江阴长江大桥主塔基础钻孔桩施工工艺.docx
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江阴长江大桥主塔基础钻孔桩施工工艺
江阴长江大桥主塔基础钻孔桩施工工艺
目录
第一章说明
第二章总体布置与安排
第三章成孔
第四章钢筋骨架工程
第五章水下混凝土施工
第六章取芯钻探施工
第七章钻孔桩施工中可能出现的几个问题的预防和处理
第八章施工组织与管理
第一章说明
第一节概况
主塔基础为2×48根的群桩基础，桩径2.0m，桩顶高程-1.0m，最长桩长93.69m，桩距5.0m，嵌岩深度3.5m，该群桩基础桩距小，桩位密集，孔深径大，施工过程中必须百分之百的保证成孔和成桩质量，是A标段的关键性工程之一。
桩基础位于北岸浅滩上，清挖后河床标高-3.5m，常水位时水深5一6m，桩基穿过第四系松散覆层进入第三系灰岩层中，灰岩RC=30一45MPa。
钻孔桩施工在水上架设的钢平台上进行。
本标段96根钻孔桩工程数量如下：
混凝土：
25635.4m3；钢筋：
1817.68t。
桥址受潮汐的影响，施工期平均潮水水位见下表：
1950年一1988年江阴潮位特征值统计表
月份
一
二
三
四
五
六
七
八
九
十
十一
十二
多年平均最高潮位
2.27
2.27
2.49
2.80
3.19
3.48
3.86
3.89
3.75
3.44
3.03
2.49
最大值出现年份
1983
1965
1976
1959
1975
1956
1983
1974
1981
1954
1954
1963
多年平均潮位
0.57
0.52
0.83
1.15
1.53
1.76
2.02
1.97
1.90
1.68
1.27
0.78
多年平均最低潮位
-0.60
-0.53
-0.37
-0.09
0.32
0.61
0.39
0.34
0.72
0.43
0.00
-1.43
最小值出现年份
1959
1980
1987
1963
1961
1966
1963
1971
1959
1973
1979
1973
备注
第二节编制依据
1、《江阴长江公路大桥A标段工程项目招标文件》；
2、《公路桥涵施工技术规范一JTJ041一89》；
3、《江阴长江大桥施工设计图一北塔桩基部分》；
4、江阴长江公路大桥A标段工程项目塔基钻孔灌注工程分包合同》。
第二章总体布置与安装
施工场地布置见下图。
第一节临时工程
1、生产、生活用房：
生产用房按“施工场地平面布置图”已全部建设完成，生活和办公用房租用民房。
2、供水：
生产用水从二航局水井接入施工场地水塔，水质已经化验，符合生产用水标准，生活用水从上海基础公司生活用水水源接入。
3、供电：
从二航局接入1000KW/h供电能力的电源，自备160KW/h的发电机组一台，以备停电时保证成孔、成桩安全。
4、场内道路：
按“施工场地平面布置图”已全部建设完成。
5、施工平台：
由总包单位二航局施工。
6、泥浆循环系统：
泥浆循环系统由造浆设备、泥浆池、泥浆管路及相应的污水泵组成，因钻孔桩施工在水中平台上进行，平台上作业面积较小，不可能在其上设置泥浆池，泥浆池设置在原29#墩围堰上，并尽量利用原围堰以减少工程量，围堰内的面积约1000m2，设45m×11m的沉渣池和45m×13m的储浆池各一座，设计储浆深度2.0m，造浆池设在围堰上游，有效容积100m3，泥浆通过泥浆管路经便桥上平台，与孔内泥浆形成循环。
7、混凝土拌合站和料场、水泥库：
单桩混凝土灌注量不超过340m3，为此，混凝土拌合站设两台JS750型、两台JS500型搅拌机及与之配套的配料机，混凝土生产能力不低于50m3/h，以保证混凝土的灌注质量。
8、混凝土面层的砂石料场面积3000m2，能储备4根桩的砂石为，按监理批复设计建设的水泥库储量为450吨。
第二节月度用款和材料计划。
（略）
第三节：
工期安排
详见附后的“单桩成桩周期”。
工期从总包单位移交平台后第一天起至第一百六十五天止。
第四节：
施工机械安排
主要机械设备见附后的“主要机械设备明细表”，11月下旬全部设备到场。
第五节：
劳动力计划
见附后的“施工进度总体计划表”和“劳动组织表”。
第三章成孔
钻孔桩施工工艺流程见施工工艺流程图。
第一节成孔施工方法
钻孔灌注桩施工在万能杆件组拼的钢平台上进行，采用反循环钻机两次成孔，各工序施工方法和操作要点分述如下：
1、护筒及钢平台施工布置
钢平台（包括运输通道钢板铺装）和护筒的施工均由总包单位进行，钢平台顶面高程6.5m，护筒顶面高程6.5m，护筒接缝应密合不漏水，其倾斜度应不大于1/200，平台或护筒顶面需标志各桩中心线。
2、泥浆
复合泥浆用黄土、膨润土、NaoH和CMC调制，粘土的塑性指数大于15，膨润土为钠质膨润土。
⑴泥浆的技术指标：
钻孔桩施工的泥浆各项指标应满足下列要求：
工序及地质情况
相对密度
粘度Pa.s
PH值
含砂率%
失水率ml/30min
胶体率%
泥皮厚mm
成孔过程
中进浆口
亚粘土
1.03~1.06
17一20
8一10
＜4
＜20
＞95
＜3
砂砾层
1.06~1.08
19一20
8一10
＜4
＜20
＞95
＜3
清孔后进出浆口
1.04~1.06
17一20
8一10
＜4
＜20
＞95
＜3
在泥浆试配阶段，上述指标需全部测定，施工阶段现场监控的技术指标如下：
相对密度：
粘度：
PH值：
含砂率，其余指标根据具体情况抽检测定。
⑵泥浆的配比：
初步确定泥浆的配比为：
每立方米水的用料，黄土200kg；膨润土40kg；CMC1kg；NaOH1kg，根据配制后的实测技术指标，再行调整。
⑶泥浆调制
搅拌前需将黄土块打碎，搅拌机制备泥浆的加料顺序是先加水，再加膨润土、黄土搅拌5分钟，后加CMC再搅拌1分钟，用搅拌机拌的制新泥浆，放入造浆池中待用，造浆池中设污水泵循环泥浆并加入NaOH。
⑷泥浆的循环和净化处理：
泥浆循环如下图示：
污水泵污水泵真空泵或气举
新制泥浆造浆池储浆池孔内
沉淀和清渣
沉渣池
清渣用挖掘机进行，直接抓弃至大堤边或便道上的翻斗车上，再运至弃渣地点。
3、钻机、钻具
根据不同的地质条件，为加快施工进度，分别选用日立S320型钻机配三翼锥型钻头钻进履盖层，郑州250型钻机配牙轮钻头钻进岩层，计算确定S320钻机的钻具重量为10.4t，郑州250型钻机的钻具重量为27t，三翼锥型钻头外径1.98m，牙轮钻头外径2.0m，施工期间投入两台S320型钻机和三台郑州250型钻机，两种钻机性能如下：
日立S320
郑州QJ250
钻杆内径（cm）
20
20
最大成孔直径（cm）
320
250
最大输出扭矩（吨一m）
4.2
12
钻机转数（转/分）
0一11.5；11.5一23
7、12、26
出渣方法
泵吸和气举
正循环或气举
最大成孔深度（m）
100（孔径3.2m时）
100
功率（千瓦）
75
90
4、水头高度
成孔过程中直至成桩前，水头高度要始终高于江水位2.0m以上，水头高度保证如何是成孔成败的关键因素之一，桩基位置处江水受潮汐影响明显，一般潮差在两m左右，为保证水头高度在护向下附加水头高度控制装置（如图示），当水头高度低于2.0m时，报警装置提醒专职施工人员加注泥浆。
5、成孔
采用反循环钻机两次成孔，S320钻机钻进至砂砾层底部后，换郑州QJ250钻机和牙轮钻头完成余下的砂砾层和岩层钻进，本桥钻孔深度最深达100m，孔深超过40m时，S320钻机自身的真空泵排渣即有困难，需空压机送气气举排渣。
成孔的主要工序依次为：
护筒内块石清理；钻机就位；泥浆循环；钻进；换钻钻进；终孔及检测。
⑴护筒内块石清理：
因筑岛及大堤抛石较多且块径较大，为保证钻机正常作业，在开钻前需将护筒内水抽净，人工清挖护筒内上层石块，清挖深度一般为2一3m。
⑵钻机就位：
以日立S320为例，钻机就位工序包括孔位放样，钻头就位，安装转盘底座，钻架转盘就位，钻机就位。
a、孔位放样：
护筒插打时已在钢平台上标志出桩拉轴线，只需恢复并校核即可使用。
b、钻头就位，钻头必须在转盘就位前置入孔内，并用钢绳悬挂在钢平台上，根据水深情况，预先在钻头上配一或二节钻杆。
c、安装转盘底座：
受平台框架限制，用Ⅰ28焊制成盘底座，用螺栓固定在钻架底部，共同构成转盘底座，以满足平台构件受力要求及支撑转盘和钻架。
d、钻架转盘就位：
龙门吊吊装钻架转盘就位并调整位置，钻架吊点与转盘中心铅垂线及桩轴线吻合，其偏差不大于1cm，并用水平尺检查转盘水平度，气泡偏差不得大于半格，合格后将钻架和转盘用导链固定于钢平台上。
e、钻机就位：
用龙门吊将钻机主机吊装至临近护筒上，并固定好。
⑶泥浆循环：
这项工作包括S320钻机提接钻头；接通吸排浆管路和向孔内补浆管路；起动各泵；泥浆循环及主机试运转。
a、将预先放入孔内悬挂在平台上的钻头用卷扬机提起，用卡板卡在转盘上，垫上密封胶垫，将方钻杆与钻头钻杆法兰盘用螺栓接牢拧严，不得漏气。
b、接通泥浆管路要注意接口紧密不漏气。
c、泥浆循环先启动储浆池的污水泵，将护筒内充满泥浆，然后再启动钻机空吸泵，当泥浆循环正常，持续5分钟左右，即可开始钻进。
⑷钻进：
该工序包括钻进，抓弃钻渣；测试泥浆；补充或调整泥浆。
a、钻进：
将钻头提高30cm，把真空泵加足清水，启动真空泵，待泥石泵充满水时，关闭真空泵，立即启动泥石泵，当泥石泵出口真空压力达到2kg/cm2以上压力时打开出水阀，把管路中的泥水混合物排入沉渣池，启动钻机开始慢速钻进。
一节钻杆钻完后，先停止转盘转动，泥石泵继续工作1一3分钟，使孔底沉渣基本排净，关闭泥石泵，接长钻杆，在接头法兰盘之间垫3一5mm厚的橡皮圈，注意保证法兰盘无泥砂杂物，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进，接钻杆的动作要迅速、安全可靠，争取在尽快的时间内完成并要检查钻杆垂直度。
当钻进深度为40m左右排渣困难时，即换空压机气举排渣，其它工序操作如前述。
b、抓弃钻渣：
钻渣必须及时清除，否则沉渣池将被钻渣填满，影响泥浆的循环、成孔质量和速度。
c、补充与调整泥浆：
钻进过程中，泥浆数量上有损耗，相对密度、粘度和PH值等各顶指示也在发生变化，需及时补充、调整泥浆的各项指标，即由造浆池用潜水泵将泥浆送入储浆池中，并根据泥浆监测的结果，调整造浆材料的配比。
5换钻钻进：
S320钻机钻进至砂砾层下准备换钻时，先停止转动转盘，继续排渣2分钟，使孔底沉渣排净，用龙门吊吊移S320钻机，提出钻杆及钻头，将牙轮钻头吊入孔内，并牢固悬挂在钢平台上，龙门吊吊QJ250钻机就位，接钻杆，准备开始，其工序操作要求同前述S320钻机转盘就位、接钻杆，QJ250钻机的配置吊机为龙门吊。
为保证成孔垂直度，在覆盖层钻进施工中均采用减压进尺方式钻进。
在不同的地质层钻进时应以相应的钻速钻进，在塑性亚粘土中钻进进，用2档控制进尺，在砂砾土中钻进时，宜用1档自由进尺，遇地下水容易坍孔的粉砂层，宜1档控制进尺，严密监视出渣和钻机运转情况，牙轮钻在岩层钻进进，刚入岩阶段控制进尺并低压钻进，待进入岩层0.5m以后，逐渐加压直至全压钻进，自由进尺。
⑹终孔及检测：
这项工序包括抽浆清孔、终孔检测、钻机移位、修钻头。
a、抽浆清孔：
当钻杆和钻头有效长度累计进尺达到计划钻孔深度且孔底出渣符合设计要求时，经监理同意后，立即抽浆清孔，将钻头提离孔底20cm，转盘空转，出浆口排渣，加浆泵向孔内注入优质泥浆，并随时检测进、出浆口的比重、粘度、PH值含砂率，直至进、出浆口的上述指标完全一致，清孔时间不得小于30分钟，经复验孔深及孔底出渣符合设计要求后，即可卸钻、移钻及维修钻头。
b、终孔检测：
移钻后，即可进行终孔检测，主要检测孔深、孔径、垂直度、孔轴线、沉淀层厚度和孔壁状态，沉淀层厚度用沉渣筒量测，并在钢筋骨加下放完成后确定，其它各项指标在清孔结束后用超声波测壁仪或常规的钢筋探笼检测，检测结果同时为钢筋骨架入孔做方位指导。
6、成孔施工注意事项：
⑴注意两次稳钻要重合，相差不超过1cm，以防止下钢筋骨架时产生刮壁现象，避免的方法是第一次稳钻后，在工作平台用冲子打上标记，使两次稳钻更好地重合。
⑵注意水头高度，防止坍孔，指定专人看管水头。
⑶空压机送风须与钻锥回转同时进行，接钻杆时须将钻头稍提升30cm左右，先停止钻锥回转，再送风1一2分钟，将孔底钻渣吸尽，再放下钻锥，拆装钻杆，以免回渣发生埋钻，随时注意风压，防止风压下降，送风机回风使钻杆内泥浆倒灌，堵塞风管。
⑷钻杆拆卸后，即逐根检查送风管有无破损，连接件有无损坏，有检查合格标记方准下次使用。
⑸单孔施钻后，即对牙轮钻头部位全面检查，有检查合格标记方准下次使用。
⑹清孔后泥浆比重不大于1.05，否则影响测壁仪测壁效果。
第二节施工质量和安全保证措施
一、质量标准
本标段成孔质量按如下标准控制：
⑴孔深：
不小于设计孔深；
⑵孔径：
不小于设计桩径；
⑶桩轴倾斜率：
小于1/100，争取全部小于1/200；
⑷孔底沉渣：
不大于5cm；
⑸护筒在桩顶处平面偏移量：
不大于10cm。
二、施工质量和安全保证措施
1、水头报警装置（如上述），保证水头高度。
2、钻进过程中对照地质剖面图及时捞取钻渣，作好记录，质检员按不低于1次/2小时的频率监测泥浆的相对密度、粘度、PH值，并根据地质的变化及时调整。
3、钻进过程中不断用水平尺测量，保证转盘的水平度，用垂球在两个轴线上不断检测钻杆的垂直度，防止钻杆倾斜。
第四章钢筋骨架工程
第一节钢筋骨架施工
钢筋骨架施工采用预制场分节加工成型，现场冷挤压连接成整体，两点吊入孔就位的施工工艺，主要工序依次为：
加工成型；存放与运输；入孔就位。
1、加工成型：
该工序依次包括配料；构件加工；骨架成型；安装混凝土套环等工作。
a、配料：
使用的钢材均需经过报验入场，各项技术指标完全符合技术规范的要求，对锈蚀和弯曲的钢筋，需除锈（钢刷刷除）取直（卷扬机、横口板手或大锤敲击调直）后方可使用。
钢筋骨架分节制作，其主筋的下料长度应本着尽量用整根减小断头废料又要满足吊运安装钢筋骨架长度不超过12m的原则确定。
配料后的钢筋要按不同尺寸和规格挂牌，分别码放，以免错配，对接的钢筋，采用电弧闪光对焊，钢筋接头处先烧割成X型坡口，再对焊成型，焊接后按技术规范要求取样、试验检查。
因每根桩的钢筋骨架总长是变化的，为便于钢筋施工，首节钢筋主筋待成孔后确定下料长度，其余各节均按正常节长下料。
b、构件加工主要是箍筋圈加工，其方法是用短钢筋焊制成胎具，通过它把配料钢筋一端插入盘头圈内，沿胎具（如图）外缘绕一圈，扣到盘头圈后点焊，退出胎具，再将焊缝加焊。
c、
骨架制作：
钢筋骨架成型采用胎具成型法，这一方法是用槽钢和钢板组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成，上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模，为防止纵向倾斜，在斜拉杆插孔上插好斜拉杆，每个胎模的间距为设计箍筋的距离，按每节钢筋骨架箍筋数量设立胎具，其场地垫平夯实并铺混凝土面层，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直线上，然后，将箍筋就位于每道胎具的同侧按胎模的凹槽摆焊主筋和长筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁滚出钢筋骨架，即可焊制下节骨架，胎具见附图，顶节钢筋骨架桩顶箍筋和其下的一道箍筋上对称焊四个平面位置定位筋，使桩顶钢筋位置居中，如图，每节骨架制作完成，其中一端预压半个挤压接头后，编号挂牌。
d、
控制保护层厚度；设计图上用一根16型导向钢筋控制保护层厚度，考虑覆盖层较松软，实际施工中按设计图上要求的方法难以保证保护层厚度，建议采用试桩工程采用的混凝土套环法控制保护层厚度，即每隔2.5m，在箍筋边上对称位置布设如图示的四个混凝土套环。
2、骨架存放与运输：
存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土，每组骨架的各节段要排好次序并挂上标志牌，便于使用时按次序运出和入孔就位，钢筋骨架存放位置见“施工场地平面布置图”。
钢筋运输时，40t吊车稳在靠近钢筋骨架存放位置的大堤上，两点吊将骨架吊放到大堤上的平车上，吊点位置如图示，平车在2t翻斗车的牵引下通过便桥，将骨架运至平台上，骨架装车时保证每个加劲筋处设等高支承点。
为保证钢筋骨架运输和吊装不变形，在每节钢筋骨架的首、未两个箍筋圈上加焊加劲筋（如图），在入孔就位后割除。
3、入孔就位：
钢筋骨架入孔就位，采用分节吊装就地冷挤压连接的方法，主要工序包括起吊、正位、入孔和连接，每节钢筋骨架长度不超过12m。
a、
起吊单节钢筋骨架最重不超过3.5t，用两点起吊（如图示）。
为了防止骨架变形，必要时在上吊点用3英寸钢管加固（如图示）起吊高度超过1.5倍钢筋骨架直径后，主吊点（龙门吊）逐渐提升次吊点（吊车）相应的逐渐放绳。
b、正位、入孔：
钢筋骨架和地面垂直后，检查、确认龙门吊吊点垂直线、桩轴线和钢筋骨架轴线吻合后，在操作人员的扶持下慢慢放入孔中，当骨架下缘接近护筒时更应放缓，防止主筋碰撞孔壁，造成塌孔和扩孔，一旦发生骨架被卡入孔困难，应重新提起骨架，再来回转动骨架慢慢试探入孔。
c、连接：
当首节骨架入孔至上端连接处时，在最上一个箍筋位置用长于护筒直径40cm的槽钢穿过箍筋下方，横在孔口的护筒上，将骨架支托于孔口，而后再吊第二节骨架，使上、下两节骨架位于同一竖直线上，并逐根对好钢筋，套入已冷挤压连接好的下节钢筋骨架的套筒内，检验符合“技术规范”要求后，冷挤压连接，使上、下节钢筋骨架成为一体，然后将连接段的螺旋箍筋绑扎好，即可吊起骨架，撤掉孔口支撑槽钢，继续下放，几经重复作业，即可按设计要求把所有骨架冷挤压连接后就位。
声测管吊挂在钢筋骨架上，与骨架同时吊入孔中，在骨架连接的同时焊接声测管，接缝要密不漏水，如图示。
桩顶高程-1.0m，护筒顶面高程约6.5m，钢筋骨架需用高程定位筋定位，定位筋为四根“∩”型φ28钢筋，其长度由测定的孔口标高来计算，如图。
骨架就位后，要核对在每节钢筋骨架入孔时解下的标志牌，防止漏掉，当确认无误后，用“U”型钢筋将定位筋焊在护筒上以防骨架变位和上浮。
4、注意事项：
⑴连接时要确保上、下骨架的轴线一致，杜绝连接后形成折线。
⑵下钢筋骨架过程中，要有专人看管护筒内水头高度。
第二节施工质量和安全保证措施
一、质量标准
检查项目：
纵筋间距螺旋筋间距纵筋长度钢筋笼直径
许可偏差：
14mm10mm+5，-10mm5mm
检验项目：
骨架偏位骨架底标高骨架垂直度外观
许可偏差：
50mm50mm0.1%L无锈蚀；稳定；焊接合格
二、施工质量的安全措施
吊放钢筋骨架入孔要求骨架入孔位置和长度正确，顶面高程准确，保证保护层厚度，预防上浮措施可靠，吊放工具安全可靠。
1、平面位置：
吊入过程中严格定位，在最上节骨架设平面位置定位筋，如前述，使骨架顶面中心位置与设计桩位中心轴线位置一致。
2、长度和顶面高程：
钢筋骨架制作时挂牌，全部入孔后核对牌号确认长度是否有误。
3、保护层厚度：
钢筋骨架上套有混凝土垫圈（如前述），以保证保护层最小厚度。
4、防钢筋上浮：
骨架定位后，将高程定位筋焊接在护筒内壁上（如前述）。
第五章水下混凝土施工
第一节水下混凝土施工
1、灌注机具准备：
导管为内径300mm壁厚10mm的卡口式导管，总长120m，其中20m备用，导管经逐节承压、水密检验合格后方准使用，检验压力为12kg/cm2，检验时间15分钟，导管外壁标志节号和累计长度。
使用球式隔水栓，用塑料布包砂子或锯屑制成。
储料斗有效容积为10m3，用钢板制作。
2、灌注前检查与清孔：
钢筋骨架吊放就位后，即提出沉渣筒检测沉渣厚度，若超过5cm，即进行二次清孔，沉淀层厚度满足要求后，既可准备灌注水下混凝土。
3、水下混凝土配经及浇注：
水下混凝土配比按掺加水泥用量的0.25至0.5%木钙进行设计，砂率40%一50%，坍落度18至20cm，碎石5一40mm级，砂子采用中砂，水泥为425#普通硅酸水泥，关于集料、水泥和外加剂的质量、级配等诸项，执行“技术规范202节结构混凝土”中的相应规定。
将设有储料罐、漏斗、导管卡盘的混凝土浇注工作台用龙门吊吊装就位后，开始吊装导管入孔，导管就位时底口距孔底40cm。
混凝土出料后，用混凝土泵直接泵送储料罐，经漏斗入孔，混凝土泵两台，其中一台备用，泵管为6英寸管，混凝土泵的性能见表。
型号
IPF85B
混凝土泵
类型
水平单动双列液压活塞式
排水量m3m/小时
10一85
输送距离
（m）
φ150A管
水平750或垂直125
φ120A管
水平520或垂直80
φ100A管
水平110或垂直80
最大骨料粒径（mm）
φ150A管
50
φ120A管
40
φ100A管
30
储料罐中混凝土达10m3，即可以开阀门，以剪球排浆方式灌注首批混凝土，并探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，符合要求后即可正常连续灌注，并在首批混凝土初凝前完成。
灌注过程中要及时测量孔内混凝土面高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，使导管埋深严格控制在2一9m，一般每次导管提出6m，最后一节导管埋深不大于6m，并缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞，为保证测量和计算准确性，由混凝土前台专人进行测深和计算，当班质检员复核。
灌注过程中用污水泵抽浆回收被灌注混凝土顶出的泥浆，在回收泥浆过程中注意保持水头高度，接近桩头6m高度的泥浆不回收。
桩头顶留60cm，导管拔出，吊移混凝土浇筑工作台，抽出孔内废浆后，人工挖出50cm，余下10cm待承台施工时凿除。
4、施工注意事项：
⑴灌注开始后，应紧凑连续进行，中途停工严禁超过如下时间：
序
次
混凝土入模温度
（℃）
允许间断时间（min）
使用普通硅酸盐水泥
使用矿渣水泥、火山灰水泥或粉煤灰水泥
1
20~30
90
120
2
10~19
120
150
3
5~9
150
180
⑵灌注过程中，设专人回收泥浆和看护水头，严禁水头变化过大，造成坍孔。
⑶混凝土灌注过程中，要及时填写原始记录。
第二节施工质量和安全保证措施
一、质量标准
以按“招标技术规范“202.03.10条的规定取样和试验试件强度判定混凝土质量，并按202.03.4条的标准控制混凝土质量，成桩桩顶重心的平面偏移量不大于10cm，采用声测法逐根检验桩身混凝土的连续性和均匀性，并按优良标准控制，即声测速＞3600m/s，离散系数CR＜10%。
二、施工质量和安全保证措施
1、配备用发电机，防止因意外停电造成混凝土灌注事故。
2、用1人量测混凝土顶面高程和计算埋深，另1人复核，以防误测误算。
第六章取芯钻探施工
取芯钻探施工，委托勘探单位进行。
第七章钻孔桩施工可能出现的几个问题的预防及处理
根据以往及试桩施工经验，施工中较易出现的问题有：
埋钻掉钻头、坍孔、卡管及孔内有弧石等，为防止上述原因造成质量事故，施工时要以预防为主，同时要配备相应的机具设备，一
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