脱硫设备检修工艺及质量要求1检修工艺修改后.docx
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脱硫设备检修工艺及质量要求1检修工艺修改后
脱硫系统检修作业指导书及
质量验收标准
编制：
环保运行部
2010年4月
1、增压风机
序号
检修项目
检测内容
质量标准
1
联轴器检修
对轮检查
对轮完好无损，无裂纹，棒销孔应光滑无毛刺
连轴器找正
间隙不大于5mm，径向偏差不大于0.05mm，轴向偏差不大于0.05mm。
对轮与轴颈配合
光滑不松动，应有0-0.03mm的紧力
对轮螺栓的检查
无裂纹及变形，
压盘平整，螺栓整齐
2
叶轮检修
叶轮转动晃度
轴向<3mm；径向<2mm
叶轮静平衡
各等分点距离<80mm
叶片顶尖间隙
3-9.2mm
叶片平行度
0.5°
轮廓检查
发现轮廓裂纹应更换
大轴平行度
0.3mm/m
3
轴承及轴承箱检修
滑动轴承检查
钨金瓦表面有轻微缺陷者可进行焊补修理，对于剥落和局部熔化大于接触面的25%或接缝的脱胎总长度超过应测量长度的1/5者要重新浇铸或更换
瓦顶间隙
0.16-0.28mm0.08-0.14mm
轴承箱外观检查
箱内外应清洁,无油污杂物
4
风机壳体及出
入口风道挡板检修
检查机壳风道
风机风道焊口不得有裂纹
所有法兰密封处严密，无漏风现象
人孔门部件齐全严密
磨损严重予以焊补或更换
检查挡板
磨损严重予以焊补或更换
动作灵活
5
对轮找中心
对轮间隙
5mm
对轮径向偏差
<0.05mm
对轮轴向偏差
<0.05mm
6
检查调整主轴
检查主轴和轴颈的表面。
检查主轴的直线度和轴径的圆柱度公差。
不应有裂纹等缺陷，轴颈无沟槽，其粗糙度为0.8mm。
直线度为0.05mm，圆柱度公差为0.04mm。
7
动（静）叶调节机构检修
1）伺服电机与外部调节臂。
2）伺服电机接线。
3）液压油站。
4）液压油泵。
5）旋转油封。
1）外部调节臂灵活。
2）伺服电机接线完好。
3）液压油站油位正常，油质没有乳化。
4）液压油泵油压、油温正常。
旋转油封噪音符合要求，不漏油。
5）外部调节臂灵活。
6）伺服电机接线完好。
2.真空皮带脱水机
2.1滤布更换
2.1.1将新滤布固定在两个柱架之间的横杆上其位置处于维修通道上方的过滤器尾端，安装新滤布时必须注意确保安全标识朝上，“指向”箭头指向右侧。
2.1.2使过滤器运行直至接头定位在过滤器上方的张力托辊和弯辊之间，然后停机。
2.1.3提升张力托辊并旋转三个弯辊后，清洁并拆卸旧滤布。
确保新滤布按照旧滤布的痕迹装好。
2.1.4利用安装在滤布里的钳压接头连接滤布。
然后过滤器可在降落张力托辊后调整弯辊然后转动一段时间，保证新滤布在旧滤布的轨道上。
调整弯辊以达到较小的曲率。
此曲率是随着滤布的磨损而增加。
2.2滤布的轨迹调整。
2.2.1给滤布定位，导向滚筒应根据汽车转向的相似方法调整，观察滤转向痕迹，将滚筒调整到和橡胶皮带并行。
2.2.2移动叶片到左边，顺时针转动控制阀则压缩空气送至右边气缸。
同样方法，移动叶片到右边即给左边气缸充气。
气缸充气滚筒移向一端，依次调整则可移动滤布。
2.2.3较小调整时，放松支承臂，按滤布新需的移动方向盘移动支承臂。
移动支承臂10mm，则可移动滤布40mm。
2.2.4较大调整时，移动叶片，用于转动控制阀轴调整滤布，当滤布在中央时，将轴上的红色标识与控制器本体上的红线对中，并检查波纹管是否在中央。
重新安装叶片，同时仔细检查红线是否成一直线，检查偏移是否保持在160,如果未保持在160,可移动控制器支架。
调整后检查轨道对中运转30分钟。
2.3输送胶带轨道调整
2.3.1开始运行两个星期后，当天检查运行轨迹至关重要。
2.3.2确认每个月检查胶带过滤孔与真空腔准确地在一条直线上。
检查全部滚轮轴承确实牢固。
2.3.3端轮和尾端轮轴承松开时，必须紧固，确保第一次运行后头端轮与尾端轮在同一位置上。
2.3.4平行的公差是允许的，至少必须标上1800的标志，以将胶带和机身同其他测量区区别开。
检查滚轮没有在装配时遗留碎屑；检查履带底的清洁。
2.4耐磨皮带的更换
2.4.1耐磨带位于真空滑板加工槽的上端。
断开真空罐，一边密封水的软管与过滤集管的集结。
安装耐磨皮带时，确认纺织面向下，彩色面（光滑面）向上。
2.4.2将耐磨带穿过头端和尾端滑动装置，确保耐磨带返回段安装在其支承滑轮的上部。
支承板与橡胶履带（输料皮带）间隙0.5mm。
2.5主要检修工艺及质量标准
真空皮带
脱水机
外观检查
1）滤布和滤布连接缝；传送带和边缘；耐磨胶带是否损坏/磨损。
2）滤布冲洗喷嘴和滤饼清洗喷嘴是否堵塞。
3）滤布清洁刮具。
4）检查滤出液软管、密封水软管和缓流水软管的密封性；检查软管连接等。
1）没有损坏/磨损；注意保护密封面，不要碰撞；滤布表面不留有残渣，无褶皱。
2）没有堵塞现象。
3）不存在严重磨损，必要时更换。
4）密封良好，软管连接牢固不存在擦痕等问题。
检查功能及磨损情况
1）检查胶带轮、胶带托辊和滤布托辊是否可以自由转动，并检查他们的磨损情况。
2）检查轴承是否在运行中产生过热现象。
3）检查胶带支撑系统滑行板的磨损情况。
4）检查密封水系统、缓流系统、滤饼清洗系统和滤布冲洗系统的功能和流动，并检查它们是否有泄漏。
5）检查安全装置（如拉线开关、限位开关）和监控装置的功能。
1）转动灵活，没有明显磨损现象。
2）轴承温度正常，轴承周围清洁无杂物。
3）检查、修理磨损情况，必要时更换。
4）无泄漏，水系统运转正常。
5）安全和监控装置满足设备要求。
磨损及运行裂纹
1）检查泥浆供给机构导叶的调整行程和滤布张紧装置的执行，并检查导叶的磨损情况。
2）检查传送带和胶带支撑系统滑行板的磨损情况。
3）检查耐磨胶带的状况。
4）检查滤布状况、滤布刮具的磨损情况。
5）检查真空箱是否有泄漏和磨损；检查滤出液软管的磨损情况。
1）动作灵活准确，导叶磨损视情况更换。
2）检查、修理磨损情况，必要时更换。
3）耐磨胶带运行状况良好。
4）用高压清水冲洗滤布，防止长时间静止备用之后因板结而出现滤布粘结撕裂问题，刮具无严重磨损。
5）无泄漏，连接件完好、牢固。
3真空泵的检修工艺与质量标准
3.1测量真空泵运行状态下各部振动值、温度、油位及通流部分异音并记录。
3.2根据现场实际情况制定检修风险评估及措施。
3.3准备好检修记录片、技术图纸、验收单。
3.4准备好检修专用工具、量具、检修材料及备件等。
3.5办理工作票、动火票。
3.6通知热工、电气拆除驱动电机的电缆及热工元件。
3.7拆下皮带机防护罩、拆下出入口管节、两侧格兰及盘根。
3.8测量转子推力间隙，拆下调整垫圈，轴向撬动转子，测出总窜量并作记录。
3.9按顺序拆下自由端轴承压盖、锁母、轴承箱、轴承、轴承压盖、格兰等部件。
3.10按顺序拆下传动端轴承压盖、锁母、轴承箱、轴承、轴承压盖、格兰等部件。
3.11自由端向下将泵体立直与工作平台上，按顺序拆下穿杠螺栓、导向盘、泵壳，抽出转子。
3.12测量叶轮定位尺寸并记录。
拆下两段轴套锁母及轴套，并取下叶轮。
3.13按顺序拆下传动段和自由段的格兰、盘根、水封环、盘根挡、填料箱、导向盘、阀盖、阀球。
3.14拆下的零部件整齐码放，做好记录和标记，以便于回装。
3.15转子部件的检查清理及标准
（1）轴颈应无损坏、椭圆、裂纹等现象，锁母与轴配合应灵活无卡涩。
用#0砂纸清理干净。
（2）测量轴的弯曲度应不大于0.03mm，否则进行校正。
（3）叶轮、轴套、锁母等套装部件应平整、光滑，无凹痕及毛刺。
（4）叶轮、叶片应光滑无毛刺及汽蚀现象。
如更换新叶轮，应作静平衡试验。
其静不平衡重量应不大于5克。
（5）轴上的橡胶圈等密封部件应无缺损、变质及老化现象，并保证有足够的弹性和压缩量。
原则上每次大修都应该更换。
（6）叶轮幌度应小于0.08mm，轴套幌度应小于0.04mm。
（7）联轴器内孔与轴配合良好，表面无裂纹及砂眼等情况。
3.16静子部件的检查清理及标准
（1）真空泵壳体应无砂眼、裂纹及侵蚀的凹坑等缺陷。
泵壳的配合止口及平面应平整、光滑无毛刺，并清理干净。
其端面不平行偏差应不大于0.02mm。
（2）导向盘磨损应进行修刮，其接触点应不低于2-3点/cm2。
（3）各部螺栓螺母无脱扣及裂纹等现象，否则必须更换。
（4）各部法兰结合面应清理干净，其密封垫圈应进行更换。
（5）单向阀阀扣清理干净，阀球符合质量要求。
3.17真空泵的组装、调整及质量标准
（1）真空泵的组装工序与解体顺序相反，但应注意事项：
（2）组装是所有标记必须完全对正。
（3）如更换零部件必须考虑泵体的轴向距离，保证叶轮和导向盘之间的间隙为总窜量的一半。
（4）叶轮轮片必须向旋转方向倾斜。
（5）导向盘安装必须同泵壳体同中心。
4湿式球磨机
4.1球磨机本体
4.1.1出入口弯头护板需完整，如磨损至其厚度的1/2—2/3时必须更换或挖补。
4.1.2每次大小修均需检查橡胶衬体的磨损情况，如橡胶衬体磨损超过原始厚度1/2—2/3时必须更换新橡胶衬体。
4.1.3每次大小修均需检查橡胶衬体及螺栓，大罐端部的法兰螺栓及销钉，大牙轮对口
螺栓及销钉有无断裂和松动现象。
4.1.4每次大修测量大罐水平，不得大于0.2mm/m。
4.1.5每次大小修均应得保证大瓦油封、围带、防磨盘、人孔门等完整，不漏油、不漏石灰石粉。
4.1.6空心轴套的螺栓螺母应完好，空心轴套与端部橡胶衬体的间隙保持5mm，以使其受热膨胀。
4.1.7更换空心轴套时必须检查内螺纹的方向，并详细检查空心轴套与空心轴的配合尺寸和螺孔方位，空心轴套与空心轴配合太松是造成切割断法兰螺栓的主要原因。
4.1.8下列各处的间隙应符合规定。
（1）给粉管及出粉管与空心轴套的径向间隙为5—8mm。
（2）给粉管及出粉管应深入空心轴套内8—10mm。
（3）合板、楔铁和垫铁应完整，无松动和短缺现象，地角螺栓无松动现象。
（4）更换橡胶衬体时，必须详细检查大罐内部有否裂纹。
4.2球磨机轴瓦
4.2.1主轴的轴颈面不得有磨面及伤痕等，表面要光滑，轴面的高低不平及圆锥度<0.08mm，轴的椭圆度<0.05mm/m。
4.2.2轴承底板安装的水平度<1.5mm/m。
4.2.3轴承球面与轴承内滚动体应接触良好，0.03mm的塞尺应不能塞入，用红丹粉检验时接触面达70%以上。
4.2.4轴瓦与轴颈的接触点应达到75%。
4.2.5钨金应完好，不应有裂纹、损伤及剥落等现象，钨金发银乳色不应有钨金发黄现象。
4.2.6在接触面内25%的面积发生剥落或有其他严重缺隐陷时必须焊补或重新浇注钨金瓦。
4.2.7每次大修须用专用桥规测量轴承，检查钨金的磨损程度，并做出记录，每次测量时桥规须放在同一位置上。
4.2.8揭开轴瓦时，防止重物、脏物掉到轴瓦上。
4.2.9如发现大瓦有严重缺陷时，必须在大修时顶起大罐，进行详细检查。
4.3传动齿轮
4.3.1每次大修均须按特制的样板或齿轮游标卡尺检查牙轮的磨损情况，在牙齿齿弦磨损达到5mm时或轮齿工作面有严重的裂纹、重皮、毛刺、斑痕、凹凸不平等缺陷时应当将齿轮翻转使用。
4.3.2每次大修需检查大小齿轮的咬合情况；
齿顶间隙应在4.5—7mm之间，以6—6.5mm最好；
齿背间隙应在0.8mm—1.2mm之间，工作等间隙沿齿长方向不超过0.15mm；
齿顶间隙在牙齿全长上的偏差<0.25mm；
大小齿轮的啮合面沿齿长方向>65%,齿高方向>50%；
检查啮合方法是将大齿轮分成8等分，每等分抽查1—2齿。
4.3.3每次大修必须检查大齿轮的轴向及径向晃动：
径向晃动<0.7mm，轴向晃动<0.85mm。
4.3.4大齿轮拆装
（1）先把上半齿轮拆下，然后将大罐转180°并作防止大罐转动的措施后，再将另一半齿轮拆下；
（2）在安装大半齿轮以前，应将大罐端盖法兰与大齿轮的接合面及大齿轮两半接合面打磨平整干净；
（3）将一半齿轮安装在端盖法兰上，先装好销钉然后装固定螺栓，装配过程中需做好防止罐转动的措施；
（4）按上述方法将另一半齿轮装配到端盖法兰上，但固定螺栓的紧固需在拧紧接合面对口销钉和螺栓之后进行；
（5）所有接合螺栓都紧好后，须用尺探测接合面的间隙，面半齿轮接合面的间隙<0.1mm，大齿轮与大罐端盖法兰接合面的间隙<0.15mm；
（6）大齿轮安装好后，须用卷扬机将大罐回轮360°以便测量大齿轮的摆动量。
4.3.5传动轮中心与大罐中心线间距离的允许误差＜±2mm，在安装球磨朵的传动位置时，应考虑到齿轮环的径向的摆动，即将图纸上新示的中心距离尺寸再加入径向摆动的值。
4.3.6传动轮中心线不平行度<0.5mm，水平公差<0.35mm/m。
4.3.7润滑剂硬化、剥落、弯质时必须清理牙轮箱、牙轮、添加新的润滑剂。
4.3.8牙轮箱完整。
各处固定螺栓齐全、牢固、密封毛毡完好、装配适宜，不得发生运转碰撞。
4.3.9定期检查大小修齿轮的表面硬度，如果低于HB350，则应于大修中处理。
4.3.10地脚螺栓不得有松动现象，定位销应完好，无切断弯曲现象。
4.4主、辅驱动减速机
4.4.1用齿轮游标尺或梯板测量轮齿的磨损情况，如果轮齿磨损，超过原齿弦厚20%或轮齿工作面有严重的裂纹、砂眼、毛刺等缺陷时应翻转使用或更换新齿轮。
4.4.2每次大修检查主动齿轮与从动齿轮的啮合情况。
（1）齿顶间隙2—2.5mm齿两端偏差<0.15mm
（2）齿背间隙0.1—1mm齿两端偏差<0.15mm
（3）大小齿轮的啮合面，沿齿面方向或全长方向≮75%。
4.4.3原动齿轮与从动齿轮的平行性和水平度<0.4mm及<0.4mm/m原动轴弯曲<0.03mm,从动轴的弯曲度<0.05mm。
4.4.4检查减速箱时应注意从动齿与轴配合是牢固，为此可以用敲打检查，当用小锤敲打配合处一侧，用手探测另一侧不应感到振动。
4.4.5冷油器冷却水管，清洗干净后作5分钟、6kg/cm2水压查漏试验，应严密不漏水。
4.4.6减速箱体内清洁，无杂质沉淀及碎屑，补充合格的标号润滑油，油位计清晰准确。
4.4.7箱体无裂纹现象，接合面平整，不漏油。
4.4.8各处螺栓紧固好，用手盘动主动齿轮应轻松。
4.4.9减速机底座，应整体底座板配合紧密，用塞尺探测间隙，局部间隙<0.1mm。
4.5润滑系统的检修。
4.5.1齿轮油泵的泵轮和泵壳的间隙（每侧）正常应为0.25mm,磨损后最大不超过0.5mm，超过此数值应予修理，修理的方法可在内壳镀上一层钨金，然后刮削，保障间隙。
4.5.2齿轮油泵牙齿磨损量<0.5mm。
4.5.3齿轮齿距差<0.05mm，齿轮两端平行与两边盖子的间隙为0.02—0.12mm，齿顶间隙<3mm，齿背间隙0.03—0.05mm。
4.5.4油泵外壳与出入口接头严密不漏油。
4.5.5油泵修后内部清洗无杂质，应用煤油冲洗，面团沾底。
4.5.6油压调整油门必须清理干净，弹簧不能有断裂。
4.5.7每次大修必须用蒸汽或干净氮气吹洗润滑油管道系统，吹洗后将端口及时封好，安装时，必须检查每根管子，确定畅通并不得有余水存在。
4.5.8油管向油箱方向的倾斜度不小于5mm/m；
（1）冷却水管修后水压试验；
（2）滤油网不得破裂及压扁，网孔不得大于5mm；
（3）油箱内应无油垢杂质，油面计或油标齐全指示正确；
（4）油门开关灵活，不漏油，球形门安装方向正确。
（5）油系统各处螺栓紧固，不得有松动现象。
4.6联轴器的检查及找正
磨机的找正工作应先从传动装置，然后是减速箱与传动轮靠背轮的找正工作，最后是减速箱与马达靠背轮的找正工作。
部件组
部件名称
部件组
部件名称
1
磨机筒体
7
减速箱
2
磨机入口短节
8
小齿轮
3
滑动轴承
9
轴承
4
大齿轮
10
磨机浆液罐
5
推力轴承
11
离合器
6
电机
12
入口密封装置
4.6.1减速箱找正时可盘驱动装置及减速机的轴。
4.6.2带有齿轮减速机的主动轴运行时支撑在轴承上轴瓦上，主动轴抬起高度与轴承上部间隙的数额相等，所以电机找正时要比减速箱的主动轴高些，其高度等于主动轴在轴承上部间隙。
4.6.3齿形轮内外齿磨损超过原齿弦厚40—50%或连续有三个齿牙脱落时必须更换，如间接掉齿总数超过总数的20%也应更换齿形对轮。
4.6.4半弹性对轮或弹性对轮轮体或销钉不得有裂纹现象，螺母及销钉应齐全牢固，不得有松动和短缺零件现象。
4.6.5对轮防护罩安装牢固
4.7试运转
4.7.1所有检修工作均已完毕并经过验收后才能进行试转。
4.7.2机械部分启动前，马达须进行空转，靠背轮连接螺栓解开，只有经过电机试转合格后才允许连接靠背轮的螺栓。
4.7.3启动前，机械附近的脏物应打扫干净，起重设备脚手架及其它无用东西应收拾干净。
4.7.4机械所有转动部分大罐、大齿轮、小齿轮、靠背轮、轴的裸露部分等都加装防护罩。
4.7.5启动前检查所有螺栓是否紧固，保护罩是否坚实，旋转部分与保护罩之间是否有间隙。
4.7.6各轴承、减速箱等应加入润滑油的点是否已加入标号合乎规定的润滑油，油位是否合适，各轴承或冷油器冷却水是否畅通。
4.7.7启动润滑油泵，检查油泵齿轮回转声音是否均匀，有无振动，振动不应超过0.05mm。
油泵运行良好，主轴承回油管有油返回后方可启动球磨机。
4.7.8第一次启动时，应该考虑到可能产生的碰撞或其它缺陷，同时做好捅事故按钮的准备。
4.7.9电动机启动后，如果未发生须立即停机的故障，如碰撞锤击声音、振动及其它危险的缺陷时，则可进行检测机械的运转情况。
机械部分
温度℃
振动mm
温升℃/mm
减速箱轴承
60
0.035-0.06
20
传动轴承
70
0.05-0.075
20
滑动（主）轴承
65
0.07-0.12
20
4.7.10试转中不应有甩油漏油现象。
4.7.11只有空转试运合格后才允许向大罐内加钢球。
4.7.12在装钢球的过程中，应测量机械部的振动量，并检查机械各部的响声是否正常。
4.7.13更换橡胶内衬后必须将螺栓紧固，然后方可启动，启动30分钟后停下来再次紧固螺栓，在启动运转3小时、48—72小时、168小时后依次停止紧固螺栓。
4.8主要检修工艺及质量标准
球磨机及其辅助系统
出入口弯头护板
检查是否完整。
磨损至其厚度的1/2—2/3时必须更换或挖补
橡胶衬板
检查橡胶衬体的磨损情况。
橡胶衬体磨损超过原始厚度1/2—2/3时必须更换新橡胶衬板。
筒体
测量水平度。
水平度不得大于0.2mm/m。
空心轴套的螺栓螺母
检查完好性。
空心轴套与端部橡胶衬体的间隙保持5mm，以使其受热膨胀。
垫铁
检查完整性及是否松动。
完整，无松动和短缺现象，地角螺栓无松动现象。
轴颈面
外观检查及测量。
1）不得有磨面及伤痕，表面要光滑。
2）不平度及圆锥度<0.08mm，轴的椭圆度<0.05mm/m。
轴承球面与轴承内滚动体接合面
测量结合性。
应接触良好，0.03mm的塞尺应不能塞入，用红丹粉检验时接触面达70%以上。
轴瓦与轴颈的接触点
测量结合面积。
轴瓦与轴颈的接触点至少应达到75%。
钨金瓦
检查。
应完好，不应有裂纹、损伤及剥落等现象，钨金发银乳色不应有钨金发黄现象。
发生25％的面积剥落或有其他严重缺隐陷时必须焊补或重新浇注。
大小齿轮啮合
测量各数据。
1）齿顶间隙应在4.5—7mm之间，以6—6.5mm最好。
2）齿背间隙应在0.8mm—1.2mm之间，工作等间隙沿齿长方向不超过0.15mm。
3）齿顶间隙在牙齿全长上的偏差<0.25mm。
4）大小齿轮的啮合面沿齿长方向>65%,齿高方向>50%。
大齿轮
检查、测量间隙。
1）半齿轮接合面的间隙<0.1mm。
2）大齿轮与大罐端盖法兰接合面的间隙<0.15mm。
传动轮
测量中心度及水平度。
中心线不平行度<0.5mm，水平公差<0.35mm/m。
主动齿轮与从动齿轮
检查啮合情况。
1）齿顶间隙2—2.5mm齿两端偏差<0.15mm。
2）齿背间隙0.1—1mm齿两端偏差<0.15mm。
3）大小齿轮的啮合面，沿齿面方向或全长方向≮75%。
钢球筛选和重新填装
按照出厂要求重新配备足量、不同尺寸钢球。
钢球充满度、尺寸配比符合厂家要求。
润滑油系统
包括冷油器冷却水管的水压试验。
清洗干净后作30分钟、6kg/cm2水压查漏试验，应严密不漏水。
5、氧化风机的检修工艺及质量标准
5.1安装前清除防护、防锈油，检查零件有无损坏及机内有无异物。
5.2管道联接前检查管道内有否异物，检查管道支撑牢固。
5.3氧化风机入口应加装带有防护网及消音器的过滤器，出口管道上应加装消音器。
5.4叶轮与机壳间隙的调整，通过改弯墙板与机壳相对位置调整。
在调整达到要求后，修整定位锥销孔，重新打入定位销。
5.5两叶轮相互间隙调整，叶轮在转动时，相互之间间隙在叶轮整个工作曲线啮合部位都应在规定范围内，调整此间隙可通过拆下从动齿定位销，拧松六角螺栓转动皮带轮，就可改变从动轮圈与齿轮彀之间的相对位置。
5.6叶轮与前、后墙板间隙
在主、从动轴前轴承座上有紧固螺栓A及调节螺钉B，首先拧松A旋紧B时，叶轮就向驱动端移动，使叶轮与前墙板间隙减少，与后墙板间隙增大。
反之，当先拧松B再拧紧A时，叶轮与前墙板间隙增加，而与后墙板间隙减小。
5.7氧化风机试运确证电机转向正确后安装皮带轮，空载试运不得少于30分钟，检查应无碰撞及振动，轴承温度<80℃。
检查各部位紧固情况，特别是定位销不能有任何松动。
5.8氧化风机入口过滤器须清洁。
每隔1000小时换油一次。
每隔4000小时应进行一次解体检查。
5.9主要检修工艺及质量标准
氧化风机
叶轮与机壳间隙
叶轮与机壳间隙的调整。
1）改弯墙板与机壳相对位置调整。
2）在调整达到要求后，修整定位锥销孔，重新打入定位销。
叶轮相互间的间隙
叶轮相互间隙调整。
拆下从动齿定位销，拧松六角螺栓转动皮带轮，就可改变从动轮圈与齿轮彀之间的相对位置。
叶轮与前、后墙板间隙
间隙调整。
在主、从动轴前轴承座上有紧固螺栓及调节螺钉，首先拧松旋紧时，叶轮就向驱动端移动，使叶轮与前墙板间隙减少，与后墙板间隙增大。
油冷却装置的检修
泄漏
油冷却器及其管路连接部位应无泄漏。
6.浆液循环泵
检修工艺
6.1拆卸
6.1.1办理工作票。
电机停电，出入口门关闭。
6.1.2拆开皮带轮防护罩，卸下马达及泵间连接皮带。
6.1.3拧下油室放油堵头，放尽旧油。
6.1.4拆除进出口截门与泵进出口端盖间弯头及其他连接管件，拆除压力表。
6.1.5松开端盖连接螺丝，用顶丝顶起或用铜棒均匀着力敲打取下端盖。
拆卸过程中注意保护结合面，测量旧垫片厚度并做好记录。
对附有橡胶
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