损情况，当锤头直径小于规定值5mm时，必须进行补焊，否则冲成小孔后再次换锤时，易造成卡钻现象。
焊锤时注意：
选择刚度大、耐磨钢材焊锤，一般可用废汽车板轴、冲击簧、钢轨等，工地用螺纹钢硬度较小，不宜做为主材；补焊后做到锤的四只角在同一水平面上，且四只角距锤心的距离相等；一般一台钻配2个锤，并做好配第三个锤的准备。
（6）准确控制松绳长度，避免打空锤。
一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻等事故。
（7）开始钻进基岩时低锤密击或间断冲击，以免偏斜。
如发现钻孔偏斜，立刻回填片石至偏孔上部0.3~0.5m，重新钻进。
（8）进入基岩后，每钻进100~500mm清孔取一次岩样并妥善保存，以便终孔验证。
（9）施工前，冲击簧等易损件要备足，以防措手不及。
（10）冲击钻用电、用水量大，工地用电、用水必须保证。
（11）冲击时，在槽段内非冲孔部位导墙顶设对口木撑，避免导墙受震动变形。
（12）冲击钻底座固定牢靠，在冲击过程中严禁发生移动、倾斜；同时在换锤前后、交接班前后等情况下，对同一冲孔使用同一固定的中心控制线，避免因冲锤位置发生变化，引起卡锤、斜孔、扁孔等现象。
（13）在坚硬岩石中冲击时，锤头补焊速度的快慢是影响施工进度的一个主要因素，对此，每一个槽段均设专人三班倒连续焊锤。
（14）由于成槽深度较大且地层岩层较厚，因此冲孔过程中可能会出现卡钻、孔斜等情况，对此采取措施如下：
1）卡钻处理：
A、用冲击钻副卷筒将捞渣筒或一钢棒吊入孔底，在锤头上来回反复冲击几下，先将锤震松，一般锤卡得较轻时，击几下就可提出。
B、直接用外力拔出，冲击钻主卷筒拉力为3T，力量不足，采取I、利用主卷筒钢丝绳组织动滑轮组，增加拉力后拉出。
II、在槽口设置一组并联油压千斤顶，通过横担钢梁将拉力传给冲击绳，将锤拉出。
C、当锤卡得很紧，难以用外力拔出时，先将锤吊在导墙上，然后用空心扩张器将卡锤部位径孔扩大，之后将锤吊出。
D、在卡锤旁边重新开孔，冲击至卡锤位置时，先轻击几次，之后用斜拉的办法将锤拉出。
2）漏浆处理：
A、增大泥浆粘度至30—40S。
B、泥浆中掺锯末，之后漏浆部位反复上下提锤，使锯末进入槽壁。
3）斜孔处理：
用小块石回填至正孔位处，然后谨慎冲击。
（15）泥浆污染的处理措施：
在导墙上设出浆孔，泥浆可顺利排至排水沟，确保泥浆不从导墙顶溢出。
（16）水下聚能爆破措施：
为加快入岩进度及在特殊情况下处理冲三序孔时的石尖角问题，必要时在冲击钻冲击硬岩过程中，施以水下聚能爆破。
先对岩石尖角等情况实施水下定向聚能爆破，再冲击捞渣。
水下定向聚能爆破的方法：
先将岩石表面的浮碴清理干净，用测锤或冲锤对岩石位置、大小及岩面倾斜情况精确测量，之后用测绳将爆破筒下至预定位置起爆，起爆用非电或电雷管均可，选用乳胶炸药。
爆破根据岩面倾斜程度等情况有座放、侧放、斜放等形式，必要时可进行双管齐放。
爆破筒用1mm铁皮制作，分内外两层，外筒直径一般25cm（据起爆能量调整），内筒直径8cm，高40cm，内筒底端带有一尖角为35~60°的聚能尖锥，具体构造见图6.2-3，一次装药量根据槽深及岩石范围确定。
图6.2-3水下聚能爆破图
爆破震动会对槽壁稳定产生影响，这其中泥浆的控制极为重要，着重加强对泥浆粘度的控制，注入新浆的粘度控制在25S且不小于25S，以保证槽壁稳定。
根据我公司在陕西省汉中市天生桥水库枢纽二郎坝副坝工程孤石地层（孤石粒径一般1～3.5米，最大达11米，成份为硅质砾岩、砂岩，成槽深度最大51.2米）成槽的工程实践，只要泥浆参数、爆破能量控制得当，将爆破震动的影响控制在很小的程度之内是能够做到的。
对连续墙中的土层及砂层地段，采用液压抓斗成槽机成槽，并先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓，成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在1/350以内，并始终保持槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.5m及地下水位1m以上。
土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。
2.3泥浆制备、输送及回收
采用膨润土泥浆，其各项性能指标经试验合格后才使用。
制备泥浆前，根据地层条件进行泥浆配比设计。
其性能指标按表3规定执行。
2.3.1泥浆制备
2.3.1.1根据施工进度的安排，综合施工管理、地层、机械效率等因素，结合以往施工经验，泥浆需要有一天的储备量，贮浆池容积为：
26.7m×5m×0.80m×2槽×1.5=320.4m3（取400m3）
泥浆性能指标表3
项次
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.0~1.3
泥浆比重计
2
粘度
18~25s
500ml/700ml漏斗法
3
含砂率
＜5%
含砂量计
4
PH值
7~9
PH试纸
注：
依据招标文件技术规范，具体施工时根据情况再作调整。
在车站西北角主体基坑附近连续墙外部设一个400m3的砼泥浆池，泥浆池分造浆池、新浆池、贮浆池、废浆池。
如图6.2-4。
并在泥浆池附近设置泥浆搅拌机等配套设施。
同时，在泥浆池四周均设置围档，以保证施工场地内的文明施工及环保要求。
2.3.1.2造浆采用自制泥浆喷射搅拌机搅拌，单机造浆工效60m3/h，并配三套泥浆系统。
喷射搅拌机构造及泥浆搅拌系统见图6.2-5。
2.3.1.3新浆静置24小时后通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点。
2.3.1.4对“L”、“Z”型槽段，适当提高泥浆比重，或采用特殊配比来改善泥浆指标性能，以防塌孔。
图3泥浆池布置平面图
图4喷射搅拌机构造及泥浆搅拌系统图
2.3.1.5泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置见表4。
泥浆检验时间、位置及试验项目表4
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
密度、粘度、含砂率、PH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵收入口
密度、粘度、含砂率、PH值（含盐量）
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，砼浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
砼置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇注砼时和砼浇注数米内
向槽内送浆泵吸入口
PH、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
同上
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
同上
2.3.2泥浆输送
沿基坑周边设专用泥浆管道（φ80钢管）及水管（送清水清洗管头），管道上每两个槽段一个出浆孔。
泥浆输送采用专用泥浆管道接胶管送至施工槽段。
2.3.3泥浆回收
浇注槽孔砼时和清孔换浆时所排之泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收。
2.3.4泥浆施工技术要点
2.3.4.1制备泥浆前，对施工区域内的土性、地下水情况进行认真调查。
2.3.4.2新浆要充分搅拌并静置24小时，待其充分溶胀后使用。
2.3.4.3成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度，采用“高液面、低比重”的办法，以降低砼对钢筋握裹力的影响，并促使砼灌注顺利进行。
2.3.4.4成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。
不同地层、不同施工范围性能指标按表5规定执行：
不同地层、不同施工范围泥浆性能指标表5
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
＞50
>60
漏斗计
含砂率（%）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8～9
8～9
>8
>8
>14
>14
试纸
2.4刷壁及清孔
单元槽段开挖结束之后，先用抓斗对槽底进行清理，再用特制钢丝刷刷壁器刷壁，反复刷数次，直至刷壁器上不粘泥为止，刷完壁后用砂石泵至少分三点定位法进行清孔。
清槽的质量要求为：
清槽结束后,测定槽底沉淀物淤积厚度不大于10cm，槽底20~100cm处的泥浆相对密度不大于1.3，粘度小于28S，含砂率小于8%。
2.5接头施工
地下连续墙采用“H”字型钢板接头形式。
接头构造如图6.2-6所示。
图6.2-6工字型钢接头构造示意图
施工方法如下：
（1）槽段清底结束前，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板长度比槽深短30cm，顶部与连续墙钢筋笼齐平。
（2）事先在钢筋笼端头两侧各绑2m宽的无纺布，钢板接头背侧设泡沫板。
钢筋笼与工字钢板用一台50T履带吊配合一台100T履带吊整体吊入。
（3）吊入时，钢筋笼与接头工字钢板整体吊入，吊入工作完成后，泡沫板背侧随砼浇注速度用碎石填充。
（4）后开槽段开挖结束后，用刷壁器将附着在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并下钢筋笼。
2.6钢筋笼的制作及安装
钢筋笼以单元槽段为单位整体就近加工，加工平台由工字型钢制作，工字钢顶面高差〈5厘米。
制作前先将接头“H”型钢摆放在预定位置，再将底层分布筋位置用红油漆画在接头“H”型钢上，然后铺底层钢筋网，钢筋全部点焊后，设架立筋，之后再铺上层钢筋网。
所有钢筋全部采用焊接，尤其钢筋笼与接头“H”型钢处要焊接牢固，以提高钢筋笼的整体刚度。
钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距、预埋件等进行严格检查。
钢筋笼的制作允许偏差要求见表6。
钢筋笼的制作允许偏差表6
项目
偏差
检查方法
钢筋笼长度
±50mm
钢尺量,每片钢筋网检查上、中、下三处
钢筋笼宽度
±20mm
钢筋笼厚度
+0mm
-10mm
主筋间距
±10mm
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测4点
分布筋间距
±20mm
预埋件中心位置
±10mm
抽查
为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由两台台50t履带吊配合整体吊装，吊点位置事先进行检算，其中一钩吊住顶部，一钩吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸，然后主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位，用φ100圆钢横担于导墙上将钢筋笼吊住，稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮。
钢筋笼吊装如图6.2-7所示：
图6.2-7钢筋笼吊装图
如果钢筋笼不能顺利插入槽内，重新吊起，查明原因加以解决，如有必要，则在修槽之后再吊放，不将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。
2.7水下砼灌筑
2.7.1对砼的要求
砼的级配除了满足结构强度要求外,还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。
砼配比中水泥用量一般卵石不应小于370kg/m3、碎石不应小于400kg/m3，水灰比一般小于0.6，入槽塌落度以18~22cm为宜，砼使用外掺剂以减少水灰比和离析现象的发生。
2.7.2砼浇筑
钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行
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