箱梁施工技术交底 2.docx
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箱梁施工技术交底2
三门峡至淅川高速公路西坪至寺湾段土建工程XSTJ-4标
箱梁施工技术交底
施工单位：
邯郸市光太公路工程有限公司
监理单位：
河南省宏力工程咨询有限公司
单位工程
桥梁工程
分（部）项工程
箱梁
交底项目
箱梁施工技术交底
交底日期
交底人
接受交底人
姓名部门姓名部门姓名部门
交底内容：
一、工程概况：
1、西坪至寺湾段土建工程4标段桩号位置K21+400-K29+720，全长8.32公里，途径西簧乡、寺湾镇，共有大桥11座，长3156.32m，中桥1座，长97m。
2、我标段30m预制箱梁488片，40m预制箱梁272片。
1）第一预制场包括30m、40m箱梁预制工作，其中30m箱梁276片，40m箱梁272片，总计预制548片箱梁。
余家河村淇河大桥至标头的8座大桥箱梁预制工作。
2）第二预制场总计预制212片30米箱梁，刘沟大桥、崖屋淇河大桥、赵河1号大桥、赵河2号大桥的所有箱梁预制工作。
二、施工准备：
1、开工前，认真熟悉设计图纸和施工规范，以及业主下发的《施工标准化实施细则》
2、箱梁预制厂的建设
为方便施工，施工前要对箱梁预制厂进行总体规划，选址必须建在交通便利的位置，以便移梁，梁厂的规划时主要考虑如下几点：
1）箱梁底座的布置，应以方便施工为目的，主要考虑箱体钢筋的加工、箱梁模板的安装和拆卸、砼的浇筑、移梁存梁等环节。
2）钢筋场地的布置，应以方便钢筋原材的存放、加工及半成品的存放，同时要考虑尽量减少材料的二次搬运距离。
3）电力线路的架设，场地内的电路应尽量采用地埋线或架设在适当高度的明线，不得在场地内乱拉、乱扯电线，更不能将电线直接放在地面上，让车辆在上面碾压。
在电源处设立明显的标志。
做到“一机、一匣、一漏、一箱、一锁”，电匣箱钥匙由专人保存。
4）场地内的道路，要平整且宽顺，以满足车辆的通行。
5）要考虑梁场内排水设施的建设，保证排水畅通，做到场地内没有积水。
6）冬季养生物资准备：
采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器材等。
蒸汽管道的布设：
2汽管道的选材，提前加工蒸汽管道。
②蒸汽管道的布设：
在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷汽孔的孔径：
2.0--2.5mm；喷汽孔的间距：
500--1000mm。
3、对所有参与箱梁施工的人员进行岗前技术培训和安全培训，并在考核合格后，方可执证上岗。
4、特种作业人员必须有资格证书和特种作业操作证书。
5、施工现场必须配备足够的施工机具，同时必须配备满足施工生产的发电机组，以备停电而影响施工。
6、所有进入施工现场的钢筋必须具有质量证明材料，自检合格后报监理工程师抽检，抽检合格后，方可使用。
7、梁场的生活区和施工操作区一定要隔离开，保持一定的距离，以保证安全。
三、箱梁施工
1、预制台座
1）先对地面进行平整、在台座范围内下挖30cm，用8%石灰土或砂砾或石渣换填夯实，以保证台座所需的承载力。
2）台座两端3.0米处下挖50cm宽度3m作为补强台座基础，用C25砼浇注，地面以上浇筑30cm厚砼，台座顶面采用1m宽、10mm厚大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋连接成整体。
用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内，确保钢板接缝严密、光滑平顺。
台座两侧采用<50*50mm角钢包边，保证侧模与底座紧密挤贴。
台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距70～75cm。
3）箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。
在梁底台座预留穿索孔洞，吊点位置距梁端约1.1m（边跨扣除封端砼约0.8m）。
4）保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。
5）我项目部第一预制场设置30个30米箱梁预制台座，30个40米箱梁预制台座，箱梁模板各4套，存梁区设置台座20个。
第二预制场设置30个30米箱梁台座、4套30米箱梁模板，存梁区设置台座20个。
6）台座预拱度设置：
为了保证桥梁的平整，40米箱梁台座建议边跨（中跨）箱梁跨中向下设1.7（1.0）cm的预拱度。
30米箱梁台座建议箱梁跨中向下设1.7cm的预拱度，预拱度均可采用圆曲线或抛物线。
2、清理台座
在钢筋绑扎之前先对台座进行检查有无松动的钢板，台座钢板接缝要平整，连接要牢固，对于连接不平整的接缝要进行严格打磨处理，使其接缝处平整度满足要求，然后进行清理打磨特别对边角进行细致的处理防止支模时闭合不好漏浆，打磨完成后上脱模剂，防止对钢筋的污染进行覆盖钢筋绑扎完成后去掉。
3、钢筋加工、安装及波纹管固定
1）钢筋必须出具厂家的材质单，运到工地后及时做抽样检查，其技术要求须符合“钢筋砼用钢筋”（GB1499-2007）的有关规定。
抽检不合格的坚决清除出场。
合格后报现场监理抽检。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4△
保护层厚度（mm）
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
2）钢筋接头、加工、安装符合《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011要求：
钢筋的连接方式：
钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，单面焊接不应小于10d，双面焊接不应小于5d（d为钢筋直径）所有受力钢筋搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度（35d且≥50cm），在搭接长度段内的接头面积不得大于50%。
若钢筋位置同其他预埋件有冲突时，应及时请示处理。
钢筋加工尺寸严格按照图纸设计尺寸下料、弯曲、预弯、调直加工，不得随意改动，确实存在设计、施工冲突时要经过项目技术负责人、驻地监理工程师、项目公司工程部人员、设计代表一致同意后方可调动。
3）搭建彩钢钢筋加工棚：
彩钢顶、方钢柱，悬挂各种钢筋加工机械安全操作规程、安全警示牌。
半成品棚内存放，方木支垫；棚外存放的离地支垫0.5m，防雨布覆盖。
4）钢筋骨架绑扎必须提前制作“钢筋支架”，以便控制骨架水平筋的间距、顺直度等；台座两侧用红漆作标记，注明孔道坐标、箍筋、结构筋间距等，标记必须自跨中向两端依次进行。
要按照图纸要求对主筋、箍筋、水平结构筋等的根数、间距布置，绑扎力求牢固、整齐、正反扣绑、绑丝尾部朝里。
端头及横隔板部位进行部分点焊，以增加钢筋骨架整体牢固性。
横隔板钢筋位置绑扎准确、外露长度均匀。
5）为了保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置专用垫块，垫块应错开布置，呈梅花型布设。
垫块数量按底模6块/㎡，侧面4块/㎡设置，以保证保护层厚度准确/均匀。
特别注意砼垫块的放置方向—“四爪”朝外。
6）孔道坐标的固定：
首先按设计图纸坐标纵向布置跨中1m区、两端曲线段0.5m区。
骨架绑扎成型后必须先垫底板保护层的垫块，方可焊接孔道坐标定位底托横筋（注意水平），各坐标值为设计竖坐标值减去波纹管半径（约3.5cm）；穿波纹管后固定“扣环”两侧焊牢、扣紧；同时兼顾孔道横向坐标偏差；梁端锚垫板固定必须拧紧三个定位螺丝固定在端头模板上；安装锚后螺旋筋≥5圈，顶紧锚垫板，且与波纹管同心；波纹管内穿直径略小3—5mm的塑料管，防止波纹管脱扣、进浆、堵塞及振捣挤扁等。
7）顶板钢筋待箱梁内模安装完成后，进行绑扎。
顶板翼缘板钢筋伸出的湿接缝钢筋，在两横隔板间挂线必须整齐、平顺。
8）负弯矩齿板的模板安装：
负弯矩齿板的定型模板厚度不小于10mm,扁锚垫板向后倾斜2.5°、槽口渐变段80cm,（砼上凸≥5cm）。
齿板处锚垫板的固定，必须拧紧三个螺丝；负弯矩波纹管道（扁管）内穿直径￠20的PVC管或钢绞线，防止振捣挤扁、进浆，堵塞。
波纹管按0.5m间距的坐标定位钢筋固定。
9）波纹管钢带的厚度满足0.3mm，现场制作，随用随生产，防止堆积、锈蚀。
波纹管经抽检外委试验合格后使用。
波纹管的连接采用大一号“波纹管套”纵向连接，套接接缝处及与锚垫板连接处用胶带多层包缠，防止漏浆。
锚垫板压浆孔内塞满胶条。
波纹管的安装严按照设计尺寸和坐标进行布设，当与普通钢筋发生冲突时，适当移动、弯曲（提前加工）普通钢筋，保证波纹管坐标的安装精度。
安装完后，对接头密封效果及曲线坐标进行仔细复查，发现有局部破口、裂痕现象或不平顺段，及时处理（包裹胶带）。
按设计要求或施工需要预留底板排水、排气孔。
10）预应力筋预留孔道坐标必须正确，保证孔道顺畅，端部的预埋钢垫板必须垂直于孔道中心线。
11）梁体负弯矩预应力钢束的锚固槽口翼板横向钢筋不得切断，预先加长弯起，待负弯矩预应力束张拉完毕后采取搭接焊连接。
注意边跨伸缩端支座钢板、预埋钢筋的预埋；边梁外侧防撞护栏锚固钢筋的预埋及预留泄水孔。
锚固过桥管线支架的预埋钢板设在中央分隔带两侧预制箱梁内边梁上。
4、模板
1）模板的试拼
由工厂加工制作试拼合格后运至工地，模板运至工地要随车携带模板验收合格证、刚度验算、设计图纸等等技术资料，模板到场后现场与台座一起试拼成一个箱梁整体，并按设计要求调整好横隔板位置，进行模板的打磨处理，打磨三遍，第一遍将模板锈迹打磨掉，第二、三遍分别刷水泥砂浆，将模板打磨干净并涂刷脱模剂。
保证模板接缝平整度，在接缝处用双面胶条保证密实不漏浆。
2）模板的控制要求
模板面板钢板厚度不小于6mm模板的几何尺寸允许偏差为+5mm、-0、相邻两板得高低差不大于2mm、表面平整度不大于5mm，负弯矩齿板的模板采用100mm厚钢板根据顶板钢筋位置定型制作，不得随意改动钢筋位置或剪断顶板钢筋，翼板混凝土挡板采用100mm厚钢板根据翼板尺寸和钢筋位置定型制作。
3）模板安装
模板安装前必须通过施工单位、驻地监理工程师、中心试验室、模板供应商四方验收合格后方可使用，模板安装前应将模板打磨干净，均匀的涂刷脱模剂，模板的安装与钢筋安装要配合进行，不应使钢筋绑扎与模板安装冲突。
侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定好后，连接台座对拉杆。
模板的安装须保证箱梁及空心板的几何尺寸及横坡度满足设计要求，接缝严密且支撑牢固，防止漏浆、胀模现象，为防止内模的上浮，空心板内模采用30cm一道箍筋与钢筋骨架连接，扁铁分三处与底板钢筋固定，顶面再用压杠防止上浮，箱梁在内模顶面放置四角支撑上用压杠与地锚连接紧压内模防止上浮保证外型尺寸符合设计要求。
横坡度的控制以梁台座为基准面，按箱梁设计高根据设计横坡度用水准仪进行控制。
5、砼浇注
1）预制箱梁砼的配合比
根据砼标号C50，选用合适的砂石料（砂过筛、石料水洗）、外加剂（高效缓凝减水剂）和水泥等进行组成设计，根据不同厂家水泥，不同石料级配、不同外加剂掺量，多做几组进行比较，除满足砼强度要求外，还要确保砼浇注顺利和砼外观质量，砼坍落度控制110—140mm,制作同条件养生试块以备梁板张拉时强度控制。
大于C30标号混凝土用碎石必须进行水洗处理，各项指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》中Ⅱ类粗集料指标要求，中砂筛分如果有超过9.5mm颗粒存在，必须经过过筛处理，筛除9.5mm以上颗粒，其他各项指标必须满足《公路桥涵施工技术规范》中Ⅱ类砂技术指标要求。
2）砼浇筑前注意事项
对钢筋骨架、孔道坐标、模板支立等进行彻底检查，报验合格留取影像资料后，方可浇注。
3）砼浇筑方式
砼由拌合站集中拌合，每盘砼都必须严格把控，现场试验人员全程检测，不合格的砼坚决不能使用。
砼由运输车运输，龙门架吊料斗入仓的方式浇注；梁端及管道密集处，除开启附着振动器外，采用50型插入式振捣棒加强振捣，确保砼不出现空洞、蜂窝、麻面。
箱梁砼芯模两侧对称入料同时振捣，保证底板、腹板、顶板厚度。
砼浇筑采用“斜向分段，水平分层”的方式浇筑。
箱梁浇筑前先浇筑3-5m素混凝土试验梁段，总结混凝土浇注外观质量，振捣程度和检验混凝土质量后方可预制箱梁施工,
4）预制箱梁砼浇筑顺序
先底板→后腹板→再顶板。
预制箱梁砼浇筑方法是从箱梁一端向另一端进行。
①底板砼浇筑
底板砼浇筑向前进行约6m左右时，由专人检查砼是否密实。
若不密实则派专人进入芯模内对砼进行振捣。
预制箱梁腹板砼浇筑是重点，对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料，同时对称振捣。
②腹板砼浇筑
每侧腹板砼浇筑采用分层分段全断面进行法分3层浇注。
每罐1.0m3砼，专人操作徐徐前移慢慢下料。
控制厚度为30cm左右，其长度约2～3米即为第一段浇筑区。
当吊罐再前移下料1米以上时，首先用φ30振动棒按间距20cm垂直下插，快插慢拔。
在工作灯照视下，确认砼进入波纹管下面，配合开启附着式高频振动器振动，直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。
用同样方法浇筑第二层、第三层砼直至腹板顶。
注意振捣混凝土时，振捣棒必须插入下层砼内5-10cm，以防止形成冷缝。
在波纹管下面的砼一直使用φ30型振动棒配附着式振动器，在波纹管上面可使用φ50型振动棒振捣砼。
当分层砼上升至腹板顶时，即为第一段，以同样方法进行第二段第一层、第二层、第三次的砼浇筑，直至浇到腹板顶形成第二段，但浇筑第二段第一层、第二层时，要注意第一段与第二段之间砼接触面的整体性，必须骑缝振捣，以防止冷缝或水痕。
注意每层砼振密实的主要象征是砼层面不再下沉，泛浆，无气泡冒出。
③顶板砼浇筑
当箱梁腹板全断面向前进行3～5米时，开始浇筑顶板砼，用φ50型振动棒斜插振捣，做到不漏振，不碰撞钢筋网和波纹扁管，在顶板砼浇后10-20分钟，再配合手持式平板振动器对全顶板复振时进行找平。
④浇筑砼注意事项
对箱梁底板与腹板及顶板连接处，预应力锚固预埋件和钢筋密集部位，专门小心特别振捣，以保证砼内实外光。
在箱梁砼振捣全过程中，除按浇筑部位及时在拌和机出口制取砼试块外，还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查，保证钢筋保护层和间距不移位，模板不松动漏浆。
在砼初凝前应派专人来回抽动硬塑料管，以检查波纹管有否漏浆而堵管。
注意腹板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮，底板和腹板砼浇注完成后，将顶部预留槽用预留滑动模板封好。
为保证顶板天窗附近无松散砼，用竹胶板在天窗做成漏斗状，同时用工具及时将散落的混凝土清理。
5）振捣方式
采用附着式振动器并附以插入式振动棒振捣的方式。
芯模底板留有开孔，振捣采用插入式振动棒加强振捣，顶板采用插入式振动棒与平板式振捣器相配合的振捣方式。
腹板砼浇注时模板外部附着式振动器交错布置在模板中部及底脚，间距为1.5～2.5m。
两侧错开，使用方法为：
安装于侧模上的振动器振动混凝土的分层厚度不大于30cm,模板必须加固、整体性强，振动时间为10-12s,附着式振动器的振动必须由有经验的人员专门指挥，短振勤振，每施振点分2-3次累计振动，须待混凝土浇筑到高于振动器后再开机振动，当结构断面较窄、钢筋较密，混凝土不易分布时，边浇筑边振动。
梁端腹板钢筋及波纹管密集处，以插入式振动棒为主，附以捣固铲人工捣固，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度；浇注上层砼时,不得再开启下层已浇注砼部分的外部振动器。
6）顶板平整处理
当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度。
抹面从A端向B端横向进行，要求力度均匀，抹面平整。
在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。
7）刷毛、凿毛
顶板混凝土使用钢丝刷刷毛，刷毛要掌握好时间，混凝土终凝时段刷毛最理想，刷毛要迅速，刷毛刷下来的水泥砂浆要及时清理，水泥砂浆清理后迅速进行第二次刷毛再清理，使顶板混凝土碎石外露3mm最适宜。
梁端、横隔梁、翼缘板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位先距边角部位10-20mm打线再采用凿毛机进行线内部分凿毛，棱角处凿毛要减轻力量、放慢速度，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。
6、模板的拆卸时间控制
箱梁芯模的拆除，控制在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象及不粘模时，方可拔除。
保证箱梁砼终凝、内腔几何尺寸不改变为准；模板的拆除当混凝土强度大于15MPA时，混凝土同样试块强度来确定。
模板拆除程序：
当梁体砼浇注完成后，不承重的侧面模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除，内模应在混凝土强度能保证混凝土不塌陷，不裂缝时方可拆除。
外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。
外模拆除采用龙门吊配合。
内模采用人工进行拆除，拆除后需人工对箱梁内部进行检验。
全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面。
拆模时需注意先松掉各种联结螺栓，撤除支撑结构，采用小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板，小撬棍辅助撬动，反向设防溜绳，防止摔坏模板。
模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
7、梁体养护
1）洒水养生
梁体浇注完成后，待砼初凝后应进行养护，未拆模板时，用不透气、不透水的土工布覆盖整个表面，及时洒水，应保持土工布湿润，不得出现干湿循环；拆模后，用土工布将全梁包好，继续采用全自动喷淋设备洒水养护，始终保证梁体表面湿润，洒水养护时间为箱梁强度达到100%时停止。
2）冬季养生（蒸汽养生）：
（1）采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚。
（2）物资准备：
养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道（保温）、燃料、检测器
材等。
（3）混凝土养生按四个阶段控制：
a预养期（静停阶段）：
混凝土蒸汽养生的预养期为2h（从混凝土浇筑完成至开
始通蒸汽的时间间隔）。
b升温期（升温阶段）：
即预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般以
5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到60℃--65℃。
在升温期内一要控制升温速度。
c恒温期（恒温阶段）：
恒温期控制在60℃--65℃之间，养生时间36h以上。
d降温期（降温阶段）：
在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模。
（4）构件开棚后与拆模后，仍要对构件继续洒水养护，时间不少于3d。
8、预应力筋张拉及压浆
1）预应力筋和锚具使用前注意事项
使用前必须检查出厂合格证，材质单并按规定的频率进行抽检。
预应力筋张拉前，必须对预应力筋进行下料、编束，油泵、千斤顶必须按规范要求的频率进行校验，以确定张拉力与油表的对应关系，必要时需进行预应力孔道摩阻试验。
并对台座、梁体孔道及各项张拉设备进行详细的检查。
2）预应力筋制作及穿束
钢绞线下料须在平台上进行，下料后，采取两端头用相同颜色油漆标记、同束不同根采用不同颜色区分，梳整编束，每隔1.5-2.0m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线确保顺直不扭转，并按孔道编号分类存放。
穿钢束前须清除孔道内积水和杂物并用高压风吹干。
穿束宜采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿入到位。
对进口索口要有良好的导向措施。
防止钢绞线个别散头、弯曲。
3）预应力智能张拉系统
智能张拉系统采用河北益铁机电科技有限公司生产的设备。
智能张拉系统由系统主机、油泵、千斤顶三大部分组成。
预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。
系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。
系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。
系统结构及工作原理
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%，
每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，
每根查5个点
上下层
10
3△
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4△
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
4）孔道压浆：
预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
①压浆前的准备工作：
a、切割锚外钢绞线：
采用手砂轮切割机沿每个卡片外留3-5㎝将剩余钢绞线切掉，严禁采用气割等方法，防止锚具过热产生滑丝现象。
b、封锚：
锚具外面的预应力筋间隙用环氧树脂水泥砂浆堵塞，留出排浆孔，以利于在抽出孔道内的空气形成负压。
c、冲洗孔道：
孔道在压浆前应用压力水冲洗，排除孔内杂物，保证孔道畅道，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
②水泥浆的拌制：
按技术规范要求，孔道压浆浆体由水泥、水、压浆剂组成，水泥标号不低于42.5MPa（采用与梁体同标号水泥），水泥浆强度大于50MPa，泌水率为零，拌合后3h，泌水率宜控制在2%，稠度10-17秒。
水泥浆内掺加膨胀剂后自由膨胀率小于5%，拌缸内先加水再下水泥，并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道时间不能超过45分钟，搅拌机的转速应不低于1000r/min，搅拌叶的形状与转速相匹配，其叶片的线速度不宜小于10m/s，最高线速度以控制在20m/s以内，且应能满足在规定的时间内搅拌均匀要求。
压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28天，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。
大循环智能压浆系统：
大循环智能压浆系统由系统主机、测控系统、循环压浆系统组成。
浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。
在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时进行压力、流量与浆液水胶比等各个参数监测，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力与流量的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。
主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是否保持恒定，同时以流量来进行校核。
系统结构及工作原理
9、边跨封端
1）技术人员放出箱梁封端边界线，按设计安装堵头板（提前预制），固定安装牢固，防止倾覆跑模。
2）安装端部钢筋骨架，梁端外露预埋筋与安装钢筋需要焊接。
为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在锚垫板上。
3）安装、固定封端模板，封端模板采用异型平面钢模板。
4）浇筑封端砼时，要分层振捣密实,特别是锚具处。
每次振捣层厚度不大于40cm，与梁侧接缝处须严密、平整。
以免在浇筑砼时模板漏浆松动而影响梁体衔接平整度。
立模后校核梁体全长，其长度符合允许偏差的规定。
5）封端砼浇筑后，待砼初凝后，带模养护。
脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。
四、安全文明施工
1）预制施工现场应封闭管理，必须有醒目的安全警示标志，与工程建设无关的人员严禁入内。
2）现场应配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制梁施工、检查。
3）应严格按规定时限和程序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板。
4）油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，新油管应检查有无裂纹、接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套，以防喷油伤人。
5）千斤顶工作时，正面不能站人，不得拆卸液压系统中任何部件。
压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。
6）压浆施工人员必须佩带安全防护眼镜，在管道有压的情况下禁止拆卸各种管件。
7）每
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