轧机安装调试说明总.docx
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轧机安装调试说明总
800八辊轧机安装调试说明
批准：
审核：
编制：
贾庆春江东海
中冶京诚工程技术有限公司
北京京诚之星科技开发有限公司
2007年3月
目录：
第一篇轧机用途、性能、结构特点
1轧机用途
2轧机主要技术性能
3结构特点
第二篇轧机安装、检验、调试
1轧机安装及检验：
1.1轧机本体安装
1.2机架检验、吊装、运输
1.3工作辊要求
1.4中间辊要求
1.5外支承辊检验、安装说明
1.6芯棒润滑装置
1.7压下齿条安装
2轧机调试说明：
2.1确定轧制规程
2.2确定轧线标高
2.3压下极限位调整
2.4调整工作辊水平位置
2.5调整辊缝
2.6整卷带钢穿带
2.7完成单机调试
2.8准备轧钢
3轧机换辊操作顺序
第三篇轧机使用维护、备件
1设备润滑
2日常维护
3备件
第一篇轧机用途、性能、结构特点
1轧机用途
800八辊轧机机组由五架轧机组成。
将带钢在此机组进行五个道次的连续轧制，轧出合格的成品。
2轧机主要技术性能
2.1机架间距：
3000mm
2.2第一机架钢板入口速度：
max2.0m/s
第五机架钢板出口速度：
max5.0m/s
2.3技术性能
3结构特点
3.1设备组成
800八辊轧机机组由五架轧机组成。
每架轧机由上下工作辊、上下中间辊、上下外支撑辊组成八个辊系。
结构见下图。
3.2结构特点
每架轧机分别由两台电动机经减速机，实现上下中间辊传动。
轧机的压下由液压缸带动齿条、齿轮使上偏心外支承辊转动从而实现上中间辊和上工作辊的压下。
下辊系的高度调整是由液压马达带动齿轮使下偏心外支承辊转动，从而调整下中间辊和下工作辊辊面标高。
工作辊设有正弯辊缸，一个工作辊单侧弯辊力为max±10t。
每个工作辊的轴向窜动由装在轧机传动侧的液压缸实现。
五架轧机分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊换辊时可实现不剪断带钢换辊，各机架工作辊换辊由换辊装置人工手动换辊。
中间辊和外支撑辊由专用换辊工具吊出。
五架轧机均装有工作辊正弯辊、工作辊负弯辊、工作辊窜辊等对板形进行控制。
机组设有轧机乳化液循环冷却系统，机架出口设有乳化液吹扫装置，轧机排烟系统等。
在No.1轧机入口、No.1轧机出口、No.5轧机出口设有测厚仪，测厚仪将信号反馈给1#和5#轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制；在No.2、No.3、No.4、No.5轧机前设有张力计，与张力控制系统形成闭环。
第二篇轧机安装、检验、调试
1.轧机安装及检验：
1.1轧机本体安装：
1）轧机底座安装
2）轧机机架安装
3）压下油缸安装
4）外支撑辊安装
用支撑辊换辊吊具端头孔套住外支撑辊装入轧机。
5）压下齿条安装
6）轧辊支撑装配安装包括：
平衡块、工作辊窜辊缸、轧辊交叉头等。
7）下中间辊、上中间辊安装
用支撑辊换辊吊具端头孔套住中间辊装入轧机。
用操作侧和传动侧接轴托架托住中间辊。
8）上下工作辊安装
用换辊支架支撑工作辊，人工将上下工作辊推进轧机。
9）工作辊和中间辊须按辊径配辊安装，见下表：
10）换辊时辊缝值：
上中间辊与上轧辊最小辊缝：
2mm
上下轧辊间最小辊缝：
7mm
下中间辊与下轧辊最小辊缝：
3mm
1.2机架检验、吊装、运输
1.2.1机架检验
1）牌坊精加工后测量：
牌坊内表面（安装上下左右外支撑辊组面）刮研后精度：
平行度0.02mm，垂直度0.02mm。
2）将轧辊支撑中的正弯块，即：
支座
（一）、支座
（二）、支座（三）、支座（四）装入轧机牌坊内后，需检查支座
（一）～支座（四）贴靠轧辊轴承座接触面之间的平行度（如图）。
保证上下轧辊轴线的相互平行。
3）底座安装应符合冶金机械设备安装施工及验收规范（YB9249-93）的I级规定。
4）轧机牌坊安装在底座上后应以轧机牌坊内表面上下左右外支撑面刮研面为基准找齐，在底座与牌坊贴合面加垫片调整。
调整后轧机内刮研面水平度<0.05/1000mm，垂直度0,02mm。
5）轧机牌坊安装时在传动侧与操作侧之间即轴向中心的找正，采用基准可为2个压下孔止口φ170H9之间的中心线。
6）连轧五架轧机机架安装中，应先安装第3架轧机机架，其余4架
轧机分别以第3架轧机中心作为安装基准，公差为0.05/1000mm，
应使水平偏差不朝同一方向。
安装应符合冶金机械设备安装施工及
验收规范（YB9249-93）的I级规定。
1.2.2机架吊装
1.轧机牌坊在现场吊装时：
现场吊车能力16ton，2台，牌坊重量18.566ton+1.204ton（正负弯辊块）＝19.77ton，用两台吊车同时吊装时，若不同步造成偏载，吊车报闸跳闸，现场制造吊具解决同步问题。
2.用汽车吊30ton将牌坊组件（含正、负弯辊块）从汽车上吊下放到地坪上，再用现场制造吊具吊到轧机底座上。
3.轧机吊装重量：
车间吊车大钩起重量：
16ton2个
吊装仅包括：
轧机牌坊+轧辊支撑装配正负弯辊块
吊装重量18466+1204=19770kg
其中：
机架
（一）总重18566kg
支座总重1204kg
1.2.3机架运输
1）机架运输：
牌坊要躺下运输，中心低
公路运输限高4m，
大货车高1.6m，机架高2.335m，总高3.935m，偏高。
因此采用机架卧式运输到现场。
2）再用汽车吊将机架翻转90度。
现场制作专用吊具。
1.3工作辊要求
1）按图纸要求。
工作辊辊身全跳动度：
0.03mm
2）冷轧工作辊辊身：
表面硬度查《化工手册》HSD=90－96。
新辊时取偏小值HSD=88－92（不易断辊）。
3）工作辊轴承座衬板厚度尺寸偏差：
-0.05/-0.068mm，平行度公差0.02mm。
工作辊轴承座宽度尺寸偏差：
0/-0.057mm，平行度公差0.06mm，对称度公差0.05mm。
4）工作辊单边磨锥度：
（参考值，由生产厂准备）
工作辊单边磨锥度目的是通过工作辊轴向窜辊调整工作辊两边的锥口长度，减小带钢边浪。
目前1250轧机第1架～第4架工作辊不磨锥度，仅第5架磨锥度。
根据已有800轧机经验，推荐工作辊磨辊数据如下：
第一架：
330：
0.27
第二架：
290：
0.2
第三架：
300：
0.2
第四架：
380：
0.18
5）同对轧辊辊身直径差≤0.05mm。
6）同对轧辊辊身表面平均硬度差≤3HSD单位。
7）工作辊安装须按下表配辊：
1.4中间辊要求
1）按图纸要求。
中间辊辊身全跳动度：
0.03mm
2）中间辊辊身：
表面硬度HSD=75－85。
3）同对轧辊辊身直径差≤0.05mm。
4）同对轧辊辊身表面平均硬度差≤3HSD单位。
5）中间辊安装须按下表配辊：
6）换辊时扁头套与中间辊分开：
a）万向轴采用弧齿接轴，连接力矩大、摆角小。
b）中间辊轴承需定期（每周）填充锂基润滑脂。
1.5外支承辊检验、安装说明
1.5.1外支承辊装配、检验、维护等详见文件《外支承辊装配和操作规程》
1.5.2外支承辊安装
检修、检验完毕，将合格的外支承辊安装到轧机牌坊上：
1）将卡板安装到轧机牌坊中对应位置。
2）吊车吊起套筒套住外支承辊装入轧机牌坊，在轴向靠住传动侧
端头卡板挡头。
注意：
a）上、下外支承辊的左右装配安装位置不同。
b）安装上外支承辊的左右装配时，左右偏心角度要一致且与齿条对应。
c）安装下外支承辊的左右装配时，左右偏心角度要一致。
d）安装压板，拧紧紧固螺钉，压紧支承辊。
用0.05塞尺检查接触周长应大于75%。
保证支撑辊相互平行。
3）安装前盖。
（以下见下图）
4）依次装入支承辊卡套、卡环、挡圈。
5）拧紧调整螺母。
6）拧紧夹紧卡套用螺母。
7）接通润滑芯棒的油、气润滑管道。
8）下外支撑允许最大转角为：
180°
1.6芯棒润滑装置
1．目的：
提供轧机上下外支撑轴承油气润滑。
2．油路：
1）润滑油型号：
选用ISO-VG320工业齿轮油，保证在重载荷、低转速的情况下润滑油膜不被破坏从而确保轴承在良好润滑工况下工作。
2）润滑油量：
油气分配器油量的调试由上海威纳公司在设备交付前完成。
3）油路系统最高工作压力为45bar，
4）油气分配器油入口：
G1/4
3．压缩空气：
1）作用：
a）可以利用常通压缩空气在轴承座内部形成的正压对轴承座起到密封作用；
b）利用压缩空气比热小的特点对轴承起到散热降温作用；
c）利用压缩空气对油品在管道内起到涡流状输送作用，可以将间歇供给的润滑油形成对轴承的连续润滑。
2）压缩空气回路的最高压力为8bar。
（正常气压工作压力为4-6bar）
3）油气分配器空气入口：
G1/4
4．油气分配器：
1）作用：
将润滑油与压缩空气进行混合一对一的为轴承提供充足的油气。
2）油气分配器混合后的压力：
～3bar。
3）油气分配器由上海威纳公司供货。
5．接入块加工：
1）严格按图纸尺寸加工，避免油孔打斜造成油孔之间窜油。
2）加工后可用压缩空气吹扫各油孔，清除加工铁屑。
3）注意按图示要求将所有工艺孔封堵。
4）用压缩空气试验各油孔，检查是否为一进一出，保证各路油孔之间不能窜通。
（也可用烟气检查）
5）包装存放，注意各油孔不得进脏物。
6．芯棒管：
1）作用：
一对一的输送油气到各轴承的润滑点的管路。
2）无缝钢管材料：
1Cr18N9。
3）钢管焊前必须经过酸洗处理，管路清洁度要求：
NAS8级。
钢管与套管采用连续焊接，焊后打磨，不得漏气。
4）用压缩空气吹扫各钢管，清除加工铁屑。
5）包装存放，注意各油孔不得进脏物。
7．芯棒润滑装配：
1）将油气分配器、接入块、芯棒管按图纸要求进行组装。
各连接口用螺栓拧紧。
2）用油气试验站对每一根芯棒进行试验。
a）准备2根两端均为G1/4的软管。
一根接油、另一根接气。
b）用软管将油气试验站与芯棒管的油路和气路接通。
c）为油气试验站接通压缩空气，压力4-6bar。
d）油站得电，电源灯亮。
e）启动油泵，油泵压力达～30bar。
f）检查芯棒润滑装配各连接口是否有漏气现象。
g）检查芯棒管各出油口是否有油气排出，且油气充分。
h）包装存放，注意各进出油孔不得进脏物。
8．芯棒润滑装配、检验完毕后才能装入外支撑辊。
1）上下外支撑结构不同，且有大小轴承装配区分。
因此，芯棒
润滑装配插入外支撑时须按图纸要求一一对应，不能装错。
2）芯棒安装进主轴必须到位并固定，使芯棒油孔和主轴油孔对应，保证轴承有充分的油气润滑。
1.7压下齿条安装
1.压下齿条安装之前，首先使2个上外支撑辊的扇形齿轮的偏心位置旋转到下图位置，且相互对称。
a）可在操作侧的大端板安装之前，检查主轴键的位置相互对称
b）也可在操作侧检查主轴偏心位置相互对称
2.压下油缸杆向下伸出，使与杠杆头部螺纹连接的钩子下降露出轧机窗口。
3.齿条从图示位置插入与齿轮啮合，注意：
使齿条上数第一个齿插入齿轮图示第一个齿的下方。
同时，齿条顶部的T形头插入压下缸头的钩子内。
4.装配齿条后，齿条不能过紧，两侧间隙相等，单侧齿侧隙0.2mm。
5.压下油缸带动齿条、外支撑齿轮往复运转5－10次，运转自如。
2.轧机调试说明：
2.1．确定轧制规程
根据用户市场情况，参考轧制表，确定轧制规程。
（见附件）
2.2．确定轧线标高：
1．确定轧线位置，首先标定轧线标高为+1596mm。
作为今后轧钢调
整用，将轧线标高+1596mm在轧机固定的适当位置上刻线作标
记。
2．液压马达停转，机械自锁保持轧线高度。
3．人工放入齿条锁住传动侧下齿轮。
2.3．压下极限位调整：
1.轧机压下升降机型号：
SWL50-1-B-III-280FZ
升降行程：
280mm
有效行程：
168.23mm
油缸初始伸出位置：
100.67mm
2.压下下极限位调整：
电机带动升降机使螺杆向上移动，到齿条上极限位，即齿条从下数第一齿根中心对准两上外支撑齿轮水平连心线，该位置为压下动作压下下极限位，数据记录到压下编码器保护。
3.压下上极限位调整：
电机带动升降机使螺杆向下移动，到齿条下极限位，即齿条从下部圆弧中心顶点距离上中间辊辊颈上顶点间距为4mm时，该位置为压下动作上升上极限位，数据记录到压下编码器保护。
4.压下同步调整：
压下同步调整由差动减速器自适应。
2.4．调整工作辊中心位置
1.确定工作辊中心与机架中心偏置值，工作辊向轧机出口方向偏置
5mm。
2.上下工作辊装入轧机后，将平衡缸顶起，平衡缸（正弯缸）工作
压力为25bar。
3.上工作辊轨道提升缸缩回，操作侧、传动侧中间辊托架脱开。
4.工作辊窜辊位置调整：
工作辊窜辊缸：
缸径140/杆径70/行程180
工作辊窜辊量：
180mm
2.5．调整辊缝
1.辊系压靠：
●工作辊平衡缸顶起，压下装置使上辊系下压直到接近下辊系，用塞尺检查辊缝应均匀，误差应小于0.1mm。
●压下装置继续压下使上辊系与下辊系压靠，压靠力约1/10轧制力=45ton，记录压下编码器作为轧机弹跳值。
●或用报纸作为轧材轧制，出口报纸碎片均匀即可。
此时作为轧辊压靠值。
压靠不均用工作辊窜辊调整。
2.调整上辊系压下装置，按轧制规程对每架轧机预摆辊缝，辊缝值＝理论值－轧机弹跳值。
3.准备1m长左右钢板，逐次通过各架轧机，分别检查原料轧制前后的厚度，检验辊缝是否合适。
继续调整到需要的辊缝。
准备轧钢。
2.6整卷带钢穿带
1．电机低速运转，带头逐次咬入轧机，带头全部通过轧机进入卷取机后全线提速建立张力。
依靠电机的软特性使机架间速度匹配。
2．轧制剪切时，需减速减张力，降低剪前夹送辊与卷取机之间速度和张力。
3．焊缝过轧机时，需降低轧机之间张力，使焊缝稳定通过轧机，避免在轧机之间拉断带钢。
2.7准备轧钢
1．完成单机调试：
1）设备试运转之前液压系统应先单独调试，油缸的行程、速度应符合设计文件的规定；
a）启动液压系统，在低压、小流量情况下打开工作辊轴向窜动液压缸控制阀台出口的截止阀；
b）检查、确认各执行机构的控制阀组，先手动、后电动进行试车，各执行机构动作5次，动作应准确、到位，无卡阻，异音；
2）设备的安全防护设施必须齐全、可靠，限位开关动作准确无误；
3）各种离合器及制动装置应灵敏可靠；
4）低速压下装置往返运转5~10次；
5）主传动电动机空载试运转30分钟；电动机带动减速机试运转30分钟；电动机带动减速机和轧机试运转，分别按照额定转速的25%、50%、75%、100%四个等级分别试运转4小时。
6）换辊装置及其它设备分别往返运转5~10次；
7）在运转中，传动部件转动灵活、平稳，且无异常声响和卡阻现象；
8）轴承温度应正常，滚动轴承温升小于40。
C，且最高温度小于80。
C。
滑动轴承温升小于35。
C，且最高温度小于70。
C。
9）各紧固件、联接件不得松动；
10）参加区域或机组的联动试运转，按设计规定的联动程序连续操作运转3次应无故障。
每次一般不超过30分钟；
11）检验方法：
检查试运转记录。
2．轧钢前准备：
1）电气系统启动
a）全线各区域设备及各系统控制柜、操作台（箱）的检查，进行送电；
b）自动化检查控制系统,确认无误,进行电气系统启动；
2）轧机轧前准备（根据“操作规程”）
1）、检查主控室信号显示，操作手柄，按键，工作站及相关仪表等是否正常
2）、远程启动各系统（对功能上不能远程启动的进行就地启动）：
●高、低压液压系统
●稀油润滑系统
●乳化液系统
●油气润滑系统
●轧机排烟系统
●大电机冷却通风系统
●气动系统
●主传动系统
3）、检查系统运行情况，确认信号到位，无异常报警
4）、输入辊径和钢卷来料参数（来料规格和顺序由入口操作工提供）
5）、了解乳化液浓度指标，是否符合所轧规格工艺参数（A系统：
浓度1~3%；温度45~55℃，B系统：
浓度0.5~1%；温度45~55℃）
3.轧机换辊操作顺序
轧机换辊操作顺序：
1）主电机停机
2）主轴定位接近开关发信号（万向接轴插头停在换辊位置）
3）上辊系抬起，压下缸使齿条向下运动走到齿条下极限位，即齿条从下部圆弧中心顶点距离上中间辊辊颈上顶点间距为4mm
4）下辊系调整液压马达反向旋转，下辊系下降，下工作辊落到下轨道上
5）正弯缸顶起（负弯缸缩回）
6）操作侧和传动侧接轴托架摆到闭合（人工）液压缸伸出，托架托住接轴及中间辊
7）辊道升降液压缸伸出，上辊道升起
8）正弯缸缩回，上工作辊落到轨道上
9）工作辊横移液压缸推出工作辊到传动侧
10）将传动侧工作辊与窜辊缸连接销子拔出
11）吊车将换辊架吊至轧机前，对准轧机内轨道，轨道搭接
12）人工将下轧辊及上轧辊从轧机内拉出值至换辊架
13）吊车调走旧轧辊
14）吊车装入新轧辊
15）人工将新轧辊从换辊架上推进轧机内
16）开始反向动作顺序
17）换辊结束
第三篇轧机使用维护、备件
1设备润滑
1）1轧机减速机齿轮及轴承采用稀油集中润滑，润滑油牌号为L－CKC320一等品工业齿轮油（GB3141－1994）。
2）工作辊、中间辊所有轴承均采用人工干油润滑，干油牌号为3#通用锂基润滑脂（GB7324－1994）。
3）外支承辊轴承采用油气集中润滑，详细部分见800八辊轧机安装调试维护说明。
2日常维护
日常维护是保证轧机正常运转的重要一环，维护项目维护周期见下表。
日常维护表
序号
维护项目
设备状态
每班
每日
每周
每月
3个月
半年
1
工作辊、中间辊、外支撑辊辊面情况
运转时
√
2
工作辊换辊
停止时
√
√
3
中间辊换辊
A
4
外支承辊换辊
B
管路漏油情况（管路、接合面、转动轴密封等）
运转时
√
2
紧固件松紧度（螺栓、螺母等）
停止时
√
3
稀油润滑（齿轮）工作状况
运转时
√
4
干油润滑工作状况
运转时
√
5
齿轮啮合情况（磨损、接触斑点）
停止时
√
6
齿轮运转声音
运转时
√
7
联轴器清洗维护
停止时
√
*A根据生产情况调整B根据机架配置、生产情况调整
3备件
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