预制箱梁单位工程施工组织设计.docx

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预制箱梁单位工程施工组织设计

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外胡大桥施工方案

一、编制依据

杭州至瑞丽高速公路湖北省阳新至通城段两阶段施工图设计

《公路工程技术标准》（JTGB）

《公路桥涵设计通用规范》（JTGD）

《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTGD）

《公路工程质量检验评定标准》（JTGF）

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ）

二、工程概况

外胡大桥位于黄石市阳新县枫林镇坡山村胡镇组境内，设计里程桩号K8+768.5-K8+898.5，桥长130米；上跨匝A，与匝A相交于K8+868.082，对应匝A桩号AK1+332.738。

上部构造为3-40m装配式先简支后结构连续T梁，斜交120°。

左幅桥面宽度为17米，右幅桥面宽度等同标准桥幅。

下部结构中桥墩采用单排双柱式桥墩15根，墩身直径1.5m，桩基直径1.8m。

0#桥台采用柱式台，桩基直径1.8m，共有桩基5根；3#桥台采用U型桥台，扩大基础。

三、施工准备和临时设施

1、桥梁测量放样工作已完成，并经测量监理工程师检查合格。

2、桥梁施工所用的场地已平整。

3、施工需要的机械（发电机、搅拌机、电焊机、弯曲机、切割机、挖掘机等）已进场。

4、施工用模板，支撑钢管、木材等已准备齐全。

砂、砾石、水泥、钢材等已进场，并经试验检验合格。

5、施工用水采用附近河水，水质良好，可以用于混凝土拌合、养护等。

6、施工人员已全部到场安排就绪。

四、施工组织和计划安排

该项工程计划投入人员70人，项目部机械、人员投入情况详见进场设备一览表及进场人员一览表。

施工工期安排计划于2009年7月12日开工，于2009年11月25日完成桥梁施工。

施工进度计划：

桩基工程：

2009.7..8.10

墩台身：

2009.8.5—2009.9.5

墩台帽：

2006.8..10.10

梁板预制及安装：

2009.9.1—2009.10.25

桥面系工程：

2009.10..11.25

五、施工技术方案

施工工序见附图工艺流程图

一、桩基施工

（一）、施工准备

1.平整场地：

在挖掘机和推土机配合下，将钻孔桩周围的位置进行平整，对软土采用换填处理，一般为50～100cm，特殊可加深换土，并作好进场便道、水电接通等工作。

根据地形的实际情况设置好泥浆池的位置。

2.施工放样：

在对控制桩进行复核的基础上，根据设计要求，在实地放出桩位，用全站仪准确的测出各桩坐标并推算出各墩台的桩号，复核无误后，设立护桩以保护桩位。

（1）护筒埋设：

采用钢护筒，钢板厚6～8mm；陆地桩采用内径D＝d+0.2的护筒，深水桩采用内径D＝d+0.4d的护筒。

在埋设护筒时，坑地与四周应选用粘土分层夯实。

若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（2）护筒的埋置：

埋设护筒的周围土要密实，用粘土在四周填实加固，护筒顶面高出地下水位或施工水位1.5m以上，旱地0.5m。

在旱地上埋置护筒时，对于地质情况不良地段将护筒周围换上粘土，夯实深度为1.0m左右。

（3）护筒埋置深度视地质情况而定，旱地地质情况较好采用1.0～1.5，否则埋至地质情况较好的地质层为止。

（4）护筒的质量控制：

平面位置偏差不大于5cm，护筒轴线偏差不大于1％。

（二）、施工工艺

1.成孔：

本桥成孔均采用冲击钻成孔，成孔停钻后（即终孔），自检完成后及时报监理工程师验终孔深度。

2.清孔：

为防治断桩事故发生，成孔后，必须迅速认真清孔。

冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

清孔时孔内水位应保持在地下水位或河流水位最高水位以上1.5m，以防孔内塌陷，清孔还应符合以下规定：

（1）采用换浆法清孔，在冲孔完成后，用出渣桶进行第一次出渣清孔，主要是为了清除比重较大的泥浆及混和物，当钢筋笼下放完毕，再利用在导管中插入风管，借助空压机的压力，使孔底形成负压区，在孔口不断以相对密度较低（1.05～1.2）的泥浆注入，把孔内悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

（2）清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计规定。

（3）清孔后泥浆指标：

相对密度（tm）1.03～1.1，粘度（秒）17～20，含砂率＜2%，胶体率＞98%。

3.检孔

清孔完成后，自检并及时请监理工程师验孔，桩孔符合下列规定：

（1）平面位置：

任何方向不大于30mm，钻孔直径：

不应小于桩的设计直径。

孔深：

不小于设计图纸规定和监理工程师指示。

（2）倾斜率：

不大于1%。

（3）沉淀层：

不大于设计规定。

3.钢筋工程：

钢筋笼集中在专门的钢筋加工场地制作，制作完毕运送至施工现场，吊装就位。

考虑到吊装的施工实际情况，当钢筋笼较长时分节制作。

钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范的规定和要求及招标技术文件的规定和要求，同时还要做到：

（1）所有桩的钢筋笼应在混凝土浇注前，分段就位吊入孔内，吊装稳定后从事焊接，钢筋采用单面焊接，焊接接头不小于10d钢筋直径；浇注混凝土时，为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼上端沿周围均布四点，用钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。

（2）应事先安设控制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为6～8cm，中心预留一直径为8mm的孔，用不低于C25混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，沿桩长的间距为2m，横向四周设置4个。

（3）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，为了防止钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心应对准孔的中心，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。

4.水下混凝土浇筑：

浇注混凝土前，请监理工程师对砂、石料、水泥、钢筋、机械设备进行检查，对混凝土标准试验进行校核。

对孔深、孔径、泥浆比重、孔身垂直度、沉淀层厚度、冲孔钻施工原始记录进行检查和验收，并对成孔情况全面验收。

在验收合格的基础上，浇注混凝土。

成孔快结束前，作好混凝土浇筑前的一切准备工作，成孔后，及时自检并请监理工程师验收，使成孔到混凝土开始灌注时间不大于3h，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

混凝土导管拔出时，防止钢筋笼上浮，钢筋笼底面高程的允许误差±50mm。

灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。

要求灌注过程连续、快速，保证混凝土连续供应，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。

同时每个桩基作业队均备有75KW发电机一台，试行运转正常后以作停电时备用。

施工过程中要认真计算导管埋置深度、提升速度、拆除时间、混凝土的均匀性、坍落度，并认真作好现场灌注记录，计算好首盘混凝土的数量，保证一次封底成功，及时处理混凝土灌注中的发生的故障。

采用搅拌运输罐车运送混凝土，两部吊车配合漏斗浇筑，为确保灌注桩的质量还必须做到：

（1）灌注前应测孔底沉淀层厚度，如果大于设计要求，应再次清孔。

（2）混凝土混合料运至灌注地点应在检查均匀性和坍落度符合要求的前提下，方能使用。

（3）钢筋笼放好后，应立即浇注混凝土。

为防止钢筋笼上浮，钢筋笼初始位置应定位准确，并在钢筋笼顶端与钢护筒焊固。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土顶面的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，严禁把导管提出混凝土面。

（4）浇注混凝土用的导管直径不小于250mm，同时还要做到水密、承压和接头抗拉试验，在混凝土浇注前，导管的底部至孔底保留35～40cm的空间。

（5）在混凝土浇注过程中导管排出端应伸入浇注的混凝土内2～6m。

做到勤测勤拆；浇注混凝土时溢出的泥浆应引流至适当地点，以防污染；混凝土应连续浇注，直到浇筑顶面应高出设计桩顶标高不小于50cm；拌制混凝土所用的材料符合规范和招标技术文件的规定和要求。

（6）首批浇筑混凝土采用用砼储料斗和漏斗，砼储料斗和漏斗储存混凝土的数量要满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部（导管底部至孔底一般为40cm）的需要，考虑到施工中其它因素影响，我部实际首批灌注混凝土的数量按不小于1.5倍的通过施工规范计算的首批灌注混凝土数量施工，则我部实际施工时所需首批灌注混凝土的数量计算参照下面公式计算：

V≥1.5V1V1=πD24（H1+H2）+πd2h14；≤25ml30min

酸碱度（ph）:

8～10；8～10

7.混凝土的基本要求

钻孔灌注桩水下混凝土还应符合下列要求：

（1）标号为42.5#，初凝时间不少于2.5小时；水泥用量不小于350kgm3；水灰比宜为0.5～0.6。

（2）粗骨料为级配良好的碎石；粗骨料的最大粒径小于4cm，且不大于导管直径的18、钢筋最密净距14；砂率宜为0.4～0.5。

（3）浇灌时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比通过实验室测定，坍落度为18～22cm，为改善混凝土的和易性和延缓凝结时间，保证混凝土安全灌注，水下混凝土宜掺符合业主和监理工程师认可的外加剂。

在混凝土浇筑过程中，混凝土缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞.

二、承台、系梁及立柱施工

（一）、承台施工

（1）基坑开挖

桩位放样及承台基坑的开挖。

首先放样确定承台位置，以此来确定承台的开挖边线（承台的开挖边线以白灰示出），后进行基坑开挖。

用挖掘机在原地面开挖承台施工位置，基坑开挖采取机械与人工相配合开挖的方法，开挖至承台底标高，以下10cm采用人工整平。

考虑地下水位影响，基坑开挖中要设置集水坑进行排水并注意基坑开挖放坡和支护。

开挖到位后，表面铺设一层砂浆做基底处理。

用砂浆找平封底,随后破桩头，利用空压机凿除桩头不良砼，并确保桩头嵌入承台，并利用吊车将所有杂物吊起运走。

待桩基检测完成、和进行成桩验收合格后即开始承台的施工。

（2）钢筋制作和安装

钢筋绑扎前，认真核对成品钢筋的型号、规格、直径、长度和数量，并严格按照设计图纸和施工规范进行控制施工。

（3）安装模板

钢筋骨架成型后，安装承台模板。

模板安装采用钢模板，进行安装时，连接、支撑应牢靠，防止跑模。

安装好后，检查模板平面位置和顶面标高是否符合设计要求。

（4）砼浇筑

承台砼为25＃砼，承台砼浇筑按一次浇筑完成。

在浇筑砼前，应对模板、钢筋、保护层厚度、预埋件位置进行检查，模板内的杂物，检查坑底有无积水、桩头凿毛情况、如不符合要求及时处理直至满足技术规范要求为止。

砼浇筑采用吊车浇筑，为了保证砼自由落差不超过2m，防止砼产生离析现象，砼入模时采用串筒以减小其落差在2m以内。

砼浇筑顺序为：

从两侧向中间合拢。

砼分层进行浇筑，砼按水平分层布灰，每层30cm～35cm，并在下层砼初凝前或能重塑前次浇筑砼的基础上完成上层砼浇筑，施工过程中控制入模砼的温度不低于5℃。

砼振捣采用插入式振捣器砼振捣时，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍并与侧模应保持5～10cm距离和插入下层砼5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免震动棒碰撞模板、钢筋及其其他预埋件。

振捣过程中现场应安排足够的振捣人员进行振捣，并划定每个人的振捣区域，严格按规范振捣保证砼浇筑质量。

砼浇筑完成后，待砼初凝后适当进行洒水养护，终凝后拆除模板并回填基坑，对外露部分进行洒水养护。

（二）、立柱施工

1、施工准备

平整好四周场地、道路、接通水电。

按设计图纸要求进行放线定位，测量需施工的桩位中心。

2、桩头处理及检测

桩混凝土达到一定强度后，用人工凿除桩顶设计标高以上的混凝土，修理平整并冲刷干净，报请桩位检测及桩质量检测,现场桩位经测量监理工程师检测合格,桩基动测合格后方进行下道工序施工。

3、绑扎立柱钢筋

首先将混凝土桩基表面上污物冲洗干净，按图纸设计划线，然后现场进行钢筋焊接，焊接时采用单面焊，焊接接头不小于10D,钢筋间距不超过设计尺寸，骨架高度控制在设计范围内，特别注意保护层的厚度，防止露筋现象发生；系梁、承台的水平钢筋在钢筋加工场地加工完成后在现场拼装完成。

焊接和绑扎好立柱钢筋后报请监理工程师检查验收，合格后进行下道工序的施工。

5、立柱模板

立柱模板均采用大型钢模板，施工前在桩四周抹一层砂浆提供一个水平面以利于模板架立，对模板的圆度、光洁度进行校正，利用毛刷刷除赃物，即可进行立模；对于定型钢模则要用20％液压油掺加80％新机油做为脱模剂均匀涂刷在模板上，在平地拼装好后，整体入模。

立模完成后采用背方木的方式对模板予以固定。

6、混凝土浇筑

混凝土由搅拌站集中拌合，由混凝土运输车运至现场。

由吊车配合吊斗或溜槽装入模。

采用插入式振捣器振捣。

7、洒水覆盖养护混凝土，不小于7d。

8、技术质量保证措施

模板安装完毕后，测量人员对其纵横轴线精确测量放样。

混凝土在浇筑过程中，控制浇筑厚度及振捣部位及遍数，做到不漏振、不过振,以免产生气泡、蚯蚓状、色差等混凝土外观质量缺陷。

测量放出桩中线、桥中线、墩身轮廓线

↓

钢筋成型及模板制造

↓

焊接墩身钢筋

↓

报监理检查

↓

立模板检查、调整、加固

↓

现场监理工程师检查、办理签证

↓

墩身砼浇注、顶面抹平、收光，并养护

↓

模板拆除及外观检查

（三）系梁施工

（1）施工准备

桩位放样及系梁基坑的开挖。

首先将欲浇筑的系梁桩位放出，然后拉出系梁的轴线，以次来确定系梁的开挖边线（系梁的开挖边线以白灰示出），而后用挖掘机开挖基坑，开挖深度以离系梁底标高10cm来控制，所剩10cm采用人工开挖。

b基坑排水。

待基坑开挖完毕后，即组织人工进行基坑排水，因该段的地下水位较高，排水过程应随时进行，使基坑内基本保持无水状态。

c模板准备。

模板均采用钢模板，以保证结构物外观及内在质量。

（2）具体施工方法

a集水坑的开挖。

受地下水位的影响，待基坑里面的水排除完毕后，必须在系梁基坑的两端分别开挖一个集水坑，集水坑的尺寸取58cm×50cm×30cm，如此，当基坑内存有少量积水时可以自动流入集水坑，便于潜水泵及时将基坑内的水排除。

b系梁基底及桩头的处理。

为满足系梁底部基底承载力的要求，应先以人工挖除系梁底标高以下20cm内的软弱土层，同时及时换填15cm厚的建渣，所留5cm待立模时以砂浆找平，砂土上铺塑料布以防露浆。

桩头的外缘应用人工凿平，时模板能够较平整的立于其上，同时可使原桩头钢筋有足够的保护层厚度。

待桩基动测完成和成桩验收合格后即进行系梁施工。

c钢筋的安装.墩身钢筋与系梁钢筋的安装可以同时进行。

墩身钢筋的安装过程与普通接桩时钢筋安装相同，安装时必须注意主筋间距即箍筋间距。

在系梁钢筋的底部加垫已做好的砂浆垫块，以确保保护层。

d系梁模板的拼装.系梁上接桩部分的模板采用定型钢模。

在系梁模板的拼装过程中，应先立接桩部分的钢模，待该模板按桩位中心点安装完毕后，开始安装系梁直线段的模板。

系梁直线段的模板在安装时应以系梁两边的边线为准。

当模板拼装完毕后，即在其背后纵向加钉两根10cm×8cm的方木，位置分别为模板高度的13及23，同时在系梁模板的顶部及底部分别以50cm的间距加上拉杆（拉杆的两端采用φ14mm的螺扣，中间以φ10mm钢筋连接），以此来固定系梁的几何尺寸。

e系梁模板的加固。

为防止系梁在浇筑过程中出现跑模现象，待模板安装完毕后，即借基坑壁坑底以φ10cm的原木在系梁两侧打设斜撑，使得模板有较好的稳定性。

f砼的浇筑。

待系梁模板及钢筋加工安装完毕后，报监理工程师认可，开始系梁砼的浇筑。

系梁砼的浇筑与承台砼的浇筑相同。

系梁砼浇筑完毕，其顶部应以灰抹抹平、收浆。

g模板的拆除及砼的养护。

因现在的气温较高低，故必须进行保温养生措施，浇筑完用加膜土工布覆盖。

待系梁砼强度达到2.5Mpa以上时，即将系梁模板拆除，同时在系梁的顶部加盖草袋，以防止其表面砼冻坏，系梁砼的养护应达到7天。

承台、系梁施工工艺图如下

（四）肋板式台身施工

1、凿毛、清理承台

待承台混凝土达到一定强度后，将承台上台身部分凿毛，凿毛合格后，用水冲洗干净，以备台身施工。

2、测量放样

在承台上放出台身位置，并用墨斗弹出其轮廓线，以作为绑扎、安装钢筋笼和立模基准。

3、钢筋：

钢筋的制作、安装，除满足技术规范中有关要求外，并按下列要求执行。

⑴墩身钢筋在现场加工成半成品，在运到现场人工绑扎安装成整体钢筋骨架，并经检查合格后，方可架立模板；

⑵钢筋保护层采用同级别的混凝土垫层与钢筋绑扎牢固，支垫于模板上并确保保护层满足设计要求。

4、模板：

本桥共有变截面肋板式台身2个，变截面段截面相同，根据图纸尺寸，制作1套定型钢模，混凝土浇筑采用一次浇筑到顶。

模板设计除符合技术规范要求外，还应满足：

⑴钢模板面板厚度不小于5mm，其接头采用螺栓连接，模板加工尺寸误差不大于1mm。

⑵为保证薄壁模板稳定，在模板外侧四周搭高钢管支架，以固定模板。

⑶模板在顺桥向用对销螺栓加固稳定，保证模板不变形、不跑模。

5、混凝土工程：

采用混凝土搅拌运输车运送至现场，所用材料及配合比设计与其他有关要求规定执行，并符合下列要求：

（1）混凝土的浇注应连续进行，不得间断；每次分层厚度不超过30厘米，混凝土振捣采用插入式振捣器，不得漏振也不得过振。

（2）准确留好台帽预埋钢筋。

（3）做好混凝土浇筑记录，留好混凝土试块。

6、养护：

砼达到一定强度后，拆除模板，然后用土工布对台身砼洒水养护，养护期不少于7天。

三、墩台帽施工

1、施工准备

做好施工前的一切准备，保证施工场地平整，电通、水通、路通。

2、施工放样

在立柱顶上分别放出盖梁的纵横轴线位置，再按设计图纸定出整个盖梁的具体位置。

并报监理工程师检验，检验合格后，进行下道工序施工。

3、抱箍安装

采用双抱箍形式进行施工，首先按照已测出的墩身顶标高计算出抱箍的顶面高程，然后将抱箍在地面拼装后，整体吊上墩身，缓缓滑至设定位置，拧紧其螺栓。

（中间使用土工布防护以免磨损立柱表面）

4、工字钢安设

将已加工好的工字钢用吊车安放在抱箍的牛腿上，同时将其位置作出适当的调整，使工字钢上的有效使用长度能够得到充分利用。

两侧工字钢用对拉螺栓对拉固定。

5、盖梁底模和端模安装

先以柱中心轴定出盖梁的边线，并以墨线弹出，盖梁底模安装以此边线为准调整。

底模安装结束后再立端模。

在工字钢上用钢管或型钢拼制简易的支架，以支撑两端斜底板和端模。

端模调整好后即固定于此简易支架上。

6、盖梁钢筋安装

在钢筋加工场按图纸设计放出骨架钢筋的大样图，制好后焊接成型，钢筋焊接采用双面焊或单面焊（当不能采用双面焊时，方可采用单面焊），焊接接头长度不小于5d或10d，钢筋间距不超过设计尺寸，骨架尺寸控制在设计范围内。

而后将已成型的钢筋骨架片运至现场，按照图纸要求绑扎成型。

待钢筋骨架整体成型后，以吊车配合将盖梁主骨架整体式吊上盖梁底板，特别注意保护层厚度，钢筋就位前在盖梁底模上均匀布置一定数量的垫块，防止露筋现象发生。

报请质检工程师检查验收及现场监理工程师校核，合格后进入下道工序的施工。

7、盖梁侧模安装

钢筋骨架成型后，安装侧模。

模板安装时，应用螺杆、螺栓连接牢靠。

模板表面刨光打腊或涂刷机油，注意拼缝接口密实和平直，防止漏浆。

模板安装时，连接、支撑应牢靠，防止涨模变形。

安装好后，检查模板平面位置和顶面标高是否符合设计尺寸。

并请监理工程师检验合格后进行砼浇筑。

8、浇筑砼

待监理工程师对模板、钢筋检查合格后，开始浇筑，浇筑前先对柱顶砼进行施工缝处理，水平缝铺一层10-20mm的1：

2水泥砂浆。

砼采用拌和站集中搅拌的砼，砼料车运送至浇筑现场，采用料斗配合吊车或汽车泵进行浇筑，浇筑过程应连续，不得中断，浇筑应按30cm左右分层浇筑，分层振捣，振捣采用插入式振捣器振捣，振捣方法严格按操作规程操作施工，砼搅拌时控制砼配合比和坍落度，振捣中严禁漏振或过振引起离析等现象发生，待砼达到一定强度后即可折模，拆模时，确保表面层及棱角不破损。

9、脱模

待砼强度达到2.5mpa时，可拆除侧模板。

底模在混凝土强度达到标准值的75%后，方可拆除。

拆模时小心拆除，防止损坏砼表面和棱角。

10、施工中应注意的事项

a、模板应采用组合钢模或大块竹胶模板，板面应平整，模板接缝严密，不漏浆；支架可采用钢管支架。

b、模板应具有必须的强度、钢度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物形状、尺寸准确。

c、拆装容易，保证结构物形状、尺寸准确。

d、托架和抱箍必须保证自身的刚度强度满足计算要求，安装牢固紧密。

e、砼振捣必须振动到密实为止。

标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

振捣时应避免振动棒碰触模板、钢筋及其他预埋件。

f、砼浇筑应连续进行。

g、砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，洒水养护时间为7d,洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态。

11、施工顺序：

测量放样→支腿（托架）焊接拼设→安装底模→绑焊钢筋→支立侧模→浇注混凝土→养生→拆侧模板→拆除底模（待混凝土强度达到设计要求）→检查验收。

抱箍与工字钢的设置详见盖梁施工底模布置图。

（附后）

盖梁施工工艺图

四、预应力T梁施工工艺

1、预制台座

1）T梁台座的施工

在已经碾压平整的路基上开挖长31m，宽2.2m、深30cm的基坑，在两端张拉端处，挖宽3米，深80cm，浇筑片C20混凝土，预埋台座钢筋。

T梁台座基础采用20号混凝土，每个台座位置预埋2行Φ12mm钢筋，箍筋采用φ8mm，间距为25cm。

台座基础周围设排水沟，以便T梁养护时排水通畅。

台座采用C25混凝土，台座宽度同梁底宽度，高度为30cm，台座顶面铺设12mm厚的钢板，钢板与台座上的预埋角钢焊接。

在每个台座上沿长度方向每隔3m设一沉降点，以便随时观测台座的沉降情况。

根据T梁的片数、工期安排及我部的施工速度，预制场T梁台座设置3排，每排设置4个共12个。

为减少T梁张拉后的上拱度，按二次抛物线在台座跨中设立-3cm反拱度。

二次抛物线方程为：

y=4f拱x（L-x）L2

y：

任一点高度；

f拱：

跨中反拱度，按设计取30mm；

L：

梁长；

X：

任一点水平距离

2）板梁台座施工

预制场内设20米空心板台座15个。

台座之间采用7cm厚C15砼进行场地硬化。

2、存梁区

存梁区设在台座纵向延长线上，计划存梁80片，主要采用生产、安装流水30mT梁施工工序

清理台座并涂刷脱模剂

3、侧模

侧模采用δ=5mm钢板制作，加劲采用L75×6角钢,每块长5m,安装侧模时，模板之间夹双面胶以防止漏浆。

4、堵头模板采用δ=6mm钢板制作。

5模板安装

1）、模板处理

钢模板在模板厂制作完成验收合格后，进行清洗、打磨、均匀涂刷脱模剂；

2、）工艺要点

模板均采用龙门吊配合人工安装就位，调整，侧模上口设对拉螺栓，下口用木楔楔紧。

模板外侧使用对拉螺杆加固。

因内模下口开口不存在模板上浮，下面用钢筋架或混凝土垫块支撑。

为保证两侧腹板厚度，侧模和内模之间焊钢筋架支撑，钢筋端头套专用塑料垫块，确保钢筋头不外露。

5、模板拆除

1）、拆除工艺

拆除顺序：

堵头模板侧模内模

（1）用龙门吊配合人工拆除。

（2）为保证锚垫板处混凝土不被损伤，拆除堵头模板的时间稍长一些，待混凝土强度达到10Mpa左右，再拆除。

（3）内模拆除时必须在混凝土初凝后立即进行，防止内模被卡。

2）、模板处理

（1）拆除下来的模板要立即进行清理，钢模用钢刷清除水泥浆，使用前刷脱模剂，周转使用5次以后，重新打磨一次。

（2）内模拆除后，清理干净水泥浆，重新拼装，检查几何尺寸，合格后才能再次使用。

6、质量要求

1）、模板满足强度、刚度和稳定性要求。

2）、