模板安装及拆卸工艺.docx

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模板安装及拆卸工艺

杭州湾大桥70m箱梁整体钢模板

安装及拆卸工艺

中铁大桥局集团有限公司

杭州湾跨海大桥Ⅷ合同项目经理部

二OO四年十月

1．概述………………………………………………2

2．模板技术性能参数……………………………………2

3．主要构造………………………………………………2

4．液压系统………………………………………………4

5．安装………………………………………………5

6．脱模………………………………………………6

7．施工工艺及注意事项…………………………………7

8．检查和维护……………………………………………8

9．附图………………………………………………10

一、概述：

目前国内混凝土箱梁的制梁模板多为拼装式，采用拼装式模板的优点是设计、制造较方便，成本较低。

但也存在许多缺点，如费工费时，拆模板时，由于箱形梁内空间的限制，人工拆除模板比较困难，而且由于端隔墙内腔较小，内模搬运较困难。

在生产实践中，为提高制梁速度、改善劳动强度及提高机械化程度，有必要推广能适应新形势要求的整体钢模板制梁工艺。

整体钢模板由底模、外模、端模、内模系统及液压系统等构成。

整体钢模板见附图1、附图2。

二、技术性能参数：

项目

参数

整

机

性

能

参

数

混凝土箱梁长度

70m

浇注方法

全断面连续浇注

浇注箱梁重量

约2200t

电源

380V,50Hz；

模板横移方式

外模手动千斤顶移位，内模油缸驱动分段开合

模板纵移方式

卷扬机牵引

设计施工周期

4天

钢模板自重

600t

三、主要构造：

70m箱梁整体钢模板由底模、外模、端模、内模系统、液压系统等组成。

底模：

固定安装在制梁台座上，承受大部分混凝土梁的重量。

底模板靠近两端部位置，设计有便于移运梁体小车进出的活动底模块。

外模：

由侧模、翼模、外模桁架等组成。

侧模：

通过螺栓和螺杆与底模相联，侧模的垂直高度可通过外模桁架底部手动千斤顶调节，侧模上装有震捣器以便振捣斜腹板混凝土。

翼模：

翼模与侧模通过螺栓相联，翼模的外端与侧桁架之间采用调节螺杆支撑，用于调整模板平整度及线型。

为便于施工在翼模外侧布置有振动桥走道、人行走道及栏杆。

外模桁架：

外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。

外模桁架的作用是为保持外模的稳定和便于移动，在外模桁架的底部设有两个能在外模轨道上纵移的移模车，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。

端模：

在箱梁的两端设有端模，端模与底模、外模联接形成闭合的空间，端模上布置了供安装张拉索预埋件的安装孔及端部钢筋伸出的槽口。

内模系统：

内模系统由内模标准段、内模变截面段、内模截面变厚段、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成，如图2。

内模沿混凝土箱梁长度方向分为八端（即8个个内模车）：

内模标准段长42米，分4节每节长10.5米；两端两个变截面段长4米，各一节；两端两个截面变厚段长9.65米（由7.5米段和2.15米段组成），各一节段。

模板在横截面上对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模。

顶模与上侧模、上侧模与下侧模均采用铰销联接，依靠油缸的伸缩带动模板绕销轴转动，实现模板的张开与收缩。

截面变厚段长中2.15米段受运动空间限制未装油缸，下侧模采用法兰螺栓联接、人工装拆，上侧模用倒链葫芦收模。

内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、胶管等组成。

由设在车体上的液压站通过胶管和快换接头提供液压源。

操纵手动换向阀，控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回。

操纵同一块模板的各个油缸时，注意使各阀同时开启使各油缸同步，避免模板变形。

各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后再同步动作。

安装时控制模板油缸伸缩，驱动五块内模板按下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次到达工作位置，拆模时按其逆顺序依次缩回到运送状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。

内模车的轨道采用P24钢轨，依靠锥销支撑在底模上。

在浇注混凝土前，通过调整斜撑杆、竖撑杆、水平撑杆三种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确，并能承受混凝土对模板的压力。

四、液压系统：

内模液压系统原理见图3，由液压站、手动换向阀、油缸以及液压附件组成。

八台内模车均设有单独的液压站，液压站配有胶管通过快换接头与需动作的内模车联接。

油液采用N46#低凝液压油。

向油箱加油时，打开空气滤清器盖，插上输油管，用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。

油液量须加以控制，大约150L，低于油标上限，高于油标下限。

如果油液面低于油标下限，应及时补油，以保证系统散热和沉淀杂物。

系统压力由溢流阀决定。

溢流阀调定压力为16MPa，调整完毕后拧紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。

五、安装

安装顺序按下列步骤进行：

1.安装外模

a.清理外模轨道及制梁台座，并检查各部位标高及平整度；

b.检查模板，确认各部件无明显变形及损伤后方可安装；

c.安装底模并调平垫实后联成一体；

e.安装外侧模；

f.安装外模桁架；

g.安装翼模板；

h.安装平台栏杆；

I.安装端模；

J.检查已安装模板的几何尺寸和拼装质量；

K.拆除端模，将已捆扎好的混凝土梁底板和腹板钢筋骨架整体吊装至底模上，再安装端模。

2.安装内模系统

在内模拼装台位上拼装内模系统。

a.在轨道上划出内模节段线及内模车车轮中心线。

b.将八台内模车吊装至轨道上；

c.安装顶模，并将顶模与内模车车体焊接；

d.对称安装两侧上侧模。

安装一侧时，应确保另一侧支撑安全、可靠；

e.对称安装两侧下侧模；

f.安装撑杆；

g.安装液压系统；

h.操纵手动换向阀使油缸呈支顶状态；

i.调整撑杆，使内模车为吊装和支顶状态；

j.调整锥销使内模车达到制梁高度；

k.检查内模几何尺寸及拼装质量。

3.采用专用吊具将内模整体吊入制梁台位上的钢筋笼内。

见附图4。

4.验收：

检查模板的几何尺寸、安装质量，并验收。

至此，安装工作全部完成，可以开始吊装混凝土梁板钢筋了。

待

混凝土浇注完成，并经养护后，开始脱模。

六、脱模

脱模时间：

当混凝土强度达到2.5MPa时拆除端模及翼缘板的边侧模；

当混凝土强度达到15MPa时拆除内模；

当混凝土强度达到25MPa时拆除侧模。

1.外模拆除

a.拆除通风孔芯棒；

b.拆除端模与侧、翼模联接螺栓，拆除端模两翼；

c.拆除翼缘挡板上部；

d.拆除侧模与底模联接螺栓及拉力螺杆；

e.调整侧模桁架底部千斤顶，使外模整体下移120毫米，外模桁架落在移模小车上；

f.调整移模小车上千斤顶，使外模整体向外横移100毫米；

g.用卷扬机将模板沿轨道纵向牵引移至另一制梁台位；

h.拆除端模中部。

2.内模拆除

先拆除每节段间模板联接螺栓，再分节段从两端往中间依次脱模。

a.拆除底板变厚段（9.65米）

拆除撑杆，人工拆除2.15米段下侧模，按2.15米段动作图用倒链葫芦将上侧模固定；拆除7.5米段撑杆，操纵手动换向阀，按7.5米段动作图收缩上、下侧模油缸，到位后，铺设内模车钢轨，拧松内模车锥销使内模车车轮落在钢轨上，再收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态。

用5t卷扬机拖出梁体，并用龙门吊机将此节段吊至整备台位。

b.拆除腹板变厚段（4米）

拆除腹板变厚段撑杆，操纵手动换向阀，按腹板变厚段动作图收缩上、下侧模油缸，到位后，铺设内模车钢轨，拧松内模车锥销，使内模车车轮落在钢轨上，再收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态。

采用5t卷扬机拖出梁体，并用龙门吊机将此节段吊至整备台位。

c.拆除标准段（10.5米）

拆除标准段撑杆，操纵手动换向阀，按标准段动作图收缩上、下侧模油缸，到位后，铺设内模车钢轨，拧松内模车锥销，使内模车车轮落在钢轨上，再收缩内模车竖油缸，使内模呈收模状态。

用5t卷扬机拖出梁体，并用龙门吊机将此节段吊至整备台位。

至此，整个脱模工作全部完成。

七、施工工艺流程及注意事项

施工工艺流程：

安装外模→吊装底板及斜腹板钢筋→端模安装→内模系统安装→检测、调整模板、补缝→吊装顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模→脱开外模→分段脱开内模→施加预应力、压浆→检测→移梁→清理工作面→进入下一操作循环。

施工周期表

1．安装外模并调整2小时

2．吊装底板、斜腹板钢筋4小时

3．安装端模并调整3小时

4．铺内模轨道2小时

5．分段安装内模8小时

6．吊装顶板钢筋4小时

7．浇筑、养生30小时

8．拆模8小时

9．预应力张拉、压浆6小时

10．移梁2小时

为保证全天候工作，施工单位可在移动模架上架设临时帆布雨棚，及在模架外设置包围混凝土梁的养护罩。

操作注意事项：

1．内模小车脱模板后，注意横向收缩时应保持平衡，以防侧倾。

2．内模板进出端隔墙处的间隙较小，须谨慎操作。

3．内模安装顺序应由内往外安装。

4．外模横移到位后，检查纵移前方无障碍后，方可纵移。

5．注意内模小车进出时，不要把液压胶管拉伤而漏油。

八．检查和维护

（1）液压站供电线路是否完好；

（2）液压管路、阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；

（3）油缸是否完好；

（4）有无漏油现象；

（5）检查各种仪表及指示灯是否指示正常；

（6）液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种阀门所处位置，若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。

（7）检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；

（8）检查模板有无变形。

施工前应组织有关人员学习模板安装、拆卸使用说明书，对整机结构、性能和工作原理有详细了解。

按规定向液压油箱注入液压油，油位不得高于油标的高度，注入液压油时要通过滤油器，其滤油精度为10微米。

油缸停止动作后，应将各操作手柄、操作开关置于原始位置；

采用性能合格的液压油，严禁不同牌号的油液混用。

定期检查和更换油液，首次工作500小时即应更换油液，以后每工作1500小时应更换油液。

向油箱内注放新油时，打开油箱顶部空气滤清器的盖子，插入输油管，使用过滤精度不低于10ц的清滤车向箱内输油，放出的旧油应检查，其油质合格再过滤清洁后方可向油箱输送。

液压油报废标准如下：

粘度（10-5m2/s）,超过±10~15%

酸值（mgkoh/g）,超过0.3~0.5

水份（%），超过0.1

液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好，不得随意变动。

如必须重新调整则应按要求进行。

在重新调整时应由小到大平稳进行，即先将调压螺栓全松，然后逐渐旋紧至所需压力；调整完毕后用并紧螺栓压紧，装好防护罩，以防误动、松动失调。

液压油的清洁度是保证液压系统正常工作的最重要环节。

在对系统进行维修、换件、换油时，应切记保证场地、工具等的清洁度以确保系统清洁；系统日常应注意油管及接头有无渗漏现象，及时进行处理。

脱模方式可采用整体脱开方式，或局部脱开后扩展等方式，避免强性拽扯。

模板变形后及时维修及涂漆。

模板支撑螺纹段涂润滑脂。

九．附图

图1外模总图

图2内模总图

图3内模系统液压原理图

图4内模整体吊装图

图5标准段内模动作图（10.5米）

图6腹板变厚段内模动作图（4米）

图7底板变厚段内模动作图（7.5米）

图8底板变厚段内模动作图（2.15米）