第一章品质管理基本常识.docx

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第一章品质管理基本常识

第一章:

品质管理基本常识

第一节品质控制系统及其运作

一、品质控制的含义

1、什么是品质控制

产品品质是指产品在功能、外观、规格、安全性和耐用性等方面的具体标准。

一件合格的产品，首先要符合客户的品质要求，产品品质标准的建立，可以减少合约的品质纠纷，为品质保证提供依据，使品质工作有章可循，使企业有明确的目标。

品质控制是为了达到和实现品质要求所从事的所有活动的管理，也就是企业为了保证和提高产品质量所进行的调查、计划、组织、协调、控制、检查、处理及信息反馈等各项活动的总称。

2、影响产品品质的因素

了解不良品产生的原因，找到影响品质的因素，然后去消除这些因素，是防止不良品再次出现的基本方法，也就是进行品质控制的主要任务。

①人员

人员的熟练程度、工作习惯，是否遵守了作业标准。

②设备

工具的锋利程度、设备运转系统的润滑程度、寿命以及运转完好率等。

③材料

材料的品质、规格、机械性质，材料的包装、运输等。

④方法

工艺变更，作业方法变更。

工具、量具、模具不当等。

⑤管理

如紧急订单的插入，机种更换频繁，人员流动频繁，设计不当等。

⑥环境

温度、湿度、粉尘、清洁程度、现场管理等。

二、品控部的组织结构

品管功能的实现，需要健全的品质组织和具有专业素质的品检人员，品管组织的规模应与企业的规模、生产方式相适应。

在一个工厂里，品控部就是实现这一功能的组织。

部门组织机构图（见附页）

1、品控部人员组成

①主任（经理）

全面负责部门工作。

②组长

包括品质稽核人员（QA）和质量数理分析与统计。

③品检人员

包括来料检验（IQC）；制程检验（IPQC）；半成品检验（FQC）；成品检验（OQC）。

2、品控部职能

●建立企业的品质管理体系，研究品质控制方针。

●承担企业的品质管理、品质改善以及品质决策工作。

●企业品质制度与实施。

●企业长短期品质计划的制定与执行。

●建立品质检验文件以及品质检验标准，开展品质检验工作。

●负责主要原材料、半成品、成品及生产过程的检验。

●对企业新选用的材料，如油漆、胶水等进行采用确认。

●色板的生产确认。

●品质异常的仲裁及品质判定。

●产品开发与试制的品质控制。

●产品的质量记录及管理，质量统计分析，以及质量改进。

●负责不合格品的评审，组织落实不合格品的纠正及预防措施。

●客户投诉与退货的调查、分析、处理。

●对外协供方进行评估。

●品质培训计划的制定与实施。

●协助管理者代表开展内部质量审核工作，对外提供质量保证。

●监督现场管理，协助环境管理。

●运用质量工程、工序控制工程和质量信息工程。

工序控制过程和质量信息设备工程等技术控制手段，在设计、采购、生产、销售和售后服务过程中确保产品质量和降低质量成本。

●进料、在制品、成品品质检验标准的制定。

3、各岗位人员职责

3.1、品控部主任（经理）

①建立健全工厂的品管体系、人员编制、运作程序及各车间品检环节的人员配置。

②组织建立各类品检文件、报表、质量标准及品质档案。

③对品控部门的工作进行管理、组织、监控与协调，确保各方面工作的开展和产品质量的提高。

④组织进行质量事故的处理以及质量问题的追溯。

⑤订品管工作年度、月度质量指标，并有效地加以实施。

⑥进行产品的统计、分析工作，进行每月、每周品质管理工作的汇总与通报。

⑦品检人员的考核、培训工作、以及漏检事故的处理。

⑧客户投诉的处理及效果改善的管理。

⑨负责部门品质检验工作的开展，确保产品质量。

⑩负责品质问题的处理，工作监督与协调，以及重大事故的上报。

3.2品检组长

1）品质体系和品质标准的核查。

2）负责所管辖部门（车间、班组、工序）品质检验工作的开展，确保产品质量。

3）所管辖部门品质问题的处理，工作监督与协调，以及重大问题的上报。

4）所管辖部门各工序的品质分析及报表的收缴工作。

5）品质成本的计算。

6）品质管制图的绘制。

7）顾客抱怨的原因分析及改善效果的追踪。

8）样品及新产品的质量追踪。

9）进行产品的统计、分析工作、进行每月、每周品质管理工作的汇总与通报。

3.3来料品检（IQC）

①负责所有物料的检验验收工作。

②对不合格物料退货处理。

③进行来料的品质、合格率、退货情况分析，每月上报。

④重大问题及时逐级上报，以求最快的解决。

⑤协助采购部进行品质鉴定工作。

⑥五金配件的抽检。

3.4制程品管员（IPQC）

①负责所在工序的质量检验工作。

②对产品检验认真记录，发现问题及时向操作者或现场管理人员反映，协商解决。

③负责所在工序产品质量问题的预防、纠正、监督工作。

④组装、包装的巡回检查及品质异常分析。

⑤对现场作业规程提出修正意见和建议。

⑥对组装、包装领用材料的抽查及品质鉴定。

⑦上缴有关品质报表。

3.5出货检验（OQC）

①负责产品出厂前的检验工作。

②负责成品安装、组装、包装过程的品质控制。

③记录客户反映的品质意见。

④上缴有关品质报表。

三、品质控制的四大环节

1、设计过程的品质控制

品质管理，应该从产品设计之初开始，在产品生产之前，将一切可能出现的品质问题都给予充分考虑，最大限度的预防。

如产品使用功能、结构强度、质量与标准的符合性、环保性、综合成本几大因素的综合分析，同时要考虑企业生产加工能力等。

设计过程的品质控制，是在产品设计中将品质问题进行全面杜绝，而给生产过程留下宽松的加工与操作空间。

如设备加工能力、员工作业过程中产品部件尺寸精度的保证。

因为对员工的苛刻要求实际上往往无效，问题的发生是难以避免的。

2、制造过程的品质控制

制造过程是产品质量的直接形成过程，这一过程的管理重点，是建立一个能够稳定的生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，主要手段有：

（1）、严把材料品质关

好的材料才能做出好的产品。

因此，不合格的材料要在加工之初就进行控制，原辅材料进厂前，必须严格按照原材料质量标准进行检验与验收。

不合格材料不入库，杜绝质量隐患。

（2）、严格执行工艺纪律

工艺规程是产品质量的保证。

违反规程作业就必然出现品质问题。

（3）、按照《作业指导书》进行操作

企业的《XX工序作业指导书》是员工规范化操作的最基本文件和科学的作业方法。

（4）、掌握质量动态

掌握质量动态，防范于未然。

（5）、加强不合格品的管理

及时发现问题、解决问题，避免不良品继续流转造成更大损失。

（6）、加强技术指导和培训

生产员工特别是主机手要加工出符合质量标准要求的产品就必须由一定的技术和熟练的工作技巧，这种能力的形成，主要是靠培训和工作经验的积累。

（7）、加强作业管理

生产部有责任不断对技术进行改进，广泛听取意见，收集信息，持续改进。

3、辅助生产过程的品质控制

（1）物料供应

要求供应商以较短的提前期和时间间隔、频繁地、小批量地供应原材料和零件。

确保质量。

（2）刀具供应

采取定时、定量强制换刀，以保证产品加工质量。

（3）设备维护

机加维修人员强化预防维修，加强现场巡视，快速排除故障，减少因设备问题造成的加工不准确、误差增大等品质问题。

4、流通过程的品质控制

产品的质量特性是根据使用要求设计的。

产品实际质量好坏，必须在使用过程中才能做出充分的评价。

因此，企业质量管理工作必须从生产过程延伸到使用过程，使用过程是考验产品实际质量的过程，是质量管理的“归宿点”，又是企业质量管理的起点。

（1）积极开展技术服务

产品进入销售渠道以后，可派出一定数量的技术人员或其他方式向顾客指导和示范产品的使用方法以及保养方法。

一是让顾客了解使用方法，二是作产品质量的再次验证。

（2）提高售后服务质量

积极主动为顾客着想，替顾客解忧。

提供优质的产品和服务。

（3）出现质量事故及时处理

出现质量事故原则上在8—24小时内必须作出回复或处理。

四、品质控制的六大方法

1、品质成本控制法

在企业市场地位既定的条件下，品质标准只能在一个额定的幅度内变动，过高或过低将与企业既定的市场地位相背离。

控制品质成本的主要方法：

（1）根据市场定位需要，确定企业“品质标准”摆动最大允许幅度，并据此而确定“品质成本”的理论值正常波动范围。

（2）在企业管理能力与技术能力允许范围内，分析研究企业在保证品质标准的基础上降低品质成本的可能性与主要途径，督促管理人员去积极实施。

（3）广泛而积极地开展企业创新活动，也可以降低，品质成本作为专项开展的创新活动，既取得降低品质成本的可能条件，又增加了全员的品质意识和创新意识。

2、品质问题追溯法

（1）沿流上溯法

从品质问题产生的工段、工序、作业点或管理作业点沿既定作业流程逆向上溯，逐个排查、清理，直到找到问题的发源地。

（2）、顺流而下法

依据生产流程或管理流程顺序而下，逐个排查、清理，直到找到问题的发源地。

（3）、随机抽查法

随机抽查样板要具有代表性，并符合数理统计的随机性原则。

（4）、图上作业法

在全套流程图上根据品质问题的具体表现，如特征、性质、程度等估测可能发生问题的工序，根据估测资料进行检测的一种方法。

（5）、成品分析法

对出现的不合格品进行品质解剖，分析品质问题是何处造成、何处引起、何处结束。

做出详细记录，再根据解剖记录结果在作业线上进行修正的一种方法。

3、自检、互检、抽检、巡检

（1）、自检

指本人对自己作业工序的产品按品质标准进行的检验，主要针对品质的外观、规格尺寸等检验。

（2）、互检

指相邻工序作业人员相互检验对方的产品质量符合性。

（3）、抽检

品质管理人员不定期的随机抽样检验。

（4）、巡检

基层管理人员随机性的抽样检验。

4、品质分析法

品质分析是对产品质量的各项指标进行科学分析的一种方法，将分析结果与既定品质标准对照，由此得出产品质量的优劣程度，并作为品质决策的依据。

品质分析的主要对象：

①、企业各类产品。

②、企业各类主要原辅材料。

③、用作品质分析的相关设备。

④、企业试验中的新产品。

⑤、企业采用的新材料。

⑥、同行业各类产品。

5、柏拉图法和特性要因图法

（1）、柏拉图法

柏拉图法是根据收集的数据，将不良原因系统地加以项目、层次分类，计算出各项所占比例，然后根据大小顺序排列。

分析步骤：

①、将要处理的事以状况（现象）或原因划分层次；

②、左纵轴代表件数，右纵轴代表百分比；

③、横轴以各项目的大小顺序排列；

④、绘上柱状图；

⑤、连接累积曲线。

（2）、特性要因图法

将造成某种结果的众多原因，以系统的方式加以图解，即以图的形式来表达结果与原因之间的关系。

又称“鱼骨图”。

第二节品质控制的基本方法

一、品质设计

优良的品质，不是检验出来的，是设计、生产和管理出来的。

请看下面的例子。

这是几张餐桌台面：

木

玻璃

A餐台四边是木框，中间是玻璃，在实际生产中，切割一块大小合适的玻璃十分困难，一不小心就造成了木框与玻璃的误差，不是大了，就是小了，品质难以把握。

（图A）

木

玻璃

木

B餐台两边是木边，中间是玻璃，只在宽度方向上对玻璃尺寸由严格要求，长度方向上的要求相对宽松。

品质问题的出现就少了一半的机会。

（图B）

玻璃

C餐台仅仅是一张玻璃而已，没有四周的尺寸约束，大大放宽了玻璃尺寸精度的要求程度，公差配合的问题就不存在了。

（图C）

可见，造成品质问题的最根本原因，常常在设计上。

好的品质设计可以减少品质问题出现的概率，方便于生产，减少相应的管理和品质控

制的成本。

出现品质设计不合理问题的主要体现在以下几个方面：

①、缺少对“品质设计”的足够认识；

②、设计人员素质有限，在设计思想上，没有品质意识；

③、认为品质是品质管理部门的事，出了品质问题是他们的事情，与设计部门无关；

④、不懂得“批量生产”与“打样”之间的不同；

⑤、对“人为造成工作难度”是设计部门的失误这一问题认识不清；

⑥、统筹管理的失误。

1、“品质设计”的作用

①、可以有效的预防品质问题；

②、可以减少品质事故的发生；

③、可以降低品质成本；

④、可以通过少数人的事前努力，解决多数人工作中的难题；

⑤、是改善品质质量必须的重要工作之一；

⑥、从根本上提高产品品质提供了可能。

2、“品质设计”的要点

①、“品质设计”要与产品档次相一致

产品的档次与产品的品质有一定的关系，因此，品质设计必须与产品的档次相一致，

尤其是高档次的产品，必须有强有力的品质基础作为保障，如果品质出问题，将会严重

影响产品的声誉。

②、“品质设计”要与现实工艺水平相一致

工艺水平的高低，决定着产品的品质，“品质设计”就是力求使用现有的工艺达到

品质的尽可能完美，脱离现实工艺水平而讲品质只能是纸上谈兵。

③、“品质设计”要与设备相结合

产品是由设备加工出来的，设备的性能，加工精度、决定了产品的精度，品质设计

就是要根据所使用的设备情况，扬长避短，以达到使用现有设备而生产出高质量产品的

目的。

④、“品质设计”要考虑工人的熟练程度

⑤、“品质设计”应考虑现有材料

⑥、“品质设计”应考虑加工难度

“品质设计”是通过减少加工环节，降低加工难度的办法而减少品质问题，因此，

对于加工难度不同的产品其品质设计要求也不同。

工序多、难度大的，要在“品质设计”

的时候特别引起注意。

3、“品质设计”具体要求

①、可弥补性

通过“品质设计”的产品要具有可弥补性，所谓的“可弥补性”，是指产品的零部

件之间或工艺上，可以通过互相的弥补来把品质问题降到最少。

②、可替代性

在某个工序或某一零部件出现问题后，可以降级用到其他部件上。

③、宽放性

即对作业者、设备、材料、场所等的最大程度的容忍。

④、继承性

“品质设计”在所配套生产的产品或同类产品中不断得以发扬和延续，并逐步完善。

4、品质设计的具体内容

①、工艺流程设计；

②、技术设计；

③、结构设计；

④、用料设计；

⑤、加工精度设计；

⑥、程序设计；

⑦、包装设计。

5、“品质设计”的具体措施

①、把“品质设计”列为专项进行管理，并统一集中和调动工艺部门、品质部门、生产

部门的力量打攻坚战。

②、摆出生产过程中可能遇到的主要技术问题，通过分析讨论，找到克服的办法，在设

计之处，就给予回避、杜绝或解决。

③、对“品质设计”的管理，要设专人负责，不能放任自流，随个人意愿而处之，要形

成制度，目标明确。

④、“品质设计”是一门科学，需要有丰富的专业知识，因此，对相关人员的培训就显

得十分必要，要制定明确的培训计划，并且使培训工作形成制度。

⑤、对于新开发产品，除了进行常见的普通评审之外，还要进行“品质设计”评审，看

看该设计是否适合于大批量生产，是否会在生产中问题百出，是否适合目前的企业实际

和设备、工艺及技术实际。

二、不合格品控制

不合格品一般采用标识、隔离、评审（返工、返修、让步、报废）程序。

一旦发现不合格品均要作如下分析报告：

①、不合格品的标识是否完善，对产品数量的影响有多大。

②、不合格品在哪个阶段发现的。

③、有关缺陷或不合格情况的详细材料。

④、对不合格品的处置决定。

⑤、有关返工、返修的详细材料和实施结果。

⑥、防止不合格品重新产生的纠正、预防措施。

三、质量记录

1、产品质量记录

记录包括以下类型的文件：

①、产品规范。

②、主要设备的图纸，原材料构成说明书。

③、原材料试验报告。

④、产品制造各阶段的检验和试验报告。

⑤、产品允许偏差和获得认可的详细记录。

⑥、不合格材料及其处理记录。

⑦、安装和保修期内服务的记录。

⑧、产品质量投诉和采取纠正措施的记录。

2、产品标志和可追溯性

①、为保证原材料、工艺过程等多种因素具有可追溯性所安排的产品标识的详情。

②、在产品产出后，为便于调查不合格品的原因所安排的产品标识的详情。

3、工序控制

①、影响工序控制结果和观测情况的记录。

②、采取纠正措施保证工序受控的记录。

4、检验和试验

①、检验和试验报告，这些报告将涉及材料的获得、运行控制、检验和试验的最终阶段。

②、在检验部门放行之前，完成产品的标识和追溯所有产品原料的标识。

5、检验、测量和试验设备

①、检验和测试设备的核查表及它们的校准记录。

②、主要的维护记录。

③、不合格检验设备的处理详情。

6、不合格品控制

①、标识、评价、隔离和不合格品处置的记录，通知有关职能部门结果的记录。

②、让步接收的记录。

③、产品返工返修的记录。

④、拒收和报废的记录。

7、纠正措施

①、每一种不合格品要求采取纠正措施的详细记录。

②、对不合格品调查和原因分析的记录；采取纠正措施和获得结果的记录。

③、由纠正措施引起有关规程更改的记录。

8、搬运、储存、包装

①、储存期间维护和保管的记录。

②、使用包装材料和在包装上使用标签、印章标记的记录。

9、质量记录

①、维护质量记录的核查表以证实达到了所要求的质量水平和质量体系的贯彻。

②、储存记录类型的详情。

10、内部质量审核

①、建立内部质量审核的记录，他们的结论和采取纠正措施的记录。

②、由内部质量审核引起的程序改变记录及贯彻它们的日期记录。

11、培训

①、从事对质量有影响的工作人员的详情。

②、人员需要培训的记录。

③、组织培训的记录。

12、售后服务

①、对合同和担保书部分承担售后服务的详情。

②、在售后服务运行期间不合格项的记录，采取纠正措施和程序或材料改变的记录。

13、统计技术

①、统计过程控制文件。

②、在分析缺陷和改进试验设计方面应用统计技术的记录。

四、质量售后服务法

售后服务的重要性

服务包括用户需要的在产品要求保养和维护期间的所有的售后服务。

售后服务有两种不同的情况：

第一种是合同规定的情况，这种服务一般是常规性的。

第二种服务包括对消费者持久性的服务和其他在成品销售时供方的说明书中所保证的服务。

通常这样的商品有规定的担保期，这种担保是供方按照担保书的内容向用户提供的独立的维护和修理服务。

售后服务的质量应成为生产者全面实行质量保证体系的一个完整的部分。

五、质量统计

下面介绍七种质量统计法

1、图表法

把检验或检查期间的数据记录用表格的形式标出，以便于对产品及工艺过程分析和纠正措施的验证。

2、局部分析法

把影响质量的因素或产生质量问题的原因用列表的办法显示，以起到分析的目的。

3、直方图法

把数据的离散状态分布用竖条在图上标出，以帮助人们根据显示出的图样变化，在缩小范围内寻找出问题的区域，从中得知平均水平偏差和指出需要消除检测变化因素出处。

4、因果图法

这是一种类似鱼骨的图，在这个表内，将影响质量特征的疑难问题的主要原因和由此产生的主要结果用图的形式简要地说明。

5、分类法

按照发生问题的类型列表以缩小产生问题的区域。

例如，由于替换操作者或改变时间而引起的问题可分类来处理。

6、散布图法

在一个XY平面上，以描点图解的方式来描述一对变量的相关关系，当X改变时，会影响相关的质量特性Y。

7、图解和控制图法

图解是由一定时间范围的质量特性而制成的简单图表。

控制图则是由符合期望均值水平的中心线和两条称作较高控制限及较低控制限的线条组成的图。

第二章:

家具制造业材料基本常识

第一节材料常识

一、板材

1、胶合板（夹板）

胶合板通常按胶合板质量和使用胶料的不同分为四类。

①、I类胶合板：

这类胶合板是用酚醛树脂或其他性能相当的胶合剂胶合而成，具有耐煮沸或蒸汽处理。

耐干热和抗菌等性能，能在室外使用。

②、II类胶合板：

这类胶合板是用脲醛树脂胶等粘胶剂胶合制成。

③、III类胶合板：

这类胶合板是用血胶和带有大量填料的脲醛树脂等粘胶剂胶合制成。

④、IV类胶合板：

是用豆胶缝胶合粘胶剂胶合制成。

适合于在室内常温状态下使用。

2、纤维板

（1）按原材料分类

①、木质纤维板：

是用木材废料和树木采伐剩余物、枝丫、废料等加工制成。

②、非木质纤维板：

使用竹材和草木植物芦苇、棉杆、甘蔗渣和稻草等加工而成。

（2）按生产方法分类

①、湿法纤维板：

在制板前加入大量的稀释水，使原料含水率很高，在整个生产过程中，原料均为湿性状态。

②、干法纤维板：

在制板成型前，原料含水率很低，在整个生产过程中，尽量使原料保持很低的含水率。

3、刨花板

（1）、按容重分类

①、高容重刨花板：

又称高密度刨花板，其容重为800kg/m3～1200kg/m3

②、中容重刨花板：

又称中密度刨花板，其容重为400kg/m3～800kg/m3

③、低容重刨花板：

又称低密度刨花板，其容重为250kg/m3～400kg/m3。

（2）、按制造方法分类

①、平压法刨花板：

刨花板的板坯平铺在板面上，加工压力垂直于刨花板平面。

②、辊压法刨花板

刨花平铺在板面上，板坯在钢带上前进，经过压辊回转压制而成。

同平压法一样，方向也是垂直于板面，适用于生产1.6mm厚的特薄型刨花板。

③、挤压法刨花板

用挤压法生产的刨花板，平面上强度小，纵横向力学性质差异大，吸水后长宽方向膨胀变形较大，厚度方向膨胀变形小。

由于挤压法刨花板在使用上有局限性，所以产量不多。

（3）、按结构分类

①、单层刨花板

在板的厚度方向上，刨花的形状和大小完全相同，施胶量也完全相同。

但是，它的表面比较粗糙，不宜制作高级木制品。

②、三层刨花板

在板的厚度方向上明显的分为三层，表层用较细的微型刨花和木质纤维铺成，施胶量较大。

芯层刨花较粗，施胶量较少。

它的强度较高，性能好，表面平滑，易于装饰加工，可用于制作比较高级的木制品。

③、多层刨花板

在板的厚度方向上刨花明显的分为多层，它的稳定性和强度的均匀性都比三层刨花板好，但是生产使用的设备多，成本高，国内生产较少。

④、渐变刨花板

在板的厚度方向上，从表面到中心，刨花逐渐由细到粗，表层和芯层没有明显界限。

它的性能与三层刨花板相似。

（4）、按表面装饰分类

①、不砂光刨花板：

直接从热压机上出来的刨花板，表面不作任何处理的刨花板。

②、砂光刨花板：

经过一面或两面砂光处理的刨花板。

③、单板贴面刨花板：

一面或两面胶粘单板。

④、合成树脂饰面刨花板：

表面用侵渍过三聚氰胺等树脂的装饰纸装饰。

⑤、塑料薄膜饰面刨花板：

表面用乙烯类塑料薄膜装饰。

⑥、印刷刨花板：

表面直接印刷木纹或各种图案。

4、细木工板

它是用长短不一的木条拼合成芯板。

两面胶粘一层或两层单板，经过加压而制成的。

它的结构与胶合板相似，是一种特殊的胶合板。

在组合过程中，要遵循对称原则，细木工板两面胶粘的单板与普通胶合板所用的单板一样，是刨制或旋制成的。

芯板可以用边角余料做原料，经过刨、锯、胶拼而制成。

5、空心板

空心板与细木工板的区别在于心板是空心的，它是用空心木框或某种少量填充物的木框制成的。

由于它的芯板是空心结构，从平面抗压强度考虑，需要在两面各胶粘两层以上的单板，或加贴其它饰面板、胶合板。

空心板种类较多，分为：

网格空心板、蜂窝空心板、瓦棱夹心空心板、波纹夹心空心板、聚苯乙烯泡沫夹心空心板等。

空心板容重较小，一般每立方米只有250kg～300kg。

变形小，尺寸稳定性好，强度能满足一般木制品需要。

6、饰面贴面板

它是经过侵胶的表层纸、装饰纸和底层纸叠放在一起，热压塑化而成的一种板材。

装饰纸上可以印刷天然木纹、大理