哈斯机床编程技巧.docx
《哈斯机床编程技巧.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《哈斯机床编程技巧.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
哈斯机床编程技巧
第一部分：
工件夹具
首先应注意：
在将任何类型的工件夹具放置在机床工作台上之前，应确保工作台清洁，没有任何切屑或者其他碎屑。
夹具与机床之间的切屑以及其他碎屑对二者都会造成损坏。
卡在夹具与工作台之间的金属屑可能导致夹具摇晃，所加工的部件也会产生较大误差。
同时应确保工作台上安装的所有装置保持清洁。
必须使用镗磨油石打磨定位表面。
由此可确保定位表面不会存在任何可能损坏工作台的毛刺、勾缝。
如果预备将工件夹具保留在工作台上，应涂抹少量防锈油或者WD-40®， 避免工作台和工件夹具生锈、腐蚀。
在设置哈斯CNC铣床时首先需要确定如何在机床上固定工件。
铣削加工操作中有三种基本类型的工件夹具：
台钳、夹钳以及卡盘。
在机床上固定工件的最常用方法为铣床台钳。
为了精确加工，在设置台钳时必须使夹紧表面平行于X或Y轴。
该操作可通过指示器实现。
按照下面的简单程序可快速、轻松测量铣床台钳。
1.在工作台上安装铣床台钳，将T形螺母以及螺栓放置到位。
2.紧固台钳右侧的螺栓，只需稍稍拧紧左侧的螺栓。
3.将磁性底座放在Z轴头部底端的任意位置。
为了确保显示读数精确，磁性底座应安装在头部的坚固部位。
缓进机床轴，使指示器头部到达台钳右侧，位于希望测量的夹紧表面上。
查看指示器的头部，使其表盘显示读数，并设置零位。
4.在整个夹紧表面上缓缓移动指示器，在台钳左侧停止。
确定台钳需要移动的方向，轻敲台钳直至指示器返回零点。
注：
右侧螺栓紧固，台钳将围绕该点旋转。
使指示器慢慢返回台钳右侧，复位零点。
慢慢返回左侧，轻敲台钳，直至指示器显示零点。
现在应已非常接近平行位置。
重复上述步骤，直至指示器在整个表面保持零点。
5.在整个台钳卡爪上显示均匀读数后，首先紧固左侧螺栓，然后紧固右侧螺栓。
最后在整个表面移动指示器，确保仍然平行于机床行程。
提示：
使用软锤或香槟锤将夹具或台钳轻敲到位。
使用球形斧锤或其他硬质物体可能损坏夹具。
确保在铣床台钳中定位工件时，将工件放在台钳中央。
不应将工件的大部份悬挂在台钳侧面。
这会导致移动卡爪扭曲工件，从而大大降低夹紧力。
如果您试图在悬挂工件中钻孔，Z轴推力可能导致工件的钻孔点下压，而工件的另一侧上抬。
如果需要在台钳中的工件上钻通孔，请使用阶梯形卡爪。
阶梯形卡爪可悬空固定工件，并离开台钳底部。
由此可在工件下方留出间隙，以免在钻通孔时钻入台钳。
如果只有硬质钢卡爪，没有阶梯形卡爪，可在台钳中使用一组平行杆，固定工件，使其离开台钳底部。
必须检验平行杆是否为相同尺寸，以确保工件设置平稳。
提示：
大多数高精度铣床台钳都在定位表面上配有键槽及键。
由于所有哈斯铣床都配有高精度T形槽，与X轴对正，因此可使用台钳上的键在T形槽内定位台钳。
由此可确保台钳垂直于工作台。
如果您的台钳没有配置键，则可使用台钳底板（在底部配有键或合销），以便定位T形槽。
在顶部，可加工一系列孔，以便将底板连接在机床工作台上，螺纹孔可用于将台钳连接在底板上。
在T形槽内定位底板，并用螺栓固定在工作台上。
在底板上安装台钳，按照上述方法检查平行度。
现在，每次使用台钳时，只需在T形槽内定位底板，使用螺栓固定即可。
在高精度加工中，仍然必须检查平行度，并进行少量调整。
在使用夹钳通过向下压力固定部件时，必须确保夹钳降低以接触部件，返回时升高。
大多数下压夹钳使用螺旋千斤顶或者与夹钳上的锯齿啮合的锯齿块，来支撑夹钳末端，即与接触部件相对的一端。
夹钳的锯齿端必须高于夹钳接触端。
否则，夹钳将接触部件的边缘，而非顶部。
这会大大降低用于固定部件的夹紧力，并可能在部件顶部表面与侧面结合处造成凹陷。
如果使用螺旋千斤顶式的夹钳，应确保螺旋千斤顶没有直接靠在铣床工作台上。
必须使用较厚的垫片或者其他材料保护铣床工作台。
夹钳使用不当
正确定位的夹钳
提示：
在生产中使用夹钳时，应定期检查螺旋千斤顶调整情况，以确保夹钳螺旋千斤顶一端高于接触端。
在任何情况下，固定螺栓应尽可能靠近被夹紧的工件，以便传递最大夹紧压力。
在需要夹紧圆柱表面时，使用安装在机床工作台上的3爪卡盘可能最为适合。
提示：
如果已经完成圆柱表面的加工，应在卡盘上安装一套软卡爪。
使用端铣刀加工卡爪，直至达到希望夹紧的表面的准确直径。
应记住在加工卡爪时，必须夹紧卡盘。
最好使用一块棒料或六角螺母－只要保证卡爪紧固，并给刀具留有空
间，以便切削至所需深度。
如果您正在加工铣床台钳上的软卡爪也可如此操作。
台钳必须在执行任何加工操作之前夹紧。
第二部分：
设置偏置
在许多场合下，CNC程序员都在程序中将Z轴零点设置在原料的顶部。
但通常原料表面并不平坦，而且并不完全平行于任何轴。
提示：
如果你需要从原料顶部设置刀具长度偏移，而且需要获得精确的刀具长度值，应在原料上轻轻过刀。
这样就可从平坦、清洁的表面测量刀具。
您也可从用于固定部件的夹具开始设置刀具长度偏移，然后逐渐增加Z轴工件坐标偏移值，直至正值，并等于部件厚度为止。
在设置刀具长度偏移时，朝Z轴零点向下缓进刀具。
在接近时，在刀具和工件之间插入一张纸。
小心向下移动刀具直至部件顶部－尽可能靠近，但纸张仍可移动。
在手轮缓进模式中切换至最小增量。
在逐渐向下缓慢移动的过程中来回抽纸。
您将开始感受到纸张上的拉力。
按下OFSET按键，然后按下PAGEUP，直至到达对应设置刀具的CLNT（LENGTH）（RADIUS）页面。
将光标置于GEOMETRY栏，然后向下移至正在设置的刀具编号。
按下TOOLOFSETMESUR。
控制设备将读取屏幕底部记录的Z轴绝对机床位置，并将其作为对应刀具编号的刀具长度输入。
提示：
在设置TLO（刀具长度偏移）时，如果按下TOOLOFSETMESUR按钮是按下状态，应记录Z轴的绝对机床位置。
否则，控制设备中的设置64应关闭。
在设置工件坐标偏移时，您必须准确的定位X轴与Y轴零点。
记住，您正在测量的是主轴中心线与工件上或者夹具上的某个位置。
如果测量的是工件或者夹具的边缘，那么最常用的工具是边缘探测器。
边缘探测器由两个同心圆筒构成，用弹簧连接在一起。
在使用时，将边缘探测器放置在套爪卡盘内，稍稍偏移两半，以便在旋转时产生摆动。
然后将部件缓缓推入边缘探测器的摆动端。
边缘探测器将向上对中，然后突然失去同心度。
此时，沿着Z轴正向缓缓移动边缘探测器，升高至工件上方。
现在，缓进正在定位的轴，移动距离等于边缘探测器的半径。
确保您正处于标有"WORKZEROOFFSET"的页面中，且光标位于GCODE（G54,等等）栏的正确行上。
使光标跨过正确的轴，按下PARTZEROSET按钮，并确认输入正确的栏。
提示：
如果您正在从工件设置TLO，只需要设置X和Y轴的工件坐标偏移。
Z轴工件坐标偏移可通过刀具长度偏移补偿。
提示：
在使用边缘探测器时，1000-1500rpm的主轴转速比较适合。
如果你需要找到某个孔或圆形部件的中心线，Indicol是一种很有用的工具。
这是一种千分表的固定装置。
配有C形夹，可将Indicol连接至机床主轴中的刀架。
Indicol还有两个或三个可调节臂，以及末端的一个夹钳，用于固定千分表。
可调节臂可用于定位指示器，使旋转直径与孔径相同。
为了找到孔的中心线，将指示器头部定位在孔上方，然后手动旋转刀架。
可检查指示器头部的旋转直径是否与孔径大致相同，确定当前位置的偏心度。
调节X和Y轴，在将指示器向下移入孔中之前，尽可能靠近。
一旦靠近，缓缓下降Z轴，使指示器头部进入孔中，调节臂，使指示器显示读数。
旋转指示器，使其接触四个象限中某个象限的表面（X+,X-,Y+,或者Y-）。
现在，设置指示器零点，并旋转180度。
指示器的移动距离是轴的调整距离的二倍。
如果您的指示器在负向上移动0.016，则轴在正向上的缓进距离为0.008。
现在，指示器旋转90度，然后复位零点。
指示器旋转180度，找到其他轴需要调整的距离以及方向。
记住，为了找到孔的中心线，指示器移动的距离是轴缓进距离的二倍。
对于较小的孔径，这个操作程序比较困难，但非常精确。
在每一个轴中，您可找到孔的精确的中心线，误差不超过0.0001英寸。
<
提示：
在查找孔以及圆形部件的中心线时，同轴指示器可节省大量时间。
该指示器安装在套爪卡盘内，在主轴旋转过程中使用。
制造商声称这些指示器可用于高达800rpm的转速，但是50到100rpm范围比较理想；如果主轴转速过高，很难分辨哪一根轴需要调节。
固定臂可在主轴旋转过程中使指示器表面保持静止。
每一次旋转主轴，指示器表盘都将显示其偏心度。
您只需在观察指示器的运动时缓进机床轴即可。
即使指示器的偏心度高达0.250英寸也可启动旋转，而且在几秒内即可完成调节，因此节省了时间。
第三部分：
刀架
选择适当的刀架与选择适当的刀具同等重要。
对于所有加工场合，应尽可能选择最短的刀架。
此外，刀具在刀架中的设置应尽可能增加距离。
这样可增加刀架对刀具的夹持力，并减少振动。
主轴头部与刀尖的距离越短，整个装置的刚性就越好。
在切削时，增加刚性意味着振动更少。
哈斯自动化机械公司建议转速高达10,000rpm或者更高的刀架的平衡应符合G2.5或者更高要求（在最高转速下）。
您可使用预平衡的刀架，但在刀架中安装刀具时应再次平衡。
刀架中的刀具应被提供充分的支撑，只有少部分没有支撑。
提示：
平衡刀架只会改善加工状况。
可延长主轴以及刀具的使用寿命，还可改善部件表面质量以及尺寸精度。
如果安装刀具的刀架平衡不符合G2.5规范要求，可能产生较差的工件表面质量，并损坏主轴。
提示：
如果要求主轴转速超过10,000rpm，而且必须平衡刀架，那么不应使用配有固定螺丝的端铣刀架。
由于固定螺丝产生单向夹紧力，因此端铣刀架无法使刀具正常运转（与主轴同心）。
最适合高速应用的刀架为收缩配合刀架，套爪卡盘（配有平衡螺母），以及夹头或者液压夹头。
这些刀架可在刀具上产生均匀的夹紧力，因此TIR几乎为零。
提示：
对于高速加工，圆柄刀具不应带有Weldon平面。
Weldon平面会由于重量分布不均匀导致失去平衡。
从刀架中延伸出的刀具长度应尽可能短。
第四部分：
切削刀具
在选择切削刀具时，首先应考虑需要执行的操作。
这里简单介绍了铣削操作中最常用的基本刀具。
钻头
钻头用于在工件上加工圆柱形孔。
钻孔可以是通孔或者盲孔。
盲孔是指没有完全贯穿工件的孔。
通常，工程图纸上都会规定某个钻孔需要钻至“外径深度”。
这表示孔径必须为规定深度，不考虑钻头的斜角头部。
在测量刀具长度偏移时，所测量的是钻头及其头部的长度。
那么钻孔的深度应该达到多少才能获得正确的外径深度？
您需要知道钻尖的长度。
提示：
钻尖的长度取决于刀锋角以及钻头直径。
钻头直径乘以某个常量即可得到钻尖的长度；常量的值取决于钻尖角度（大多数标准高速钢钻头的钻尖角为118度）。
对于钻尖角为：
118度
135度
141度
钻头直径乘以：
0.3
0.207
0.177
使用这些常量可计算钻尖长度，误差只有千分之几英寸。
中心钻
中心钻是一种小型钻头，配有引导点。
用于加工小径孔，孔壁带有锥度。
如果孔的位置必须保持较小公差，应首先使用中心钻，然后使用麻花钻光整孔。
中心钻孔锥形壁面可保持麻花钻在开始钻入工件时对正。
提示：
许多机床都使用这种经验方法：
如果中心钻孔的直径公差不重要，应尽可能增加钻孔深度。
在0.375英寸直径以下，使用标准60度中心钻孔加工的孔径将接近钻孔深度。
对于较大的中心钻–0.375英寸或者更大–深度与直径比例更大，因此偏差可能达到0.080至0.100英寸。
扩孔钻
扩孔钻用于去除钻孔中的少量材料。
扩孔钻可使孔径公差达到极小
范围，并可获得极高的表面质量。
首先应钻孔，在孔壁面保留0.005至0.015英寸余量，然后由扩孔钻清除。
提示：
在扩孔时，孔的尺寸以及位置精度的最佳状态是按照下列步骤操作：
首先钻孔，然后镗孔，最后扩孔。
提示：
扩孔的余量取决于孔径。
一般情况下：
对于孔径小于1/2"的孔
对于孔径大于1/2"的孔
直径余量低于0.0150"
直径余量0.030"
工件材料的类型以及孔的加工方法都会影响加工余量。
提示：
在使用G85（镗入，镗出）固定循环进出扩孔钻时，可加工出精度最高，最均匀的表面。
许多人都试图使用G81（钻孔）固定循环节省时间，该循环将刀送入后，快速退出。
其加工速度超过G85，但通常会在孔的圆柱形表面上产生螺旋痕迹。
尽管这种痕迹非常轻微，而且不会影响孔的尺寸，但某些客户会因为孔的外观而拒绝接受。
丝锥
丝锥用于在钻孔内加工螺纹。
注：
在使用铣床攻丝时必须特别小心。
提示：
如果您使用可执行刚性攻丝的机床，进给速度（英寸每分）＝螺距×转/分。
此外，攻丝尺寸不得超过1.5x丝锥的外径。
如果接触长度超过紧固件直径的1.5倍，螺纹连接的强度将不再增加。
如果您需要增加螺纹深度，首先使用机床攻丝，然后手动攻丝至最终深度。
如果深度超过1.5x孔径，丝锥断裂的可能性会大大增加。
切屑控制较为困难。
在盲孔攻丝时，必须尽可能钻至最大深度，以免在丝锥下方挤压切屑。
使用螺旋槽丝锥可将切屑带出螺纹孔。
为了进一步减少攻丝的困难，应确保所有需要攻丝的孔内没有切屑，并使用专用于所加工材料的攻丝液。
提示：
螺孔钻尺寸为特定丝锥规定的孔径。
对于75%有效螺纹而言，用于确定正确钻孔尺寸的公式为：
D–1/N，其中
D=丝锥外径
N=每英寸的螺纹圈数
75%螺纹深度的螺纹孔，强度只比100%螺纹深度的螺纹孔低5％，且切削力只需1/3。
端铣刀
端铣刀的形状类似于钻头，但底部平坦。
主要用于刀具侧面切削，加工工件的轮廓。
提示：
在使用刀具补偿功能（G41以及G42）编程，进行端铣刀轮廓切削或者型腔刀具轨迹时，调节加工部位尺寸非常灵活。
使用刀具补偿功能可调节原料的切削量。
端铣刀磨损时，少量偏移调节可确保每一个部件都有相同的尺寸。
您还可使用不同尺寸的刀头，让机床沿着原来设置的刀具路径切削出相同的部件尺寸。
圆鼻端铣刀
圆鼻端铣刀与普通的端铣刀相同，但在凹槽与端铣刀底部相交的弯角处有一半径。
该半径最大可达到刀具直径的一半。
提示：
圆鼻端铣刀在加工壁面与底面之间的圆角时非常有效。
而且可提高端铣刀的强度。
在加工硬质材料时，标准端铣刀的尖角容易碎裂，而且磨损速度比圆鼻端铣刀更快。
圆鼻端铣刀的半径在切入工件时更为缓和。
球铣刀
球铣刀是一种圆角半径正好等于刀具直径一半的圆鼻端铣刀。
这使得刀尖的形状正好为球形。
还可像端铣刀一样用刀具的侧面切削。
提示：
球铣刀的主要用途是加工放样曲面。
刀具的球形轮廓能够沿着任何起伏表面移动，并可沿着刀具的“球状末端”切削任何位置。
由于球能够在表面上滚动，因此球铣刀可用于切削任何此类表面。
嵌齿端铣刀
嵌齿端铣刀与标准端铣刀相同，但配有可更换的硬质合金刀片。
提示：
嵌齿端铣刀用于在更高速度下切削硬质合金之外的金属。
这种刀具的直径范围很广，能够实现更大深度的切削。
这一点非常有用，但在使用这些刀具时，最好计算切削所需的功率。
在哈斯控制设备上，这只是小菜一碟：
在前面板上有一个按钮标有“HELP/CALC”。
按下该按钮可打开帮助菜单，再次按下可打开计算器功能。
使用PAGEUP/PAGEDOWN按键可在下列三个页面之间滚动：
三角学帮助，圆形内插帮助，以及铣削帮助。
每一个页面在左上角都有一个简单的计算器。
在铣削帮助页面上，可求解三个方程：
1.SFM=（刀具直径[英寸]）*RPM*3.14159/12
2.（切屑载荷[英寸]）=（进给速度[英寸/分]）/RPM/槽数
3.（进给速度[英寸/分]）=RPM/（螺距）
在使用这三个方程时，您可输入已知参数，控制设备将计算并显示剩余的未知数。
在计算切削所需功率时，必须输入RPM，进给速度，槽数，切削深度，切削宽度并从菜单中选择某一材料。
如果更改上面的任一数值，计算器都会自动更新切削所需功率。
选择刀具时下一步需要考虑的是切削的材料。
在金属加工行业中最常见的切削材料可分为两类：
不含铁与含铁材料。
不含铁材料包括铝和铝合金、铜和铜合金、镁合金、镍与镍合金、钛与钛合金。
普通的含铁材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、工具钢，以及含铁铸造材料例如铸铁。
不含铁金属比较软，容易切削，但镍与钛除外。
含铁金属通常较硬，难于切削。
在选择刀具时，刀具材料是最重要的考虑因素。
大部分上述刀具都采用三种基本材料：
高速钢、硬质合金以及硬质合金嵌齿。
几乎所有这些基本刀具材料都可用于切削各种材料。
区别只在性能。
高速钢刀具的硬度非常高，但耐磨性较差。
硬质合金的耐磨性非常好，但容易碎裂。
硬质合金适合在较高转速和进给速度下切削材料，但价格更贵。
硬质合金嵌齿刀具非常适合大批量生产场合，因为每一个嵌齿上都有多个切削边。
某个切削边磨损后，您可分度至另一个切削边，在所有切削边都已用过之后，只需更换嵌齿，而非整个刀具。
提示：
如果您正在使用高速钢钻头，必须首先使用中心钻。
然后再钻孔。
这可确保钻孔的正确位置。
如果你正在使用硬质合金钻头，没有必要首先将钻头居中，因为硬质合金钻头配有自行对中的刀尖。
如果使用硬质合金钻头钻削已经执行中心钻加工的孔，则会损坏钻头。
外切削边缘会在钻头开始切削之前接触锥形壁面。
这会对外切削边造成冲击，并导致钻头碎裂。
硬质合金钻头必须首先从刀尖开始切削，然后再使用外切削边。
这些刀具材料都可采用各种不同的涂层以提高其性能。
目前最常用的三种涂层材料为氮化钛（TiN），,碳氮化钛（TiCN），以及氮化铝钛（TiAlN）。
TiN涂层的金色非常容易识别。
TiN涂层的优点是表面硬度更高、刀具使用寿命更长、耐磨性更好、润滑性更佳，可减少摩擦，并降低边缘积聚。
TiN涂层主要用于加工低合金钢和不锈钢。
相比较TiN而言，TiCN涂层颜色为灰色，硬度更高。
其优点在于切削速度和进给速度更高（与TiN相比可提高40%至60%），金属切除速度更快，而且具有极佳的耐磨性能。
TiCN涂层可加工所有材料。
TiAlN涂层呈现灰色和黑色，主要用于加工硬质合金。
适合非常高的加工温度，最高可达800℃，这使其非常适合不使用冷却剂的高速加工场合。
推荐使用压缩空气清除切削区域的切屑。
这种刀具非常适合硬质钢、钛以及镍合金，包括铸铁以及高硅铝之类的磨蚀性材料。
在选择端铣刀时，凹槽数或切削边数是一个重要因素。
端铣刀的槽越多，槽的尺寸就越小或者越窄。
双槽端铣刀的中心实心部分大约为端铣刀直径的52％。
三槽端铣刀的中心部分为直径的56%，四槽或者槽数更多的端铣刀的中心部分为直径的61%。
这表示端铣刀的槽数越多，切削中的刚性就越高。
建议两槽端铣刀用于较软的粘性材料，例如铝和铜。
建议四槽端铣刀用于较硬的钢材。
第五部分：
切削速度以及进给速度
切削速度指的是刀具的切削边相对于工件的移动速度，以英尺/分（SFM）为单位。
进给速度指的是工件进入刀具的速度，以英寸/分（IPM）（或者毫米）为单位。
进给速度和切削速度会影响切削的完成时间、刀具的使用寿命、加工表面质量以及机床所需功率。
切削速度主要取决于需要切削的材料以及刀具材料。
为了计算正确的主轴转速（转/分RPM），将SFM建议值乘以3.82，然后除以刀具直径。
3.82为将SFM转换为RPM的常数。
进给速度取决于切削的宽度和深度，所需表面质量以及许多其他变量。
所需的进给速度＝每齿进给量×齿数×主轴转速。
提示：
可参考机械手册©或者其他参考资料以计算正确的速度。
大多数刀具制造商都可根据所需切削材料提供一般性的刀具指导。
许多制造商甚至可提供现场服务，帮助您选择正确的刀具、涂层以及切削速度。
提示：
尽管制造商提供的刀具速度以及进给速度参考资料可方便您的使用，但仅供参考。
在许多场合下，这些数字适用于理想情况，因此不一定适合实际应用。
在根据切削条件调整刀具时，经验非常重要。
切削过程中可能出现振动，因此可能需要改变切削速度以及进给速度以消除这些现象。
提示：
哈斯控制设备配有标准的计算器功能，可帮助操作员执行三角、圆形内插以及铣削计算。
如需使用这些功能，只需两次按下HELP/CALC按钮，然后使用PAGEUP或者PAGEDOWN选择希望使用的计算器。
输入提示数据，控制设备将自行计算。
在最短时间内设置CNC铣床，使其能够加工质量最高的部件需要注意两个方面。
首先需要掌握充分的常识。
其次，应精通本文中所提到的各个方面。
许多资源都可提供关于这些方面的有用信息。
哈斯自动化机械公司应用部门可为您解答所有关于哈斯机床的问题，以及在加工中可能遇到的一些问题。
此外，刀具制造商也可针对其产品为您提供咨询服务。
最后，您还可在因特网上查找大量信息。
第六部分：
自动刀具管理
用户可利用哈斯控制设备监控机床功能，记录机床所使用的刀具的数据。
控制设备可按照刀具编号监控刀具，并记录主轴载荷，进给时间以及每一把刀具的使用情况，同时保存这些信息以便用户使用。
提示：
刀具载荷页面位于当前指令显示中（无论在哪种模式下，在当前指令显示中，按一次PAGEUP都可切换到刀具载荷页面）。
设置84，刀具过载操作，将决定机床针对刀具过载的响应。
设置84共有四个选项：
报警、进给暂停，蜂鸣器或者自动进给。
在主轴载荷超过刀具载荷屏幕中LIMIT%栏输入的数值时，机床将作出响应。
如果刀具没有设置极限值，机床不会作出响应。
设置84可用于防止加工过程中可能出现的常见问题。
例如：
刀具以及嵌齿磨损，也可能导致主轴载荷增加。
监控主轴载荷可帮助操作员确定何时应该更换刀具或者嵌齿。
如果冷却剂不足可能导致材料粘结，或者刀具粘上金属屑，从而妨碍排屑，影响刀具的切削动作。
还可能导致主轴载荷增加；因此在这种情况下由机床监控载荷也非常有用。
如果切削深度或者宽度不均，只会在特定部件上增加主轴载荷。
在设置84中选择自动进给可降低机床的进给速度，以保持刀具载荷页面上设置的最大值。
参数299,300以及301可控制减速以及恢复时间。
提示：
保持刀具的刀尖状态可提高生产速度。
可跟踪特定刀具随着时间的性能变化情况。
在了解刀具可加工部件的次数（同时保持可用性）之后，可利用该信息限制刀具的使用次数。
例如，如果知道某个刀具在使用27次之后无法再用，则在刀具使用寿命屏幕上（当前指令页面；按两次PAGEUP）可在报警栏输入25或26。
在使用25或者26次之后，机床将产生报警362，刀具使用复位。
此时，操作员可按下RESET清除报警，更换嵌齿或者刀具，并归零刀具使用寿命屏幕中使用次数栏中的刀具使用次数。
提示：
如需清空保存在刀具载荷以及刀具使用寿命屏幕中的数值，将光标移动到对应行和栏，然后按下小键盘上的ORIGIN按钮。
如果希望某个清空栏中的所有数据，将光标移动到该栏的顶部，然后按下ORIGIN按钮。
哈斯刀具托架系统
哈斯刀具托架系统安装在机床背面，可方便取用常用刀具。
刀具托架的尺寸为45"x19"，可适合大多数立式以及卧式加工中心。
系统配有一个托架和储箱，附加的刀
升级会员 