吸收塔安装工程施工方案.docx
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吸收塔安装工程施工方案
一、工程概况：
1.1工程名称：
滨州北海汇宏一电一期4*330MW机组烟气脱硫安装工程。
1.2工程地点：
山东省滨州市无棣县马三子镇（滨州开发区）。
1.3工程主要项目：
吸收塔制作、安装。
1.4工程概况：
本期工程共计3台吸收塔（1#2#吸收塔及备用吸收塔），吸收塔直径由φ16.5m变为φ13m,吸收塔烟道出口中心高度35m。
二、编制依据：
2.1《滨州北海汇宏一电一期4*330MW机组烟气脱硫工程施工组织设计》
2.3《火电厂烟气脱硫施工质量验收及评价规程》DL/T5417-2009
2.4《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》。
GB50128—2005
2.5《立式圆筒型钢制焊接储罐设计规范》GB50341—2003
2.6《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）
2.7《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》DL5418-2009
2.9《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1977；
2.10《ISO－14000环境管理体系文件》
2.11《ISO－9001质量管理体系文件》
三、施工管理及技术人员配备：
现场总负责人
工艺质量负责人
安全责任负责人
各施工班组
主要施工人员：
（共30人）
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
焊工
12
4
电工
1
2
割工
2
5
起重工
2
3
铆工
4
6
辅助工
9
四、作业的质量措施：
4.1施工方法：
本工程塔体部分采用电动倒链提升倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础上并焊接，之后在底版上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔体最上部第一带壁板并焊接，随后安装第一、二带壁板上部加强筋并完成焊接工作,制作安装顶板拖架,安装顶板;安装塔内部分提升桅杆和胀圈。
用倒链提升胀圈将上部一、二层带板和顶帽整体提升至一米高度后，在外侧围下一带板，待全部放置到位后继续提升至下一带板高度，然后找正并完成焊接检验工作，按同样方法再次提升壁板，当壁板高度超过桅杆高度后，安装所有桅杆以及中心杆，并将所有桅杆和中心杆连接，使提升群桅杆成为整体性，确保整个提升过程的安全和塔体的垂直度。
壁板提升过程中应同步完成塔体加强圈、塔壁检修人孔、接管安装。
待塔体全部组装完毕后，在塔体内搭设脚手架由下至上依次完成内部件、进出口烟道的安装。
4.2具体步骤：
底梁安装→底板安装→最上部第一层壁板组对安装→二十一层壁板组对提升安→塔顶锥体组对焊接装→第二十~第一层壁板组对提升安装（同时将出口烟道、支撑梁、进口烟道等安装到位）→塔内打磨→除雾器、喷淋管等附件安装
4.3安装：
4.3.1基础验收：
a.必须按土建基础设计文件和以下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装：
①．基础混凝土表面强度达到设计标号要求，经土建确认可以进行安装；
②．土建提供书面交接资料、水准点、基本坐标点；
③．复测基础中心位置，误差≤10mm；
④．复测基础外形尺寸，误差≤8mm；
⑤．复测底板中心位置，误差≤3mm；标高误差+0mm~-5mm；表面平整度偏差≤2mm；
4.3.2基础划线：
①．设置中心点、沉降观测点；
②．在基础0°、90°、180°、270°位置设置方位角标记。
以基础中心为基准，划出底板中心线及圆周等分线，且标记清晰；
③．底梁中心线偏差±1mm，且标记清晰。
4.3.3底板组对，以基础中心为圆心，划定底板边缘定位线，底板直径放大1.5~2.0‰收缩余量，使焊接后达到图纸尺寸，边缘弓形板铺设时焊缝对口应注意外小内大，先焊外侧300mm，隔条焊接，可达到减少应力防止变形的目的，中幅板以中间开始向边缘铺设，进行点固，其整个底板除边缘300mm焊接，其余暂不进行施焊。
4.3.4第一层壁板组对：
先在底板上画上壁板圆周线，并在圆周线内外每隔500~600mm焊一组临时固定小铁块，壁板在卷板成型时弧度必须正确，可用1500mm长的弧度尺测量，其误差在±1.5mm以内，现场圈围应紧靠圆周线内侧小铁块，点固纵缝时应留2~3mm间隙，特别注意板缝错边量不得超过0.5mm，然后进行外侧钢固梁点固纵缝焊接及钢固梁焊接，应注意顺序：
先外后内，由六名焊工沿同一方向对称焊接，以减少焊接变形，同时塔内安装槽钢内模胎具和20台电动葫芦桅杆，总控制柜等。
在各项准备工作到位后，操作总控制柜将第一层壁板提升500~600mm高度后暂停。
4.3.5圈围第二层壁板，组对焊接纵缝，留一条纵缝为活口封门，用5吨手拉葫芦控制壁板圈围松紧，待其准备工作到位后，可继续提升内侧第一层塔体，当升顶高度到位后，点焊临时加固件，同时拉紧封门纵缝，使上下壁板形成对接焊缝，并预留环焊缝所需的焊缝间隙1~2mm，此时可进行定位焊，再按照上层板梁焊接顺序进行施焊，当板厚>6mm时塔内焊缝应进行碳弧气刨清根处理，再用角向砂轮机磨去结碳及修正焊缝后施焊。
4.3.6当第一、二层壁板完成安装，开始塔顶组对安装，顺序是先搭装塔内顶板固定脚手支架，搭装中本着牢固易拆卸的原则确保能承受塔顶负载，塔顶侧面顶板用吊车对口排列安装，安装中尺寸必须正确，再进行中心圈及顶部平板的组对，先焊接钢梁位置顶板焊缝并打磨后再安装组对钢梁，此时整个塔顶组对结束，开始焊接板缝。
焊接顺序是自下而上，隔条施焊，由6~8名焊工对称作业完成焊接工作。
4.3.7第三~二十层板安装按照第二层壁板的安装顺序，依次完成各层的安装，必须注意，当板厚度不断增加，焊缝多层多道也随之增加，焊缝层间必须打磨清理，纵缝>8mm板时，点固适量反变形余量并对焊缝临时加固防变形加强板，以最大限度地减少变形，另外抗风梁安装按图纸尺寸要求，弧度保持自然，不能有强制加固现象，焊接牢固，无明显翘曲。
4.3.8塔体人孔接管等附件安装，人孔接管开孔其补强板距壁板缝按设计图纸要求，采用火焰切割开口，应将开孔边缘氧化铁渣及表面硬化层清除干净，组对时须做到水平、垂直、一致，所有尺寸位置符合图纸设计要求。
4.3.9所有开孔、门孔及管道接口安装
吸收塔加强筋安装完成后，可以在筒壁上进行各种开孔。
开孔前，必须由测量人员准确测量，划出位置线，并经技术人员认可后方可进行。
开孔时一定要注意法兰接管与筒壁的角度，可预先按照图纸做好角度测板。
4.3.10栏杆爬梯的安装
顶板安装完毕后安装爬梯平台。
按图纸要求在罐壁上标出爬梯牛腿的安装位置线安装爬梯，爬梯装好后在罐顶标出平台站柱线进行平台栏杆扶手的安装；爬梯平台安装完毕后进行打磨，作到平整光滑无毛刺，联接牢固可靠。
4.3.11搅拌器安装
搅拌器安装前对开孔位置、尺寸进行复检，无误后方可安装，安装时对接管座中心位置、标高和安装角度调整至符合要求；安装好搅拌器要固定牢靠，联接接口处严密无泄漏，搅拌器转动要灵活，没有卡、涩现象。
4.3.12在设备焊接完毕后，对焊缝进行打磨，必须达到焊缝打磨平整、光滑、无毛刺；角焊缝必须达到平滑圆弧过渡；金属表面不得有焊接飞溅物，不得有尖锐、凸起；金属表面不得有超过1mm的凹坑，对于凹坑应进行补焊后再打磨平滑；焊缝打磨平滑后，其焊缝高度必须满足图纸要求，达不到图纸要求，应补焊到设计要求后再重新打磨。
4.4焊接及验收方法
依据《火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程》DL5418-2009及《钢制焊接常压容器》JB／T_4735-1997
4.1底板焊接
4.1.1底板铺设应按排版图及方位图进行，在待焊底板上均匀放置重物，使待焊底板与基础贴实。
用E4303、Φ3.2mm焊条进行点焊，点焊长30~50mm。
底板焊接前应检查点焊是否有裂纹。
4.1.2中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。
初层焊道应采用分段退焊法。
4.1.3底板与壁板角焊缝的焊脚尺寸hf=10mm；余高C=0~3mm。
4.1.4底板的长焊缝按4.6超长焊缝的焊接技术要求施焊。
4.2壁板的焊接
4.2.1壁板的组装点焊按排版图及方位图进行，点焊均在罐体内。
焊接时应将上下两圈壁板的纵缝先焊完。
焊接时应先焊坡口面焊缝，自下向上焊接。
反面用电弧刨或角磨机清根，以同样的方法进行焊接。
4.2.2上下两圈纵缝焊完后，才能进行环缝的焊接。
焊接环缝可由6~8名焊工对称均布沿同方向分段退焊，先焊坡口面，反面清根后，再以同样的方法进行焊接，每焊一层必须仔细清除熔渣及飞溅等。
再进行下一层的焊接。
4.2.3底圈壁板与底边缘板之间的角焊缝，应在底圈板纵焊缝焊完后进行施焊，为了减少变形，壁板底圈与底板的环形角焊缝，应由6~8名焊工对称分布在罐内和罐外（罐内焊工应在前约500mm处）沿同一方向分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊法。
4.2.4多名焊工均布焊接时要求步调一致，方向一致，焊接电流、电压、速度基本一致。
4.3顶板焊接
4.3.1箱罐顶板对接依照图纸要求施工；在底板上焊接成为一个整体。
4.3.2首先焊接顶板构件之间的焊缝，焊接时由4~8名焊工对称焊接，每个焊工焊接构件时应从焊缝中间采用中心向两侧分段逆向焊。
焊接完毕后，将焊道按衬里要求打磨平整。
4.3.3整体焊接完毕，尺寸校核无误后,进行安装。
箱罐顶板与壁板焊接时首先将内外侧角焊缝点焊牢固，再焊接箱罐内部焊缝，内壁焊接完毕后再焊接外壁角焊缝。
外壁焊接时首先由4名焊工均匀分布、对称焊接并沿同一方向分段退焊。
各焊工要求步调一致，焊接电流、电压、速度基本一致。
4.4其它零部件的焊接
箱罐所有的支撑梁、加固筋板等结构的焊接必须严格按照图纸的要求进行，焊角尺寸达到要求，并遵照上述条目的焊接工艺。
4.5人孔及管道接口的焊接
人孔正反两面都要进行焊接，焊接时，两面各布置一名焊工，同时施焊，焊接方向相反，外侧焊缝分等长焊段。
大于300的孔与壁板的焊接，焊接前壁板应用型钢加固，防止壁板焊接变形。
外侧焊缝分段数如下：
DN<80接口1段
DN<150接口2段
DN<300接口3段
DN<400接口4段
4.6超长焊缝的焊接
箱罐的底板焊缝、底板与壁板的角焊缝、壁板纵缝、壁板环缝、顶板的对接和顶板与壁板的角焊缝长度均较长，为把在焊接过程中产生的焊接变形控制在最小范围内，必须严格按照下列要求进行焊接：
4.6.1按照焊接的要求，合理布置焊工。
焊接时运条要稳，焊接电流<150A，采用短电弧进行焊接。
运条至对侧焊缝处应有适当停留，以免因熔池温度过高产生焊接缺陷。
焊接时尽量采用Φ3.2的焊条，少用Φ4.0的焊条。
焊接参数如下表：
层间
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊接速度（mm/min）
打底层
3.2
90~100
80~100
其他层间
3.2
90~110
120~150
4.0
110~140
150~200
4.6.2先将要焊接的焊缝进行分段，每段约500mm左右。
根据分段，焊工从中心向两端进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分为3等份，采用逆向分段跳焊法焊接。
4.6.3第一层焊道，采用直线运条，缩短电弧，尽量达到反面成型。
以减少后续工作的工作量。
第二层焊道的焊接方向、顺序与第一遍相反，但接头要错开50mm以上。
4.6.4施焊时焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内，每一道焊缝的宽度不大于焊芯直径的4倍，采用窄焊道薄层多焊道。
4.6.5横焊时，坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，避免发生咬边，并且每层焊道要彻底清除焊渣。
4.6.6焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退起弧法，终端应将焊坑填满。
纵向焊缝应延至环缝的中心，在环焊缝焊前打磨光，接头处应打磨圆滑，以便焊接。
4.6.7两个焊工相交集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，保证焊缝饱满，成型美观。
4.6.8每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮机，将焊瘤打磨至焊层齐平后，方可进行下一层焊接。
4.6.9严禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必须在坡口内进行。
引弧时在坡口内离端部或接头10mm处引弧，起弧后回焊到端部或接头处，再按正常方向施焊。
灭弧时，要注意填满弧坑，以免产生弧坑裂纹。
4.6.10多名焊工焊接同一条焊道时，应沿同一方向分段进行焊接。
4.6.11层间温度不得大于250℃。
4.7焊缝外观质量要求
4.7.1焊缝成型良好，焊缝过度圆滑，焊波均匀，焊缝宽度均直。
焊工对所完成焊缝及时清理药皮后做100%自检，专职焊接质检员做100%专检，并认真做好记录。
4.7.2焊缝尺寸偏差：
焊缝宽度按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定，且焊缝宽度均匀。
焊缝余高及错边量如下表：
序号
项目
示意图
允许偏差（mm）
箱罐本体
（底、顶、壁）
其它结构
1
对接焊缝
余高（C）
C为0～3mm
C为0～3.5mm
2
对接焊缝
错边（d）
d＜1mm
d＜1.5mm
3
角焊缝余
高（C）
C为0～3.0mm
C为0～3.0mm
4.7.3焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、未熔合等缺陷，咬边深度≤0.5mm，长度不大于焊缝全长的10%且≯100mm。
4.7.4罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁对接环缝和罐底边缘板对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
4.7.5需防腐的箱罐内所有的对接焊都不留余高，即焊后应打磨焊高使之与箱罐内壁平齐；罐内所有的角焊缝应有足够的焊脚高度，焊后应将其打磨成圆弧过渡。
4.7.6外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
4.8焊缝无损探伤及严密性试验
4.8.1底板的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。
焊缝外侧300mm范围内做超声检测。
4.8.2罐壁的焊缝，应进行下列检查：
依据《钢制焊接常压容器行业标准》JB/T4735-1997
4.8.3纵向对接焊缝，每一焊工焊接每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊接接头及其尾数内的任意部位任取300mm进行超声或射线，检查部位中的25％应位于T型焊接接头处，且每台罐不少于2处。
4.8.4底圈壁板每条纵向焊缝应取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近塔底。
4.8.5环向对接焊缝，每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线或超声检测。
以后对于每种板厚，在每60m焊接接头及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检验，上述检查不考虑焊工人数。
4.8.6罐体丁字焊缝壁厚大于10的应100%超声探伤。
接管口在罐体焊缝的部位100%射线探伤。
4.8.7射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。
如仍不合格，应继续延伸进行探伤。
4.8.8底圈罐壁与塔底的T形接头和罐内角焊缝，在罐内及塔外角焊缝焊完24小时后，进行渗透探伤。
水压试验后再进行一次渗透探伤。
4.8.9开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100~200KPa的压缩空气，检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。
4.8.10焊缝无损探伤的方法和合格标准，射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定进行，并以III级标准为合格；超声检测的对接焊接接头I级为合格；表面检测按III级标准为合格。
4.9焊缝缺陷返修
4.9.1焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。
4.9.2经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修
4.9.2.1返修前应由编写返修方案；
4.9.2.2应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。
缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材；
4.9.2.3清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；
4.9.2.4焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法；
4.9.2.5返修部位应连续焊成。
如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。
再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；
4.9.2.6焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用低氢型焊条焊接；
4.9.2.7焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；
4.9.2.8对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；
4.9.2.9返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。
4.9.3返修操作的碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；碳弧气刨操作时如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2～3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨；“渗铜”用砂轮打磨。
五、主要施工机械一览表：
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
1
逆变直流焊机
ZX7—400
台
12
2
焊条烘干机
2YH—60
台
1
3
焊条保温筒
个
12
4
电动葫芦
20t
台
20
5
模具
套
1
6
配电总箱
台
1
7
配电分箱
台
2
8
半自动切割机
CG1—30
台
2
9
角向砂轮机
台
10
六、施工质量控制：
6.1对进场所有材料、成品、半成品构件核对图纸设计名称、规格、型号、材质保证书、合格证是否符合要求，并报验监理符合后再使用安装。
6.2有关需要试验、化验的材料及时切样检验。
6.3工序控制，严格检查监督施工人员按图施工，关键技术必须交底明确，每道工序认真检查，做到前道工序不合格，后道工序不施工。
6.4焊接控制：
下料坡口必须符合焊接要求，坡口表面无氧化皮渣等，组对间隙须确保焊缝内部焊透，多层多道焊时，每层每道必须清理焊渣、焊瘤、飞溅物等，并用砂轮机打磨，确保内部无缺陷，且表面无咬边，划伤等现象，焊完后清除飞溅物、焊瘤等，使焊缝整洁美观，并配合探伤人员做好焊接检验工作。
6.5塔体每完成一层安装进行冷作校正，用1500mm弧度尺、直尺100%检查壁板成型后误差情况，发现问题及时处理，决不抢工时盲目施工。
6.6由工艺质量负责人做好施工资料记录，收集检查数据及时交付技术人员。
6.7塔体组装应使内壁齐平并满足下列要求：
6.7.1塔壁及塔顶外壁焊缝应均匀平滑过渡，焊缝不平及焊疤、毛刺等均应打磨光。
内壁的对接焊缝打磨与母材平齐，角焊缝打磨成圆弧过渡，圆弧半径大于10mm。
6.7.2筒体标高允许误差±6mm。
6.7.3筒体安装后以圆周等分12点测量，直径允许最大允许误差±10mm。
6.7.4筒体周长最大允许偏差≯35mm。
6.7.5筒体安装垂直度允许误差，在筒体圆周方向等分点测量垂直度允许误差≯15mm/30000mm。
6.7.6所有水平面的水平度应控制在5mm。
6.7.7筒体各层间对口错边量不超过1mm，内壁焊缝应打磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求，不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。
6.7.8使用1500mm弧形样板测量筒壁圆弧曲率允许误差<6mm/1.5m。
6.7.9使用1000mm直线样板测量筒壁纵向的平直度允许误差<4mm/m。
6.7.10不圆度：
塔体最大半径和最小半径之差不得超过15mm。
而且，高于底板角焊缝300mm处测量的半径偏差不得超过±8mm
6.8塔顶组装应使内壁齐平并满足下列要求：
6.8.1塔顶安装标高允许误差±20mm。
6.8.2塔顶边缘水平允许误差±10mm。
6.8.3塔顶坡度允许误差±10mm。
6.8.4塔顶中心漂移允许误差15mm。
6.8.5烟气出口段的标高允许误差±5mm。
6.8.6烟气出口段的位置中心角允许误差按线性量计±10mm。
6.8.7烟气出口对角线长度之差不得超过3mm。
6.8.8烟气出口段的位置水平允许误差10mm。
6.8.9加强筋的间距允许误差±5mm。
6.9加强筋安装应满足下列要求
6.9.1环向加强筋的标高允许误差±10mm。
（圆周方向测8点）
6.9.2环向加强筋的水平度允许误差5mm。
（圆周方向测8点）
6.9.3环向加强筋的翼缘外侧必须与壳体的纵轴平行，偏差控制在±0°～30’范围内，允许误差按线性量计8.5mm/1000mm。
6.9.4环向加强筋的腹板必须与壳体的纵轴垂直，偏差控制在±0°～30’范围内，允许误差按线性量计8.5mm/1000mm。
6.9.5纵向加强筋的垂直度允许误差2mm。
6.9.6纵向加强筋的位置允许误差±10mm。
6.9.7纵向加强筋的腹板应与壳体垂直，偏差控制在±0°～30’范围内，允许误差按线性量计8.5mm/1000mm。
6.9.8纵向加强筋的翼缘外侧应与壳体相切，偏差控制在±0°~30’范围内,允许误差按线性量计8.5mm/1000mm。
6.10梯子、平台、栏杆安装应满足下列要求：
6.10.1梯子平台安装位置允许误差±10mm。
6.10.2梯子平台安装标高允许误差±10mm。
6.10.3平台接口平整、无突起，连接牢固可靠。
6.10.4钢格栅要水平排列，方向一致，而且在任何方向看都是统一的形式，每块钢格栅由4个螺钉安全牢固地焊在结构上。
不允许采用螺钉夹。
6.11壳体外部附件安装应满足下列要求：
6.11.1人孔、检修门的位置尺寸误差±10mm。
6.11.2人孔、检修门标高允许误差±10mm。
6.11.3矩形人孔、检修门对角线长度之差不得超过3mm。
6.11.4检修门开关灵活，滑道动作无卡涩现象。
6.11.5管口安装位置尺寸允许误差±3mm。
6.11.6管口安装标高允许误差±3mm。
6.11.5管口安装倾角允许误差±0.25°,允许误差按线性量计4.5mm/1000mm。
6.11.6喷淋管管口中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许误差0~+3mm。
6.11.7搅拌器管口中心位置、标高允许误差±5mm，角度允许误差±0.25o。
6.11.8氧化空气管管口中心位置、标高允许误差±5mm，角度允许误差±0.25o。
6.11.9清扫孔的安装位置尺寸误差±10mm，安装标高允许误差±3mm。
6.11.10循环浆液泵入口滤网安装中心位置、标高允许误差±5mm。
6.12焊接质量通病的控制
6.12.1咬边：
主要是由于焊接电流过大、电弧拉长或运条不稳引起的。
预防措施是焊接时调整好电流，电流不宜过大，且控制弧长，尽量用短弧焊接，运条时手要稳，焊接速度不宜太快，应使熔化的焊缝金属填满坡口边缘。
6.12.2焊瘤：
主要是由于焊接电流过大或焊接速度过慢引起。
预防措施是适当调小焊接电流，焊接时注意熔池大小，以便调整焊接电流或焊接速度。
6.12.3弧坑：
主要是由于断弧或熄弧引起。
预防措施是尽量减少断弧次数，每次熄弧前应稍微停留或做几次摆动运条，使有较多的焊条熔化填满弧坑处。
6.12.4气孔：
产生气
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