压力容器检验指导书.docx
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压力容器检验指导书
一、主要内容与适用范围
本工艺规程规定了固定定式压力容器制造过程的检查验收准则、检验方法、检验用量具等内容。
本工艺规程适用于我公司生产的固定式压力容器的质量检验。
二、引用标准
GB150-1998钢制压力容器
JB/T4746-2002钢制压力容器用封头
TSR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程
司编压力容器制造质保手册及焊接工艺、结构工艺
三、总则
1、压力容器的制造过程由下料工序开始填写“质量传递卡”；
2、封头、筒节检验分别填写“封头检查卡”“筒节检查卡”，每个封头填写一张“封头检查卡”，每个筒节填写一张“筒节检查卡”。
3、筒体组装应填写“组装检查卡”。
4、检查卡填写要规范，签章要齐全，不包含的检查项应打“/”。
四、主要工艺流程
材料验收筒节下料机加坡口筒节组对焊接无损探伤封头筒体组对焊接
封头入厂验收
无损探伤管孔划线开孔管座组对焊接水压试验气密性试验
五、基本要求
1、焊工必须持有相应等级的资格证书；
2、每道工序均须自检、专检，经检验合格、签章齐全方能转入下道工序；
3、筒体及管座的组对焊接应符合GB150《钢制压力容器》和《固定式压力容器安全技术监察规程》及公司编有的关文件的规定。
4、焊缝附近应按规定打上焊工钢印代号。
5、装配过程中严禁在非引弧面上引弧。
6、检查用量具须按规定校验合格，并在有效期内。
7、本工艺要求与专业技术标准相矛盾时，以专业技术标准为准。
8、水压试验完毕后，各管座德法兰密封面应涂抹黄甘油，并用封板封住。
9、用户有特殊包装要求的，按合同要求执行。
六、附录
压力容器检验工艺卡
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验频次
记录要求
一、
封
头
检
查
1
标记移植
移植项目齐全、清晰并圈明
核对标记内容。
内容包括：
材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号
全检
封头检查卡
一、
封
头
检
查
2
直径偏差
DN
δn
公差
用钢卷尺测量测直边部分等距离分布的四个直径，取平均值
全检
封头检查卡
300≤DN＜600
2≤δn＜4
±1.5
4≤δn＜6
±2
6≤δn＜16
±3
600≤DN＜1000
4≤δn＜6
±2
6≤δn＜10
±3
10≤δn＜22
-3～+4
1000≤DN＜1600
6≤δn＜10
±3
10≤δn＜22
-3～+4
22≤δn＜40
-4～+6
1600≤DN＜3000
6≤δn＜10
±3
10≤δn＜22
-3～+4
22≤δn＜60
-4～+6
3000≤DN＜4000
10≤δn＜22
-3～+4
22≤δn＜60
-4～+6
大于4000
按JB/T4746-2002执行
检验工艺卡
3
椭圆度
不大于0.5%Di，且不大于25mm
封头切边后，用钢卷尺在直边部分等距离测量四个内径值，以最大值减去最小值的差
全检
封头检查卡
当δs/Di＜0.005，且δs＜12mm时，不大于0.8%Di，且不大于25mm
4
内表面形状偏差
外凸≤1.25%Di/，内凹≤0.625%，Di为设计内直径
用弦长等于内径的3/4Di的内样板检查
全检
封头检查卡
5
直边高度允差
（-5～+10）%h,h为直边高度
用钢卷尺、直尺测量
全检
封头检查卡
6
总深度（高度）允差
（-2～+0.6）%Di
用直尺（细钢丝）在封头端面任意两直径方向放置直尺或拉紧的钢丝，在交点处垂直测量
全检
封头检查卡
7
表面质量
表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：
1。
目测。
必要时用钢板尺。
全检
封头检查卡
8
成形厚度
不小于封头名义厚度减去钢板的偏差；
当图样有规定按图样验收
沿封头端面圆周0°,90°,180°,270°用超声测厚仪测量，
全检
封头检查卡
9
拼接焊缝
符合标注要求
焊缝检验尺，目视
全检
封头检查卡
二、
筒
节
下
料
1
标记移植
移植项目齐全、清晰并圈明
核对标记内容。
内容包括：
材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号
全检
筒节检查卡
2
直线度
应不大于壳体长度的1‰
用钢卷尺测量
全检
筒节检查卡
3
长度尺寸
应不小于300mm
用钢卷尺测量
全检
筒节检查卡
4
表面质量
表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：
1。
目测。
必要时用钢板尺。
全检
筒节检查卡
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验频次
记录要求
三、
机加
坡口
1
坡口角度
符合图纸
用样板或焊缝尺测量
全检
质量传递卡
2
钝边尺寸
符合图纸要求
用钢板尺测量
全检
质量传递卡
3
坡口表面质量
无油污，分层、夹渣等缺陷
目视
全检
筒节检查卡
四、
筒
节
组
对
1
对口间隙
0~0.5mm（符合工艺要求）
目测
全检
筒节检查卡
2
对接边缘表面清理
对口边缘20~30mm范围内应打磨除锈、除油
目测
全检
筒节检查卡
3
对接错边偏差
δs≤12
A
≤1/4δs
δs>12~20
A
≤3
用J04、J06样板和深度尺测量
全检
筒节检查卡
B
≤1/4δs
B
≤1/4δ
δs>12~20
A
≤3
δs>20~40
A
≤3
B
≤5
B
≤1/8
4
棱角度
≤δs/10+2，δs为板厚,且不大于5mm
用棱角度样板测量
全检
筒节检查卡
5
表面质量
表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：
1。
目测。
必要时用钢板尺。
全检
筒节检查卡
五、
焊
接
1
焊接材料
符合工艺文件规定
详细记录焊材的牌号、规格、材料检号
全检
焊缝施焊记录
2
焊接规范
符合工艺文件规定
详细记录电流、电压、施焊速度等规范参数
全检
焊缝施焊记录
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验频次
记录要求
五、
焊
接
3
焊缝宽度
符合工艺文件规定
焊缝检验尺
全检
焊缝施焊记录
4
焊缝余高
单面坡口
双面坡口
焊缝检验尺测量
全检
焊缝施焊记录
E1
E2
E1
E2
0~15%δs且≯4
≯1.5
0~15%δs且≯4
≯1.5
3
直线度
≤1mm/m
在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值
全检
组装检查卡
4
总长度
尺寸符合图纸工艺要求
用钢板尺测量
全检
组装检查卡
5
表面质量
表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：
1。
目测。
必要时用钢板尺或深度尺。
全检
组装检查卡
六、探伤
1
执行标准
JB/T4730-2005
填写探伤委托单
全检
探伤委托单
2
探伤比例
符合图纸，焊接工艺，探伤检测工艺
填写探伤委托单
全检
探伤委托单
3
对接焊缝的质量
符合图纸、工艺要求
根据母材厚度、缺陷的性质、大小，按JB/T4730-2005评定
评片员评定，质保人员审查
评片记录
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验频次
记录要求
六、
探伤
4
射线照相质量
符合探伤标准要求和无损检测工艺
根据底片黑度、象质支书等进行综合评定
全检
评片记录
5
底片质量
无水迹、划伤、伪缺陷等
目测
全检
评片记录
6
焊缝返修次数
同一部位返修不得超过两次
返修前均应经总工批准
全检
焊缝返修审批表
7
焊缝返修
清除缺陷，按方案进行返修
目测。
必要时用适宜的量具
全检
焊缝返修检验记录
8
复探和扩探
初探时发现超标缺陷应进行10%扩探，扩探时还有超标缺陷应进行100%的探伤检查
审查探伤底片，补充探伤检查只针对部分射线探伤检查的焊缝，补充检查后，对焊缝质量还有怀疑时，该焊缝应全部进行探伤
全检
探伤报告
9
探伤布片图
符合规定要求，可追踪
按实际布片位置核对布片图
全检
布片图
10
探伤标记
标记应清晰、完整、准确
目测，应用钢印标记
全检
探伤报告
11
探伤结论
符合标准要求
根据评片记录，出具探伤报告
探伤责任工程师
探伤报告
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验频次
记录要求
七、
封
头
与
筒
体
组
对
1
坡口角度
符合图纸要求
用量角器测量
全检
组装检查卡
2
错边量
≤1/4δsδs为板厚
用J04、J06样板和深度尺测量
全检
组装检查卡
3
直线度
≤1mm/m
在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值
全检
组装检查卡
4
总长度
尺寸符合图纸工艺要求
用钢板尺测量
全检
组装检查卡
5
表面质量
表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：
1。
目测。
必要时用钢板尺。
全检
组装检查卡
八、焊接
同序号五要求
九、探伤
同序号六要求
十、
划线、
开孔
1
开孔位置
符合图纸
用钢卷尺测量，质保（质检）工程师认可
全检
质量传递卡
组装检查卡
2
开孔尺寸
符合图纸
用钢卷尺、钢板尺测量，质保（质检）工程师认可
全检
质量传递卡
组装检查卡
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验
频次
记录要求
十一
接管
组对
1
接管尺寸、规格
符合图纸
用游标卡尺测量
全检
主要管口方位、标高检查结果
2
方位
符合图纸
用量角器测量、卷尺测量
全检
主要管口方位、标高检查结果
3
标高
符合图纸
用钢卷尺、深度尺测量
全检
主要管口方位、标高检查结果
4
伸出长度
符合图纸
用钢卷、深度尺尺测量
全检
主要管口方位、标高检查结果
5
垂直度
法兰面应垂直与接管或圆筒的主轴中心，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的符合图纸）其偏差均不得大于法兰外径的1%，且不大于3mm.
铅垂线、深度尺测量
全检
外观总装检查卡
十二、
焊接
1
焊接材料
符合工艺文件规定
详细记录焊材的牌号、规格、材料检号
全检
焊缝施焊记录
2
焊缝尺寸
尺寸符合图纸要求，允差为0~+2
目测。
必要时用焊缝量尺测量
全检
焊缝施焊记录
3
焊缝表面质量
焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣与飞溅物。
焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝允许咬边，咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
目测，必要时用钢卷尺、焊缝检验尺测量
全检
焊缝施焊记录
4
焊工钢印
在规定位置打钢印，钢印应清晰、完整
目测
全检
焊缝施焊记录
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验
频次
记录要求
十三、水压试验
1
试验设备可靠性
符合试验规程要求
目测
全检
压力试验检验报告
5
压力表
符合工艺要求的压力表，并在有效期内
目测
全检
压力试验检验报告
1
试验压力
符合图纸要求
用压力表测量
全检
压力试验检验报告
2
试验介质
符合图纸要求
查看介质证书
全检
压力试验检验报告
3
升压程序
经外观检验，无损探伤合格后方可进行水压试验。
当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压到设计压力，确定无泄漏后升压到规定的试验压力，保压足够的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，
，然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。
如有渗漏，修补后重新试验
目测
全检
压力试验检验报告
4
合格标准
无渗漏A:
无渗漏B:
无可见的异常变形C:
实验过程中无异常的响声
目测
全检
压力试验检验报告
5
水压试验报告
正确填写试验报告
签发
全检
压力试验检验报告
检验工艺卡
工序
名称
序
号
检查项目
标准及技术要求
检验方法
检验
频次
记录要求
十四、气密性试验
1
试验设备可靠性
符合试验规程要求
目测
全检
压力试验检验报告
5
压力表
符合工艺要求的压力表，并在有效期内
目测
全检
压力试验检验报告
1
试验压力
符合图纸要求
用压力表测量
全检
压力试验检验报告
2
试验介质
符合图纸要求
查看介质证书
全检
压力试验检验报告
3
升压程序
经水压试验合格后方可进行气密性试验。
试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般10分，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。
小型容器亦可侵入水中检查。
如有渗漏，修补后重新进行水压试验和气密性试验。
目测
全检
压力试验检验报告
4
合格标准
无渗漏A:
无渗漏B:
无可见的异常变形C:
实验过程中无异常的响声
目测
全检
压力试验检验报告
5
水压试验报告
正确填写试验报告
签发
全检
压力试验检验报告
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