钢筋工程施工设计方案技术交底大全.docx
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钢筋工程施工设计方案技术交底大全
1、钢筋施工方法
钢筋工程施工流程见下图：
图1-1钢筋工程施工工艺流程图
1.1、钢筋后台加工
1、钢筋调直：
用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。
调直筒两端的调直模一定要在等孔轴心线上，若发现钢筋不直时，应及时调整调直模的偏移量。
钢筋应平直、无局部曲折。
2、钢筋除锈：
钢筋表面应洁净。
油渍、漆污或用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净，盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈，螺纹钢筋用钢丝刷除锈，保证混凝土对钢筋的握裹力。
若有成批量原材料锈蚀严重的必须采用机械除锈，在除锈过程中，若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应与技术部门联系通过试验确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。
。
3、钢筋切断：
经过项目人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。
由项目人员根据设计及规范要求，将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
切断质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋不得有毛刺等现象。
4、钢筋弯曲：
（1）一般规定：
①一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二、三级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径为5d。
②根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值后弯曲。
③钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。
成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。
（2）质量要求：
①钢筋形状正确，平面上无翘曲现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲处不得有裂缝，钢筋不能反复弯曲；弯曲成型的允许偏差：
全长±3mm，弯起筋起弯点位移5mm，弯起钢筋弯起高度±3mm，箍筋边长±2mm。
②钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要求方正；同种箍筋要求大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且做定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签分类码放整齐，注明使用部位、数量等。
③钢筋切断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
④钢筋加工的允许偏差（见下表1.1）
表1.1钢筋加工允许偏差表
项目
允许偏差值（mm）
测量法
钢筋下料长度
±10
尺检
成型长度
±5
尺检
180°弯钩平直段长度
±5
尺检
箍筋135°平直段长度
±5
尺检
90°弯折
±20
直角尺检
墙板钢筋
±10
尺检
柱钢筋
±10
尺检
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
尺检
弯起钢筋的弯折位置
±20
尺检
1.2钢筋绑扎
1、作业条件
（1）按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。
将钢筋堆放台清理干净，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并标识清楚，内容包括使用部位，数量，钢筋直径，钢筋长度等，并将锈蚀清理干净；详见下图1-1。
图1-2钢筋分类标识和码放示意图
（2）核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及钢筋加工配料单相同；
（3）熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如预埋管线与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，做好技术交底；
（4）前期有关工作已完成，场地清理干净，放线完成。
2、基础钢筋绑扎施工
（1）工艺流程
绑扎承台、承台梁钢筋→绑扎底板短向底层钢筋→绑扎底板长向底层钢筋→设置垫块→放置马凳→绑扎底板上层长向钢筋→绑扎底板上层短向钢筋→墙、柱插筋→基础底板钢筋验收。
（2）施工要点
1）划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数（查钢筋料单），让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为50mm，在防水卷材上划出钢筋位置线（包括承台及墙钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。
2）绑承台、承台梁钢筋：
承台梁绑扎时用脚手钢管根据地梁高度搭设临时绑扎钢筋架。
将承台梁上部钢筋放置在临时钢筋绑扎架上，并用相应的直螺纹套筒将主筋连接，用粉笔画出箍筋位置，放置箍筋，箍筋开口朝下错开，穿承台梁下部钢筋，绑扎。
注意严格按照所画的箍筋位置绑扎，最后拆除支撑架，注意落下地梁钢筋前要放置保护层垫块。
3）绑底板钢筋（详见图1-2）：
按划出的钢筋位置线，先铺底板短向底层钢筋，再铺底层长向钢筋，铺底板上层长向钢筋，铺底板上层短向钢筋。
钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝长度根据现场实际绑扎情况进行调整，找出适合的长度，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。
图1-3底板钢筋绑扎完成图
4）放置保护层垫块：
摆放底板混凝土保护层用预制水泥砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，间距1000×1000mm，呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。
5）马蹬筋：
绑完下层钢筋后，铺设马蹬形式钢筋（形式见图1-4）约每米设1个，梅花状设置，在马蹬横梁上摆放纵横两个方向的钢筋，绑扎底板上层钢筋，绑扣方法同底板下层钢筋。
底板厚度=700的采用C16马镫，底板或承台大于700时采用C20马镫。
6）钢筋搭接长度及搭接位置应符合设计及施工规范要求，上下层钢筋的断筋位置应符合设计及施工规范要求。
7）根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度，绑扎牢固，调整到位，保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。
图1-4马蹬钢筋示意图
3、柱钢筋施工
（1）工艺流程
套柱箍筋→直螺纹机械连接或闪光对焊连接竖向受力钢筋→画箍筋间距线→绑扎箍筋→调整钢筋→验收
（2）施工要点
1）套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
2）直螺纹机械连接或闪光对焊连接柱竖向受力筋：
钢筋直径≥22采用直螺纹套筒连接，接头位置按照设计要求错开；变截面下柱伸入上柱的钢筋弯折值不大于1:
6时（C/Hb≤1/6），下柱钢筋可不切断而弯伸至上柱；当折角大于1:
6时（C/Hb＞1/6），应设置插筋或将上柱钢筋锚入下柱内。
如图1-5。
3）画箍筋间距线：
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
C/Hb≤1/6C/Hb＞1/6
图1-5变截面钢筋调整图
4）柱箍筋绑扎：
①按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
见下图1-6。
图1-6钢筋绑扎节点图
②箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋与主筋要垂直。
③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
④有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°（见下图1-7），平直部分长度不小于10d，（d为箍筋直径）。
如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。
图1-7箍筋135°弯钩图
⑤柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
按设计及03G101柱在梁上、梁下箍筋加密区高度取柱长边Hn/6及≮500中的较大值，间距≤5d及≤100；底层柱加密Hn/3，其中Hn为所在楼层柱净高。
⑥柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般为1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
⑦下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以便上层柱的钢筋搭接。
当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
⑧框架梁、牛腿及柱帽等的主筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。
⑨柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。
4、剪力墙钢筋绑扎
（1）工艺流程
竖向钢筋位移调整→闪光对焊或绑扎搭接→绑扎墙暗柱钢筋→绑扎过梁钢筋→绑扎墙体竖向定位筋→绑扎墙体竖向钢筋→在墙竖筋外侧绑扎墙水平钢筋→绑扎拉筋→保护层垫块放置→隐蔽验收。
（2）施工要点
①墙体可根据弹好的墙、暗柱位置线，将墙、柱钢筋调整到位，满足保护层的要求，然后搭设定位钢管架，将上口位置固定，并在中间@2m设定位钢管,满足保护层要求，最后再绑扎暗柱箍筋和墙体水平筋。
竖筋搭接Lle=1.2Lae（一、二级抗震）；暗柱搭接区按≤5d及≤100加密箍筋；墙体钢筋网格全部扎牢，不得跳格扎。
②绑扎暗柱钢筋：
工艺同柱子钢筋绑扎，保证钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。
③钢筋接头：
（详见第六章、钢筋连接技术）
④绑扎过梁钢筋：
过梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，并考虑建筑地面作法，箍筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，箍筋大小标准一致，弯钩角度135度，直线段长度为10d；起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm，第二道在柱外，距主筋50mm；封顶梁时，箍筋满绑。
⑤绑扎墙体钢筋：
先绑扎墙体竖向定位筋，竖向定位筋间距为1200～1500mm一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间。
定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2mm，一侧各小1mm；要求梯凳筋高度一致。
⑥墙体竖筋绑扎完毕后，绑扎墙体水平钢筋，水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯凳距离拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋（见下图1-4），要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。
最后在墙体顶部加水平定位框：
定位框间距与墙体竖筋间距相同（其形状见下图1-4）。
按照设计要求设置拉筋，拉筋拉住竖筋与水平筋，拉筋（按照图纸说明）采用梅花状设置。
图1-4墙体竖筋绑扎图
⑦加保护层垫块（本工程采用C14钢筋做保护层），间距1000×1000呈梅花型布置，要求垫块间距均匀，横竖斜均在一条直线上，垫块不能有歪斜情况；钢筋上口采用“双F”卡进行定位；扎垫块时勿将梁、柱垫块绑到墙或楼板筋内。
5、梁、板钢筋绑扎
（1）工艺流程
绑扎主梁钢筋→绑扎次梁钢筋→画板钢筋线→挂通线绑扎板底钢筋→放置马蹬筋→挂通线绑扎板面钢筋→放置保护层垫块→调整墙、柱钢筋→清理→隐蔽验收。
（2）施工要点：
①钢筋上楼前，核对钢筋的级别、型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同；
②框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求；
③在梁底模板支设完毕后依次绑扎主、次梁钢筋，绑扎时保证箍筋的间距均匀并能完全箍主梁主筋，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
④梁筋绑扎完毕后支梁侧模板和板底模板，在模板上弹钢筋的位置线，按弹出的钢筋位置线，严格按照施工工艺流程的要求拉通线进行绑扎施工；
⑤梁主筋接长（详见六、钢筋连接技术）
⑥梁及双向板钢筋相交点必须全部绑扎，单向板除梁侧两排之外，其它相交点可梅花形跳一格扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；
⑦摆放顶板保护层垫块，厚度15mm，按@1000mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳钢筋1000mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。
⑧顶板钢筋锚固于墙或梁内；锚固长度符合设计和规范要求；
⑨顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。
6、楼梯钢筋绑扎
（1）工艺流程
支好模→划位置→绑底铁钢筋→绑分布筋→绑踏步筋→划位置线→绑扎梯板底筋、分布筋→绑扎梯板负筋、分布筋→楼梯预埋件→保护层垫块→隐蔽验收。
（2）施工要点：
在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。
依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。
板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
休息平台施工缝处必须加马蹬，马蹬脚部垫垫块；楼梯梁用顶梁撑顶住底板筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板。
2、钢筋连接技术
对于直径小于14mm的钢筋采用绑扎搭接，14≤直径≤20mm的钢筋采用焊接接长，其中剪力墙水平、竖向钢筋、梁主筋采用闪光对焊。
直径≥22mm的钢筋采用直螺纹套筒连接。
2.1滚轧直螺纹工艺
1、施工准备
（1）机械安排：
直径≥22mm的钢筋连接采用等强连接，套筒场外预制，场内连接的施工方式，所有的钢筋均采用场内加工，主要机械有钢筋切断机，弯曲机，并对HRB400-25以上的钢筋与HRB335-25以上的钢筋采用不同的施工机械要求分开。
对进场的现场加工人员，要求进行培训，结束后对工人进行现场考核，禁止非专业人员操作，培训内容主要有：
①钢筋下料，由土建专业工程师主持交底。
②钢筋滚轧直螺纹加工由生产厂家的技术人员主持培训。
③现场施工，钢筋滚轧直螺纹生产厂家的技术人员主持培训。
④材料要求
要求进场套筒必须有材质说明书，出厂合格证及试验证明，由材料员负责收集，试验员负责报审和试验取样。
机械设备使用说明书由机械管理员进行负责设备完好。
2、工艺流程
按料单下料钢筋→套丝→抽检10%用螺纹规检查→合格后戴塑料保护帽→分类堆放→运到现场备用→用套筒对接钢筋→用扳手拧紧→检查套筒两端外露丝不超过一个完整丝→现场检查和记录→验收。
3、操作要点
（1）钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。
套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。
套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用螺纹规进行检查。
套丝时所用切削润滑液应经常更换，必须加润滑液进行套丝。
（2）加工丝头检验：
螺纹中径尺寸、螺纹加工长度、螺纹牙型、成品保护。
从以上几个方面进行质量检查，施工队逐个丝头进行检查，并填写丝头检查记录，报与项目质检人员，项目质检员并在钢筋料牌上注明验收日期和时间。
对于不合格品另类堆放。
（3）钢筋连接：
检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损，清洁，并做除杂和除锈处理。
钢筋连接时，注意两根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过一个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头标注红油漆标识，完成后立即找项目部质检员验收。
（4）接头钢筋连接按50%考虑搭接，底筋接头位置尽量避开支座弯矩最大处；面筋搭接尽量避开跨中最大弯矩处；接头连接完毕后，必须有专人进行接头检查，检查合格后，涂红油漆标识。
（5）梁钢筋连接面筋在跨中1/3区段，底筋连接在支座1/3区段；连接完毕后，必须有专人进行检查，检查合格后，涂刷红油漆进行标识。
直螺纹钢筋套丝示意图
编号
说明
图示
1
钢筋切断
钢筋下料使用砂轮切割机，钢筋端头截面与钢筋轴线垂直，不翘曲。
2
直螺纹套丝
将钢筋两端卡于套丝机上套丝，套丝时用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。
对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度。
3
直螺纹外观检验
4
直螺纹检测工具
采用通规、止规进行检查。
钢筋套丝的质量，必须由操作人员逐个用牙规和卡规或环规进行检查。
钢筋的牙形须与牙规相吻合，其小端直径必须在卡规或环规的允许误差范围内。
5
直螺纹试件
6
检验合格的直螺纹成品堆放
达到质量要求的丝头，套上相应规格的塑料保护帽（套），或在两头套丝的钢筋一端拧上塑料保护套，另一端装上带塑料密封盖的钢套筒，存放待用。
4、成品保护及应注意的质量问题
（1）成品保护：
注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，采取塑料封套保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥等污物。
（2）应注意的质量问题：
①钢筋在套丝，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。
②钢筋套丝：
操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。
对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏环刀。
2.2闪光对焊
钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压（称为顶锻），使形成对焊接头。
1、施工准备
（1）材料准备
钢筋必须具有出厂合格证；在工程开工或每批钢筋正式焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验。
合格后，方可正式生产。
试件数量与要求，应与质量检查与验收时相同。
（2）机具设备
根据钢筋直径和需用功率选用合适的机械设备。
（3）作业条件
①对焊机检修完好，容量、电压符合要求并符合安全规定；
②电源具备，电流、电压符合对焊要求；
③钢筋焊接施工之前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除；
4）操作人员经培训、考核，持证上岗。
2、施工工艺
（1）闪光对焊可以分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光-预热闪光焊等三种工艺，根据钢筋品种、直径和所用焊机功率等选用。
其焊接工艺方法宜按下列规定选择:
①当钢筋直径较小,钢筋级别较低,采用"连续闪光焊"；
②当钢筋端面较平整,宜采用"预热闪光焊”。
③当钢筋端面不平整,应采用"闪光-预热闪光焊"。
（2）连续闪光焊工艺：
①连续闪光焊的操作流程：
连续闪光→顶锻连续闪光和顶锻。
施焊时，先闪合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。
当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。
②闪光对焊时,应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
③施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒—闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热将近熔点时，就以一定压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
（3）预热闪光焊工艺
①预热闪光焊的操作流程：
预热→连续闪光→顶锻
预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。
其工艺过程包括：
预热、闪光和顶锻过程。
施焊时先闭合电源，然后使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。
当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。
②闪光-预热-闪光焊工艺
闪光-预热-闪光焊的操作流程：
一次闪光→预热→二次闪光顶锻。
闪光-预热-闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀，其工艺过程包括：
一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。
施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
闪光-预热-闪光焊时的留量应包括:
一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。
钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊与闪光-预热-闪光焊工艺。
3、质量标准（见第七章，第3小节：
钢筋连接质量标准）
3、成品保护
（1）焊接后，焊接区应防止骤冷，以免发生脆裂。
当气温较低时，接头部位应适当用保温材料覆盖。
（2）钢筋对焊半成品按规格、型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止雨淋而锈蚀。
（3）运输装卸对焊半成品时不能随意抛掷，以避免钢筋变形。
5、安全措施
（1）对焊前，应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极接触良好，以避免出现“打火”现象。
（2）对焊机的参数选择，包括功率和二次电压应与对焊钢筋相适应，电极冷却水的温度，不得超过40℃，机身应保持接地良好。
（3）闪光火花飞溅的区域内，要设置薄钢板或水泥石棉挡板防护装置，在对焊机与操作人员之间，可在机上装置活动罩，防止火花射灼操作人员。
（4）对焊完毕不应过早松开夹具；焊接接头尚处在高温时避免抛掷，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接时应安放在台架上操作。
6、施工注意事项
（1）焊接时如调换焊工或更换钢筋级别和直径，应按规定制作对焊试件（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能按既定参数成批对焊，否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。
焊接参数应由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况进行修正。
（2）钢筋要在冷拉之前对焊，对考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而降低强度。
（3）不同直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5；同时除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
（4）焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。
如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。
如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积；同时夹紧钢筋，如接头中有氧化膜、未焊透或有夹渣，应增加预热过程；避免过早切断电流；增加顶锻压力。
如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度；切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。
（5）对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定，应予更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。
如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施。
已裂缝的接头应切除重焊。
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