桥面系技术交底书.docx

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桥面系技术交底书

桥面系施工技术交底书

工程名称：

桥面系施工日期：

2010.06.01

主题：

桥面系施工

内容：

一、施工准备:

1、拌合站材料准备工作。

水泥、砂石材料、外加剂的进场准备工作。

2、现场夜间施工照明准备工作

3、砼运输道路修整工作。

4、砼拌合机械、砼运输车辆、浇注机械（泵车）砼振捣机械，提前维护检修。

保证施工正常运转。

5、养生土工布及水泵充足。

6、浇注砼时停电的保障措施及安全保障措施（临时用电、高空作业、机械使用等）。

二、工艺工序及施工方法：

（一）施工工艺及要求

1、安装剪支预制梁

安装剪支预制梁前，对预制梁端、翼板端混凝土竖直面进行凿毛，确保凿毛面达到100%新鲜混凝土；对预制梁拱度逐片进行检查，根据梁的起拱变化，初步确定临时支座标高；临时支座制作、安装严格按设计文件及总监办【2009】1217号文件执行，保证安装的预制梁顶面大面积平整，标高准确；

现浇箱梁每联浇筑完成，应及时对顶面标高进行测量，每孔检测5个断面，即墩顶、4/1、1/2、3/4，每断面测3点，测点布置为距左右翼缘板边缘1m处和半幅中心处。

预制梁板每孔架设完成后，按墩顶、跨中三个断面进行标高测量。

每断面测点布置在每片梁的中心线处。

2、连接湿接头纵向钢筋和横隔板、湿接缝钢筋

梁板安装完成后，逐孔焊接孔与孔间湿接头纵向钢筋逐孔焊接梁与梁间横隔板连接钢筋或钢板及顶板湿接缝连接钢筋，并确保受力钢筋的焊接质量。

3、浇筑湿接头、横隔板、湿接缝混凝土

每一联纵横向钢筋连接完成后一次浇注同一联墩顶湿接头砼，每墩顶湿接头砼应在当天气温较低时半幅一次性浇筑完成，当现浇的每墩顶湿接头砼达到设计强度后，方可拆除墩顶湿接头模板，拆除每墩顶湿接头模板时间尽量相同。

逐孔浇注横隔板混凝土，待一联横隔板砼浇注完成后逐孔浇筑湿接缝砼，湿接缝砼分两阶段浇筑，第一阶段为连续端墩顶至长束负弯矩处的湿接缝在负弯矩张拉前浇筑，且湿接缝砼达到设计强度的90%后，方可进行负弯矩张拉，第二阶段为中间段湿接缝在整联负弯矩完成后进行浇筑。

4、张拉负弯矩区预应力钢束，完成一联连续化

整联湿接头、横隔板、第一阶段湿接缝混凝土达到设计强度的90%，且砼龄期不小于7d后，方可进行负弯矩张拉，张拉顺序如下：

①同一联连续墩顶负弯矩的张拉应从两侧墩顶向中间墩顶依次交叉进行，一个墩顶负弯矩张拉武安不完成后，方可进行下一个墩顶负弯矩张拉。

如1联6孔，第一步依次张拉2、6#墩顶，第二部依次张拉3、5#墩顶，最后张拉4#墩顶；如1联5孔，第一步依次张拉2、5#墩顶，第二部依次张拉3、4#墩顶。

②一个墩顶负弯矩张拉时，按照先长束后短束，先中间后两侧的顺序两端对称张拉，同一断面全部完成后再进行下一个断面张拉。

如：

1孔4片20m箱梁，第一步按2、3、1、4#梁的次序张拉T3长束：

第二步按2、3、1、4#梁的次序张拉T1短束；最后按2、3、1、4#梁的次序张拉T2短束。

③同一联中间墩顶负弯矩张拉全部完成后方可压浆，压浆应按上述张拉顺序进行。

5、临时支座的解除

临时支座的解除应严格按照负弯矩张拉次序（先两端跨后中间跨）依次解除，一跨临时支座应同时解除，严禁随意调换解除次序。

6、注意事项

①同一联的连续化张拉应尽量在短时间内一次完成。

②在桥面系整体化施工期间不得有重载运输设备通行。

③技术人员必须对砼浇筑、负弯矩张拉、临时支座解除等重点工序进行全过程旁站。

④预制时扁管堵塞致使负弯矩钢束无法穿束时，应采取可靠的处理措施，尽量不损伤梁板砼。

⑤浇筑湿接头砼前，认真检查扁管的链接是否密封可靠，确保扁管不发生漏浆堵塞。

⑥桥面系施工期间专职安全员必须全过程进行现场安全隐患检查，及时排除各种安全隐患、纠正违规行为，杜绝安全事故发生。

7、防撞护栏施工：

①、护栏模板必须采用定型钢模板，且具有足够的刚度、强度，面板厚度不小于5mm，模板进场后，应及时进行试拼装，经监理工程师检验认可后，在现场进行试验段施工，试验段经总监办检验达到要求后方可进行护栏施工。

②、模板打磨应彻底清理洁净，喷涂脱模剂，并应妥善保管，防治污染。

③、认真做好测量放样工作。

施工前，应首先对梁顶标高进行联测。

根据实测标高与设计标高误差大小，在护栏内外侧分别采用高标号砂浆或细石砼进行立模标高带施工，之后采用墨线在找平层上弹放出护栏平面轮廓线，以便于准确控制护栏立模标高及护栏线型。

④、采取先浇筑护栏后桥面铺装施工方案时，严格按照设计要求，认真做好桥面铺装钢筋网片在护栏内的预埋、连接工作，预埋网片伸出护栏内侧部分不小于30cm。

⑤、为避免和克服护栏内侧倒角处易出现水汽泡过多现象，护栏砼入模坍落度最大不得超过8cm，采取人工翻拌法进行入模投料。

⑥、为克服护栏因温度应力变化影响产生裂缝，要求所有桥梁护栏每4-6m设置一道宽2mm、深15mm假缝，缝宽一致、上下垂直，此缝采用沿表面内、外、顶进行切割的办法形成，护栏脱模后待砼达到足够强度时立即进行，防止出现不规则裂缝。

8、桥面铺装

①标高控制带施工。

要求沿内外护栏两侧严格按照桥面铺装标准作两条标高带，标高带宽度75cm，按每联通长布置。

纵向中心处采用2cm厚钢板或槽钢再布置一条临时标高带。

②标高带砼达到设计强度后，采用两套振动梁按阶梯布置形式一次性或完成桥面铺装。

③严格控制砼水灰比及坍落度，坍落度最大不超过14cm。

④砼收面时，每工作面必须配置一套与桥面同宽、可沿纵向标高带自由移动的工作台，人工用木抹子收面抹平后拉毛。

⑤砼养生全部采用高质量的透水土工布（不掉毛）覆盖洒水养生，养生期不得少于7天。

（二）、钢筋加工

1、钢筋加工必须严格按照设计图纸及公路桥涵施工技术规范要求制作。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立标志牌。

钢筋应堆放在棚内，露天堆置时，应垫高30cm并覆盖防雨布。

2、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应调直。

3、用I级钢筋制作箍筋时，其末端应做成弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

与主筋绑扎时应采用杂丝成梅花状布置，箍筋与主筋必须紧贴。

4、钢筋的焊接采用电弧焊是应用型号E50**牌号（J502）以上焊条，在钢筋加工区不得出现（J502）以下焊条特别是J422焊条。

单面焊缝焊接长度应大于10d（d为钢筋直径），双面焊缝长度大于5d；焊缝应饱满（焊缝高度应同钢筋表面平齐），表面不得有焊渣和药皮。

5、通长受力主筋的连接采用搭接焊。

接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。

构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于300mm。

从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。

电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

6、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处。

对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头错开布置。

接头面积百分率为：

受拉区25%，受压区50%。

对于焊接接头，在接头长度区段内（35D且不小于500mm）同意根钢筋不得有两个接头。

接头面积百分比为：

受拉区50%。

受压区不限制。

7、钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。

按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。

钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

8、钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用搭接焊焊接，焊接接头应符合JGJ-T27--2001《钢筋焊接及验收规程》的要求。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。

10、钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，经测量无误后方进行钢筋绑扎。

纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

为使保护层数据准确底腹板垫块采用塑料垫块。

（三）、模板的加工及安装

1、桥面系所采用模板应保证具有足够的强度和刚度，保证在现浇箱梁浇注过程中模板不跑模，不变形。

模板采用组合钢模版。

制作模板选用优质钢模板，首先进行施工图设计，确保具有足够的刚度、强度和稳定性、模板板面平整；能够承受所加荷载并使结构在线型及外观符合图纸要求。

模板安装时接缝处采用海绵胶带密贴处理，保证模板不漏浆，且接缝必须平整。

模板安装时螺丝必须拧紧不能出现爆模现象，保证结构尺寸符合设计及规范要求。

模板安装必须保证竖直和稳定性，采用对拉螺杆及钢管支撑对系梁模板进行加固稳固处理。

拆模：

2、模板在使用前彻底涂以脱模剂，同一构造物使用同一脱模剂，使砼外观颜色一致板。

不得用废机油，要涂抹均匀，不得有油渍现象存在。

浇注砼前必须对模板内的杂物进行切底清理。

3、板应经常进行打磨、校正，安装时两节模板错台不得超过2mm，在模板接缝处用双面胶带粘贴，以防漏浆。

4、在混凝土强度达到2.5MPa或规定的强度后保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下拆除。

（四）、混凝土拌制

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土由拌合站集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。

拌和时间≥1.5min。

冬季搅拌混凝土时，骨料中不得带有冰雪和冻结团块。

投料前先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加水泥搅拌，搅拌时间不小于2.5分钟。

混凝土的出盘温度不得低于10℃，入模时温度不得低于5℃。

经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模。

（五）、砼的浇筑及养护

1、混凝土浇筑前应对模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。

为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，应及时养护。

砼浇注前，必须进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。

2、每层浇注厚度不超过30cm，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。

下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方加强振捣。

混凝土应振到混凝土表面停止下沉，不冒气泡，表面泛浆为止。

3、桥面砼初凝后终凝前及时做拉毛处理，确保桥面铺装砼与沥青面结合面牢固。

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

不合格的混凝土绝对不能入模。

砼浇筑时，派专人负责检查模板稳定，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

4、在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用土工布或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

冬季养护采用三层覆盖养生，并保持砼表面湿润。

在养护期内，要严禁利用将桥面作为施工场地或堆放原材料。

（六）、夏季施工措施

（1）夏季施工时混凝土出料温度不宜大于30℃，规定混凝土内外温差不超过20℃。

（2）严格规定夏季箱梁预制浇筑时间，宜放在每天早晨6点前和下午5点以后。

（4）对现场混凝土配制，拌和过程、骨料计量增加检测力度。

根据砂、石含水量及时调整施工配合比，尽量缩短浇筑时间。

（5）严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，尽量控制好塌落度单位用水量、水灰比。

（6）提高混凝土的密实度，做到振捣工艺技术合理，采用插入式与附着式相结合的振捣方法。

顶板用平板振捣器将梁顶浇平，保证混凝土质地密实，同时，多向骨料堆洒水，进行蒸发冷却骨料，以降低混凝土搅拌温度。

控制每层浇筑高度不超过30cm，既利于振捣密实，又加快热量散失，避免产生温度裂缝。

（7）加强混凝土养护工作，浇筑后立即用土工布其它覆盖物覆盖养护，避免曝晒，建立专人养护。

前7天必须洒水保持湿润，经常连续养护，并坚持时段经常养护，后14天内做到间断养生，使结构逐渐干燥。

（8）其他要求与常温条件下施工相同

（七）、预应力工程

预应力的施工是连续梁施工的关键，因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

对张拉应力的施加必须严格按规范及设计要求控制。

1、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志，每批预应力钢材的进场应分批验收，检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。

为确保工程质量，对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

2、锚具、夹具：

外观检查：

从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。

当有一套表面有裂纹或超过产品标准，应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。

硬度检查：

从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围内，当有一个零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。

3、钢绞线：

预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。

从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、伸长率）。

试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。

再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。

本项目采用直径φs15.2mm，GB/T5224-2003高强低松弛钢绞线，钢绞线面积A=140mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa。

4、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用，采用YCW梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验，校验设备送到国家认可的计量部门进行校验，并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。

从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。

千斤顶：

采用YCW26吨油压千斤顶。

限位板：

与锚具配套的限位板。

张拉油泵：

采用ZF50型高压油泵。

油表：

应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为50Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般一台千斤顶配两块表。

高压油管：

油管用高压橡胶管，其工作压力不小于50Mpa，同油泵千斤顶相匹配。

锚具：

采用OVM15系列锚具。

千斤顶与液压油表的标定：

千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。

张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。

使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

5、波纹管安装

波纹管的安装定位要严格按照设计提供的坐标位置进行控制，波纹管安装严格按照设计曲线布设，波纹管的定位采用“U”型定位筋架立，每40cm设置一组。

调整好波纹管的线形并固定牢固，防止松动，避免在砼浇筑时发生位移。

波纹管的接头处要用较大直径波纹管套好，为了保证波纹管不漏浆，在其接头处应插入接头管中30cm以上，并用胶带缠绕密封，严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管。

管道位置的容许偏差平面不得大于10毫米、竖向不得大于10毫米长度方向不得大于30mm。

预应力筋波纹管的安装位置是重点工序，必须严格控制。

6、预应力钢绞线穿束及锚垫板的安装

考虑全联长度较长，预应力钢绞线才用先穿束法进行施工。

钢绞线严格按照图纸长度下料，并考虑锚具、千斤顶及预留长度（工作长度大于60cm），下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

注：

便于操作的预留长度一般采用10～15cm。

钢绞线的切割采用砂轮切割机。

严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

钢绞线束按长度和孔位编号，并且编束。

在浇筑砼前，将钢绞线束穿入波纹管内，先用引线穿入孔道，在另一端拉出，完成穿束工作。

穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，应当查找原因，不得猛烈撞击以免刺破管道。

为防止漏浆，发生预应力筋无法活动的情况在浇筑砼过程中和在砼初凝前，采用吊链来回拉动钢绞线，使其能顺利活动，保证后续工序的正常作业，确保箱梁受力情况符合设计要求。

安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。

锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

预应力锚垫板位置应按设计要求安装成规定的角度，并保证锚垫板位置与该束钢绞线的切线垂直。

7、预应力筋的张拉

检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

检查锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

现浇箱梁混凝土强度达到设计强度的95%后，并保证加载龄期≥7d后，方可张拉预应力钢绞线。

张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，张拉采用两端对称张拉，应力和伸长量双控张。

预应力筋的张拉采用4台YC450型千斤顶。

纵向预应力钢束张拉控制应力为δ＝0.75fpk＝1395Mpa。

由于预应力钢绞线引伸量大于千斤顶行程，实际操作时采用分级张拉，张拉程序为：

0→10%δ→20%→100%δ（持荷2min）锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每根钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。

张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力（100%δcon）时，继续供油维持张拉力不变，持荷2分钟。

同时在两端分别测量实际伸长量，通过计算比较实际伸长是否与计算值相符，伸长量误差应控制在6%范围内，以伸长量进行校核。

当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：

（a）可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

（b）钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

（c）锚固效率系数小于规范要求值。

（d）钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

（e）初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。

（f）切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采取降温措施。

（g）长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。

（h）塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

（a）钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

（b）钢绞线本身质量有问题。

（c）油顶未经标定，张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。

总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）

其中

式中P――预应力钢绞线平均张拉力（N）；

――预应力筋的平均张拉力（N）；

L――预应力钢绞线长度（m）；

――预应力钢绞线弹性模量（Mpa）；

――预应力钢绞线截面面积（mm２）；

――根据路桥施工计算手册P345表10-35查得。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：

0→10%δcon（测延伸量a）→20%δcon（测延伸量b）→50%δcon（测延伸量c）→75%δcon（测延伸量d）→100%δcon（测延伸量e并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

张拉实际伸长值ΔL的计算:

式中：

ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）；

ΔL2──初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度。

本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

同类型束对称张拉。

8、张拉工艺流程

施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的95％。

将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：

将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。

在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：

使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：

钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

装工具锚环和夹片：

按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许泵油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

分级进行张拉：

0→10%δcon（测延伸量）→20%δcon→100%δcon（测延伸量并核对）→（持荷2min，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

预应力采用引伸量和张拉力双控，以控制应力为主，引伸量应在6%以内。

每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%δcon）记录行程并作计算伸长值的起点。

达到设计张拉力后持荷2min，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW26千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

9、张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。

张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

工具锚