工业厂房室内工业管道施工组织设计.docx
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工业厂房室内工业管道施工组织设计
第一章、综合说明
第一节工程概况
1.1.概述
沈阳某工业有限公司锻造厂房和热处理厂房户内动力设备采购及安装工程位于沈阳市经济技术开发区沈辽西路沈阳某工业有限公司锻造厂房及热处理厂房内。
主要包括A.锻造厂房：
压缩空气管道及其附属设施安装、煤气管道及其附属设施安装、
蒸气管道及其附属设施安装、生产给排水管道及其附属设施安装、高压泵房冷却循环水系统部分管线及设施的安装等。
B、热处理厂房：
压缩空气管道及其附属设施安装、煤气管道及其附属设施安装、
蒸气管道及其附属设施安装、生产给排水管道及其附属设施安装等。
C、工期要求：
合同签订之日起90日历天。
1.2工程质量
本工程按照国家现行技术规范标准进行施工、验收和评定，工程质量达到国家现行施工及验收规范的标准，符合国家现行有关规定和要求。
质量等级为合格。
1.3.施工特点
沈阳某工业有限公司锻造厂房和热处理厂房户内动力设备采购及安装工程具体处于正在建设中的两个厂房内，因施工队伍众多,需要各个施工单位之间交叉作业，同时管线在高空及埋地部分施工也较多，根据我方以往的工程施工经验，为了确保工程质量和工期要求，必须采取先进的工艺措施和科学的管理方法，才能保证该工程圆满完成。
1.4.工程服务
确保业主对工程施工的一切要求，在施工过程中与业主密切配合、协调工作，按规范标准组织施工，高标准、严要求，以一流的质量，一流的形象，一流的服务让业主满意，时时处处为业主着想，努力为业主服务好。
第二节编制依据及执行的标准规范
2.1编制依据
1.沈阳某工业有限公司锻造厂房和热处理厂房户内动力设备采购及安装工程招标文件。
2.国家现行的有关工程施工验收规范、法律、法规等。
3.我公司针对同类工程的施工经验。
2.2施工执行的规范标准
1、GB50194-93/GB50303-2002/GBJ149-90/GB50150-91/GB50171-92/GB50254-96/GB50168-92/GB50257-96/GB50258-96/GB50259-96/GB11345-81/JB3323-87/GB50236-98/GB50235-97/GB50184-93/GB50235-97/GB50236-98/GB50184-93/50268-97/50242-2002等）
第二章项目部施工管理机构设置
第一节组织机构及职责与权限
1.项目经理部管理机构
项目部组织管理机构如下：
第三章施工方案
1、前言
沈阳某工业有限公司锻造厂房和热处理厂房户内动力设备采购及安装工程具体处于正在建设中的两个厂房内，因施工队伍众多,需要各个施工单位之间交叉作业，我公司将同时对其两个厂房内的工程量进行施工。
2、两个厂房内的管线施工顺序如下:
施工准备（材料及设备订货）→施工人员及机械进场→测量放线→设备及管道支吊架制作安装及管沟开挖→设备安装及管道吊装或埋地敷设安装→管道焊缝无损检验→管道系统打压、冲洗→管道保温及防腐→管沟回填→设备及系统调试→工程验收、交工
3、管线施工时质量过程控制
3.1施工前技术质量准备
1）.图纸会审：
施工前组织工艺、焊接、防腐等各专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，认真细致地审查设计文件、核实管道工程内容，将图纸中的错误尽可能消灭在施工前，避免不必要地返工。
A技术交底：
施工前要对施工班组所有人员进行详细的技术交底，交底的内容要有针对性、要详细认真。
B焊接工艺评定：
对于管道使用的所有材质，施焊前必须有合格的焊接工艺评定，并经现场监理及业主认可批准。
C压力管道安装报审：
管道安装前，根据我公司《压力管道安装质量手册》的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。
3.2材料管理及领用
材料到货后应由物资供应部门组织各专业技术员、专职质检员、业主及监理现场代表进行开箱检查验收，合格后方可入库保管，不合格的要作出标记，放至不合格品存放区，并以书面形式报业主及监理。
所有材料要进行标识，材料的可追溯性应满足检验部门的认定。
供应部门首先要在材料验收方面做好材料的相关记录和堆放工作。
为了区分管材质，要求钢管在底漆刷完后由防腐施工人员用色带标出材质,具体要求按下表严格执行。
钢管在切割下料和预制过程中，施工人员要用记号笔在管道外壁上标识出壁厚，并始终保留此标识，以免混淆，直到预制完毕。
管材、管件、阀门及其它配件材料要分类摆放。
3.3焊接材料的管理
焊接材料由物资部门负责采购、保管、发放。
因管线及管架所需要的型钢、板材的材质为20#、Q235B，因而选择的焊条的牌号为J422，焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识。
4压缩空气管线的安装
4.1压缩空气管线的预制
管道下料前要进一步核实各管段的尺寸、方向，并严格按管段图所示进行预制，预制前逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物。
管道坡口加工采用高速坡口机切割加工，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整；切口表面要求光滑平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，要进行检查，质量检查员重点抽查管子的清洁度。
预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料布包封管端；预制完在预制阶段完成管道上的开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若须在安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣要清理干净，并派专人监督开孔后的清理工作，严禁管内留夹渣、铁片等物。
4.2管线的对口
预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按照管段图所标焊缝编号进行组对。
管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，否则停用。
管道组对时，焊口内表面需打磨干净，焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑，露出金属光泽。
焊口组对不能强制进行，以免应力集中。
4.3管线的焊接
工艺管道的焊接质量是确保装置安全投产的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严格按有关焊接技术规范、焊接工艺标准进行施工。
1）接头要求
所有的焊接边缘或者表面要去除所有的油漆、氧化皮、锈蚀、火焰切割或机械加工产的废物；任何已破坏的管道边缘斜面要修复达到焊接前的最小的允许偏差量，所有在管道末的发现有分层和裂纹，所有包含这种缺陷的所有接头要去除，不含缺陷的部分可以使用。
2）焊接工艺要求
A.焊条选用牌号为J422的电焊条.使用前要进行烘干处理，在空气中暴露超过4小时的电焊条要重新进行烘干处理。
雨后施工必须先进行除湿处理，方可开始焊接作业。
B.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。
任何管道，在焊接时电弧擦伤，要去除后修补。
C.定位焊接的工艺与正式焊接相同，定位焊的焊缝长度为10~15mm，高2~4mm且不大于管道壁厚的2/3。
熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整为“U”型接头，以便于接弧；在焊道根部封焊前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。
D.所有焊道要多遍成形，每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接，层间接头应相互错开。
对接焊缝要全熔透和熔合，管道内部最大可以有1/8”的熔敷金属突出表面（有特殊要求除外，如：
流量计法兰焊口内壁应打磨平整）。
E.焊接过程中必须严格按照焊接程序的要求控制焊接电流、层间温度、焊速、摆幅等参数。
F.每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无缺陷后方可进行焊接；焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡。
G.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
H.不合格的焊道要及时返修,返修时要用砂轮机去除缺陷,不能用氧气、乙炔焰来切割槽。
4.4焊口的检测
管道对接焊缝应进行100%外观检查。
焊接接头外观检查应符合下列规定：
焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷；焊缝表面应光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。
焊缝容许错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；焊缝宽度应焊出坡口边缘2mm。
所有焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
4.5管线的现场安装
1）安装准备工作
管道安装前与管道有关的结构已安装完毕，满足安装要求；与管道连接的设备经找正、固定完毕；管道支吊架及其护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；管子、管件、阀门等已报检合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。
管道安装前要进行清洁度检查。
2）安装技术要求
A．一般要求
管道安装一般按照先上部后下部、先大管道后小管道、先较高压力管道后较低压力管道的顺序来进行。
管道安装时，管道中心、设备管口中心自由对中，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。
管道的安装、焊接应从设备管口开始，最后安装中间管段。
管道安装工作如遇到中断，应及时封闭管口。
复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
B．设备配管安装
对本工程设备的进出口管道，特别是进口管道在安装前要严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。
管道安装不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。
管道与设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。
管道与设备做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合要求。
管道与动设备连接时，要观察在设备联轴节处的位移。
进行配管时，先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰方向逐段配管，当推进到一定程度后，再以机口法兰为始点，向原始点的方向配管，使合拢口离开机口法兰一段距离，使封闭焊口的焊接变形不影响到机口法兰对的平行度和对中度。
组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1mm内，让连接螺栓在螺栓孔自由出入。
C.管道支吊架安装
管道支吊架要与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用，并正确安装滑动管托和固定管托。
管道支吊架焊接按标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
有热位移的管道在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，其管托不得脱落。
固定支吊架要牢固可靠，可调支架的位置要调整合适。
现场安装的小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头不拌脚、美观、牢固可靠。
D.阀门和法兰部件安装
阀门在安装之前必须进行压力试验，试压检验合格后的阀门方可使用。
阀门吊装时要吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。
安装大阀门前检查其管道支架支撑是否可靠，以避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。
有特殊流向的阀门，如止回阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。
法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
为了节省材料，凡与试压时需拆卸部位（如临时短节、8字盲板、调节阀、止回阀、设备接口等）连接所用的垫片均采用临时垫片安装，在系统做气密试验前换上正式垫片。
法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。
4.6管线的试压、吹洗
管道吹扫试压在设备和管线安装完毕和无损检验合格后进行。
一般要求如下：
A.水压试验前要对整个系统进行检查，确认系统的完整性。
支、吊装架的安装位置正确，数量齐全，管道固定牢固，焊缝位置不能隐蔽。
试压临时加固可靠，临时盲板加装位置正确，标识明显。
与设备连接的管口是否已拆开并加装临时盲板。
B.压力表使用前应校验，其精度不应低于1.5级，最大量程为试验压力的1.5～2倍。
不参与试压的设备、仪表、流量计、调节阀、安全阀、爆破片要拆除或加临时盲板。
放空和排放点是否已按要求加装。
在分区或分段施工的交界处应全部封闭。
设备和管线上的焊口未试压前不得涂刷绝缘防腐层和包扎保温层。
C.强度试验的介质为洁净水，试验压力为设计压力的1.5倍，严密试验压力为设计压力。
水压试验时水温不得低于50C，充水时放空阀要打开，将管内空气排净。
试压时要缓慢升压，先将试验压力升至设计压力的1.5倍稳压10分钟后，降到设计压力再稳压30分钟，以无渗漏、无压力降为合格。
试压合格后，应缓慢降压，排放口严禁站人。
水压试验遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补，然后重新试验。
管线吹扫可利用装置区内工厂风系统生产的压缩空气进行吹扫。
吹扫按先主管后支管的顺序依次进行。
吹扫采用间断性吹扫，空气流速不小于20m/s；在吹扫时在排出口用涂白色油漆的靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈及其它杂物为合格。
吹扫合格后及时进行系统恢复。
5煤气管网的安装
5.1煤气管道的安装
应符合GB50195-94《发生炉煤气站设计规范》的规定，所有煤气管道全部采用有缝钢管，阀门DN50以上全部采用煤气闸阀，DN50以下可以采用球阀。
（1）煤气管道与其他管道、电缆、电信管共同敷设时，水平距离、交叉距离应严格按有关规范、规定执行。
（2）煤气管道与建筑物、构筑物等的净距离、垂直距离，应严格按有关规范、规定执行。
（3）煤气管道应安良好的接地装置，在法兰连接处及丝扣连接处的两边应用铜或镀锌扁板进行跨接，管道可用镀锌扁钢进行接地，接地电阻应不大于10欧；车间煤气管道每30m间距设置一处静电接地，车间入口处必须接地；煤气管道与其他管道平行或交叉间距≤0.5m时，每隔15m要用扁钢连成导电通路。
（4）煤气管道放散管应设置在管道的最高点；设置在煤气管道的末端，车间和设备的煤气管道的入口阀门前。
（5）放散管的高度应高出煤气管道和设备、平台4m，并离地面不小于10m。
厂房内或距离厂房10m以内的煤气管道和设备上的放散管口必须高出厂房屋面4m。
（6）煤气管道不得敷设和穿越地下室、休息室、餐厅、办公室、宿舍、浴室、及不用气的单位。
（7）煤气水封有效高度按下表执行
最大工作压力P（Pa）
（mm）水封有效高度
＜300
3000～10000
＞10000
0.1P+150
0.1P×1.5
0.1P+500
注：
aP为最大工作压力；
b当最大工作压力小于3000Pa时，水封有效高度不应小于250mm
（8）煤气管道应采取热补偿的措施，采用波形热补偿器。
5.2煤气排水器的安装
（1）煤气管道排水器应安装在煤气管道的最低点。
厂区煤气管道坡度不宜小于0.005，车间内煤气管道坡度不宜小于0.003。
（2）煤气排水器的水封高度应根据管道的工作压力确定，施工中不得随意修改。
（3）煤气管的排水器到水封应加两道阀门，并设有两个取样点，以检查排水管是否堵塞。
5.3煤气管道系统试压
（1）煤气管道计算压力小于0.1MPa，只做严密性试验。
（2）管道严密性试验介质可采用空气，厂区管道试验压力为煤气加压机的最大升压加20kpa；车间内煤气管道试验压力为煤气加压机的最大升压加30kpa；室内管道2h内漏气率不超过2％为合格，室外管道2h内漏气率不大于4％为合格。
（3）地下煤气管道的试压
A强度试验：
地下煤气管道的强度试验应在安装完毕覆土前进行，试验时，先升压至试验压力0.3MPa，恒压1h,再降至严密性试验压力0.1MPa,进行外观及抹肥皂水检查，查明缺陷后降至大气压力进行修理。
B严密性试验：
应在回填土后停留一段时间进行，试验时先将压力升至0.1MPa，恒压一段时间后（管径小于150mm为6h，管径在200－300mm的为9h，管径在400mm以上的为12h），观察24小时，在24h内实际压降不超过允许压降时，即认为合格。
（4）膨胀节和排水器的严密性，可用空气进行试压，其试验压力与管道分段试验压力相等，用肥皂水检查各焊缝，不漏气为合格（不承受煤气压力的排水器，可以只做注水试验，不漏水为合格）。
5.4管道检验、检查和试验
（1）外观检验包括管道组成件、管道支承件的检验及施工过程的检验。
管道组成件及管道支承件、管道加工件、破口加工及组对按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》验收，管道焊缝的外观质量按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
（2）焊缝表面的无损检验按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定执行。
（3）管道焊缝的内部质量按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
焊缝检测比例为10%，质量等级为Ⅱ级合格。
（4）强度及严密性试验的检验，应符合下列要求
用压缩空气作强度试验时，应在达到试验压力后稳压5min，以无变形、无泄漏为合格。
用水作强度试验时，应在试验压力下维持10min，应以无变形、无泄漏为合格。
严密性试验，应在达到试验压力后持续24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应以不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。
泄漏率（A）应按下式计算：
1.当管道公称直径DN＜0.3m时：
A=[1-
]×
2.当管道公称直径DN≥0.3m时：
A=[1-
]×
×
式中A——泄漏率（%）；
P1，P2——试验开始、终了时的绝对压力（MPa）；
t1，t2——试验开始、终了时的温度（℃）；
DN——管道公称直径（m）。
（5）严密性试验合格的管道，必须用无油、干燥的空气或氮气，应以不小于20m/s的流速吹扫，直至出口无铁锈、焊渣及其他杂物为合格。
6蒸汽管网安装
6.1蒸汽管道的安装
（1）流量表、压力表必须按照国家规范规定进行检验合格后，方可安装。
（2）疏水阀安装时阀体应与水平干管相垂直，不得倾斜，以利于排水。
其介质流动方向应与阀体标记方向一致。
（3）安装疏水阀时，应合理安装旁通管、冲洗管、检察管、过滤器和止回阀。
（4））疏水阀一般靠墙安装。
（5）供热管道水平敷设的坡度要求：
蒸汽管道当汽、水同向流动时，坡度应不小于0.002；当汽、水逆向流动时，应不小于0.005；
（6）蒸汽支管应从主管的上部接出。
（7）在蒸汽管网中应适当加设疏水装置，一般设置在各蒸汽管段的最低点或垂直升高的管段之前、能集结凝结水的蒸汽管道闭塞端以及每隔50m左右的直线管段上。
蒸汽管道中的疏水管的管径选择见表。
（8）蒸汽管道安装时，要高于凝结水管道，其高差应大于或等于安装疏水阀装置时所需要的尺寸。
厂区管道疏水、排水和放气管直径选择表（mm）
管道类别
管径DN
25－80
100－150
200－250
300－400
蒸汽管
启动疏水管
经常疏水管
疏水器旁通管
25
15
15
25
20
20
50
20
20
50
25
25
凝结水及热水管
放气管
排水管
15
25
20
50
25
80
32
100
（9）蒸汽管网的防腐及保温
①蒸汽管道防腐及保温应严格按照图纸设计要求施工。
必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆，或红丹酚醛防锈漆之后再进行保温施工。
②应按设计规定设置保温缝，并添塞热导率相近的软质材料。
③采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面。
保温层的环缝和纵向缝接头不得有空隙。
④硬质材料保温管壳用于DN≤700mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。
施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。
对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平。
相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝，缝隙处用压敏胶带粘接。
对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳2－3道。
⑤蒸汽管道保温层外采用金属镀锌板保护层，直接将镀新板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或铝拉钉紧固。
6.2蒸汽管网试压
6.2.1试验要求：
蒸汽管网安装完毕后，应进行强度和严密性试验。
一般采用水压试验，试验压力应为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
6.2.2试验方法
（1）试压前，应将管路中的阀门全部打开，试验管段与非试验管段连接处应隔断，管道敞口处应用盲板封严。
与室内管道连接处，应在从干线接出的支管上的第一个法兰中插入盲板。
（2）往管内灌水时，应打开管道中所有高处的排水阀，待管内空气全部排除后，立刻关闭排气阀，全面检查试验管道系统是否有漏水现象，发现漏水时应予修复后再升压。
（3）加压应缓慢进行，先升压至1/4试验压力，全面检查管道系统有无渗漏现象，无渗漏现象时继续升压，若发现渗漏时应降压后再进行修复。
（4）当升压至试验压力时，观察10分钟，如压力降不大于0.05MPa，可认为强度试验合格。
然后降压至工作压力继续严密性试验：
用质量不大于1.5kg的圆头锤子，在距焊缝15－20mm处沿焊缝方向轻轻敲击，若焊缝处无渗漏现象，即认为严密性试验合格。
（5）室外供热管道在气温低于0℃的环境下进行试压时，应以风压进行试验，其试验方法与室内管道试验方法相同。
（6）当室外气温在0－10℃时，用水进行强度试验时，可用50℃左右热水进行试验。
试验完毕后，应立即将管内存水放掉，有条件最好用压缩空气吹净。
7高压水泵房冷却循环水所属设备及管网的安装
循环泵房内管道全部采用无缝钢管，管道系统中阀门全部采用铸钢阀门。
1）设备开箱应按下列项目检查，并作出记录。
A箱号和箱数，以及包装情况。
B设备有无缺件、损坏和锈蚀等情况，进出口保护物和封盖应完好。
2）水泵就位前应作下列复查：
A基础尺寸、平面位置和标高应符合设计要求。
B设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，水泵进出口保护物和封盖如失去保护作用，水泵应解体检查。
C盘车应灵活、无阻滞、卡住现象，无异常声音。
3）水泵和电机的吊装
A吊装工具可采用电动葫芦。
起吊时，钢丝绳应系在泵体和电机吊环上，不允许在轴承或轴上，以免损伤轴承座和使轴弯曲。
4）水泵安装
A当基础尺寸、位置、标高符合设计要求后，将底座置于基础上，套上地脚螺栓，调整底座的纵横中心位置与设计位置一致。
B测定底座水平度：
用水平仪（或水平尺）在底座的加工面上进行水平度的测量。
其允许误差纵、横向均不大于0.1/1000.底座安装时应用平垫铁片使其调成水平,并将地脚螺栓拧紧.
C地脚螺栓的安装要求:
地脚螺栓的不垂直度不大于10/1000;地脚螺栓距孔壁的距离不应小于15mm,其底端不应碰预留孔底;安装前应将地脚螺栓上的油脂和污垢消除干净;螺栓与垫圈、垫圈与水泵底座接触面应平整，不得有毛刺、砸屑、地脚螺栓的紧固，应在混凝土达到规定强度的75%后进行，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母的1.5～5个螺距.
D地脚螺栓拧紧后,用水泥砂浆将底座与基础之间的缝隙嵌填充实,在用混凝土将底座下的空间填满填实,以保证底座的稳定.
E水泵找平：
把水平尺放在水泵轴上测量轴向水平，或用吊垂线的方法，测量水泵进出口的法兰垂直平面与垂线是平行，若不平行，可调整泵座下面的铁片。
F泵体必须放平找正，直接传动的水泵与电机连接部位的中心必须对正，其允许偏差为0.1mm，两个联轴器之间的间隙，以2～3mm为宜。
G用手转动联轴器，应轻便灵活，不得有卡紧或摩擦现象。
H与泵连接的管道，不得用泵体作为支撑，并应考虑维修时便于拆卸。
5）其他设备安装执行＜机械设备安装工程施工及验收规范＞
6）阀门安装
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