油罐施工方案参考资料.docx
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油罐施工方案参考资料
濮阳、永城乙二醇项目界内成品灌区工程
施
工
方
案
中建七局安装有限公司
一、工程概况
二、工程特点
三、基础部分施工技术方案
四、储罐设备制作安装技术要求
五、管道工程施工方案
六.保证施工质量的组织措施
一、工程概况：
本次招标范围为濮阳永金、永城永金乙二醇界内成品罐区内除桩基外的储罐基础及储罐制作安装。
单个10000m3的乙二醇成品储罐设备约重234吨，主要材料为不锈钢06Cr19Ni10，单个1000m3的副产品储罐约重38吨，主要材料为不锈钢06Cr19Ni10。
二、工程特点：
1、该工程工期短、工程量大，施工温度变化大。
2、罐体高度大，各号罐体距离近，增加了安装的难度。
3、专业交叉作业多，安装场地狭窄，配合协调难度大。
1.3、编制依据
1、ISO9001-2000质量管理有关规定；
2、国家标准及施工验收规范、规定：
（1）《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92；
（2）《现场设备、工艺管道焊接施工及验收规范》GB50236-98；
（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
（4）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；
（5）《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；
（6）《工程测量规范》GB50026-93
（7）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（8）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
（9）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96
（10）《砌体工程施工及验收规范》GB50203－2002
（11）《建筑机械使用安全技术规范》JGJ38-86
（12）《建筑电气工程施工质量验收规范GB50303－2002
（13）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
（14）《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002
（15）《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002
（16）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
（17）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
（18）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
（19）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
1.4、工程目标
●质量、环境、职业健康安全方针
我们将坚持“质量为本，构筑精品，保护环境，关爱生命，全员参与，预防为主，服务社会，追求卓越”的方针，建造一个满足业主期望和全体员工引以为荣的工程。
●质量目标
施工验收总评为国优工程。
我公司保证施工的工程达到设计要求和国家、行业验收规范，分项工程合格率100%，单位、分部工程优良率92%，质量保证资料与工程进度同步，内容完整真实、字迹清楚。
●职业健康安全目标
人身死亡、重大设备事故、火灾事故、交通事故、重伤率为零，轻伤率控制在2‰以内、一般事故控制在7‰以内；安全达标率100%。
●工期目标
我公司承诺在180天工期内完成工程施工。
●环境文明施工
污染排放合规，节能降耗，应用环保产品，营造绿色工作环境，确保文明施工工地。
1.5、总体施工部署
本工程工程量较大，工期相对较短，工序较复杂，施工人员、机械设备较多，为加快工程进度，充分合理利用人员、机械，各分项工程总的施工原则是：
组织两个作业队同时从处储罐基础开始，然后沥青砂浆施工完后即进行储罐制作安装，具备条件时施工罐间钢平台及泵与管道，最后施工防腐地坪。
2、主要施工机械选择
机械机具准备，依据总体施工方案及施工总进度计划安排，施工机械必须试运转合格后投入本工程使用，检查试验设备必须经校检合格后准入使用。
施工机械设备进场计划见附表2-1
表2-1拟投入的主要施工机械设备表
序号
机械设备名称
型号及规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率
1.
挖掘机
EX2101C-5HE
2
合肥
1999
99Kw
2.
自卸汽车
EQ3092F190A
8
二汽
1999
105Kw
3.
汽车
15t半挂
1
二汽
1993
120Kw
4.
推土机
TY160
1
山推
2002
129Kw
5.
压路机
YZ14D
1
徐州
1999
88kw
6.
汽车吊
KA-1200
1
日本
2009
213Kw
7.
搅拌机
750
1
中国
2005
8.
装载机
EL50D
2
郑州
2005
154kw
9.
空压机
6m3
10
郑州
2003
3.5Kw
10
钢筋加工设备
2
15Kw
11
木工加工设备
2
10Kw
12
潜水泵
JQB-3
2
郑州
2008
3KW
13
插入式振动器
8
1.1KW
14
平板振动器
2
1.1KW
15
切缝机
HQJ85
1
广东
2002
0.5KW
16
全站仪
TOP322
1
日本
2003
17
水准仪
DS28
1
常州
2004
18
半自动切割机
CG-30
6
19
交流电焊机
4
24KW
20
直流电焊机
2
10KW
21
磨光机
30
1KW
22
卷板机
20×2000
1
15KW
23
卷板机
30×2000
1
15KW
24
碳弧气刨
5
25
焊条烘干箱
1
0.5KW
26
焊条保温箱
1
0.5KW
3、劳动力安排计划
组织配套的技术力量，配齐项目所需的有关专业技术人员、管理人员和技术工人，制定完善的岗位责任制和技术、质量、安全、进度管理网络及质量体系，对工程实行全面质量管理，确保优质高效完成任务。
劳动力计划见附表2-2
劳动力计划表单位：
人
工种
第1个月
第2个月
第3个月
第4个月
第5个月
第6个月
木工
30
30
30
30
30
砼工
15
15
15
30
15
瓦工
10
10
10
10
10
力工
50
30
30
30
30
30
汽车司机
10
7
7
7
7
7
铆工
20
20
20
20
20
管工
20
20
钳工
10
10
10
10
10
电焊工
20
20
20
20
20
火焊工
10
10
10
10
10
电工
4
4
4
4
4
起重工
2
2
2
2
2
探伤工
2
2
吊车司机
2
2
2
2
2
杂工
10
20
20
20
10
20
合计
70
200
200
327
317
200
提前做好材料计划的审批、采购、检验等，进入现场的材料无论是甲供或自购必须具有产品质量证明书并仔细，核对其内容是否与材料上标记相一致，若对材料的材质有疑问应进行复验，合格后方可使用。
进场的材料应分规格有序摆放并设有标识和记录，对机、器具特别是起重器具应确保安全。
三、基础部分施工技术方案
3.1、测量放线
施工现场平面尺寸大，构筑物多，为方便施工，需引测两个控制点及两个高程控制点至施工现场。
施工测量前，对业主提供的施工控制点的坐标及高程进行复测，校核其相对精度，当其精度满足规范要求时，方可依据控制点进行复测与放样。
我指挥部计划使用T0PCONGTS—332全站仪采用坐标法进行测量放样，另外再配备两台DS1水准仪用于高程测设。
整个测量过程设专人负责，且仪器均经指定单位检定合格。
开挖基础前，在施工范围以外选择合适点位，按规范要求埋石造点，利用已知控制点运用全站仪测设一条复合导线，平差计算各点坐标与高程。
控制点的测设要求满足导线控制点二级测设要求。
在基础工程、框架施工、设备安装等各个环节的施工过程中，按照测量服务在先的原则，随时测量各点位的高程及控制柱子的轴线及时控制不同部位的施工质量和进度。
各分项工程完工之后，及时进行测量，对不符合设计与规范要求的部位，对其进行返工或修整，达到设计与规范标准的工程，记录测量结果并报监理部复验。
3.2、基础施工
3.2.1、基坑土方开挖
3.2.1.1首先进行施工放样，确定各基础的平面位置和基坑开挖深度，并在桩上标识清楚。
测量人员与施工员在现场进行书面交底。
3.2.1.2.土方开挖用2台1m3反铲挖掘机采用沟端开挖法进行开挖，8台自卸式汽车停在机身后面配合运土，人工清底、修边坡，零星土方开挖采用人工挖土方案进行开挖，人工修坡，边挖边检查坡底宽度及坡度，不够时及时修整，挖至离设计标高还有300mm时，人工开挖、清理。
最后再检查一次修坡清底，检查坑底宽和标高，使坑底平整度符合设计和规范要求。
3.2.1.3.开挖时，作临时运输机械通行便道，以利施工机械进出基坑。
3.2.1.4.注意事项
a、在挖土机工作范围内，不允许有其他作业，挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡角或逆坡挖土。
b、挖土机离边坡应有1.5m～2m的安全距离，以防坍塌，造成翻机事故。
c、用手推车动土，应先平整好道路，卸土时不得放手让车自动翻转。
d、基坑四周设防护栏。
3.2.3、混凝土垫层施工
3.2.3.1基坑开挖清理至第
层卵石层后，请监理及相关部门进行验槽，符合设计要求后及时进行级配砂石垫层施工。
，合格后方可用于工程实体。
，根据施工配合比，将各种粒径的砂、石按比例拌合后用汽车运往铺设点，按层厚200～300mm分层铺设，用12t振动式压路机碾压密实，施工中应保证原材料不含草根、垃圾，含泥量不超过3%，最佳含水量±5%范围内。
分层施工时接头处应做斜坡，相邻两层接头错开0.5～1m。
，人工对表面按设计要求进行修整，并压实。
，分别标识堆放，运至现场对号绑扎成型，由于在此工程中，长型钢筋较多，钢筋采用闪光对焊或气压焊接。
施工现场应预制好水泥砂浆垫层（竖向设绑扎丝），保证钢筋保护层厚度。
，采用焊接，接头长度为10d，安装时应按规范要求接头错开施工。
基础模板采用定型组合钢模板配合木模。
基础外围环形模板施工时为了保持外模圆弧度不变形，外模采用Φ14钢丝绳作外箍，自下而上距基础底50mm、500mm、1000mm、1650mm处各设一道，共四道外箍，每箍以10t倒链拉紧。
，施工时先施工中间的圆形砼，后浇筑外圈环形砼。
后浇带下端的钢筋缝隙用油毡封堵，减少漏浆。
，必须将整个砼表面按照施工缝的要求进行处理如下：
a、应清除垃圾、水泥薄膜、表面松动砂石、软弱砼层以及从下部钢筋处溢出的水泥浆层。
b、钢筋周围的砼不受损坏，钢筋上的水泥砂浆有及浮锈也应清除干净。
c、将后浇带砼表面凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，应该不小于24h。
，砼按设计要求掺加膨胀剂，注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣前，宜向缝边逐渐推进，并距缝边80～100㎜停止振捣，缝边用钢筋加强捣实，使其紧密结合。
，不少于15d。
3.2.7土方回填:
a、基础四周回填采用人工夯填；用自卸汽车运土，装载机送土，以人工用铁锹、锄、耙等工具进行回填，从最深处开始，由一端向另一端分层铺填，分层厚度不宜大于25cm，人工打夯前应将填土初步整平，人工夯打要按一定方向，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉、分层夯打。
b、大面积土方回填
把符合回填要求的回填料运至回填区，用装载机平均摊开，层厚取不大于50cm，压实采用20T压路机（局部压路机压不到的采用蛙式打夯机）进行夯实。
在地形起伏之处，应做好接槎，修筑1：
2阶梯形边坡；台阶高取50cm，宽取100cm，深浅坑相连时，应先填深坑，相平后与浅坑全面分层回填，分段填基坑时，交接处应填成阶梯形。
c、质量控制与检验
回填土不得掺用耕土及有机物含量大于5%的土，回填时要均匀回填，分层夯实，压实系数λC≥0.96。
基坑和室内填土，每层按100～500m2取一组试样，取样部位在每层压实后的下半部。
四、储罐设备制作安装技术要求
1、储罐设备制作按照规定的技术标准要求，进行下料、组对、焊接等工作；
2、焊接接头型式及尺寸按GB985～986中的规定执行。
3、对罐筒体、罐底板等主要焊接部位，当焊接采用手工电弧焊时，采用二氧化碳气体保护焊。
4、罐底在焊接完后，进行气密性试验，最后完工进行储罐充水试验。
5、接管、溢流管、带隔栅观测孔（设置于溢流管上方）、检修孔、吊装孔等方位由工艺配置确定。
6、罐体总高允差，不应大于设计高度的0.5%；
7、罐底焊接后，不平度不应大于变形长度的%2且＜50mm；
8、罐体制作完后，按要求进行装水试漏，无异常和渗漏现象为合格。
（一）：
工艺流程
图纸会审→施工准备→排版→下料→卷板→吊装组对焊接→确定管口方位→开孔→管口组对焊接→检查→装水试漏→刷油漆→组织验收→合格成品
（二）：
施工吊装方法的选择及顺序
1、由于施工场地狭窄，作业面小，无法利用大型吊车起吊。
根据现场情况，决定采用液压顶升和内桅杆、电动葫芦相结合的方法，利用倒装法起吊储罐的每节筒体。
利用倒装法的主要优点：
制作简单，实用性强，移动灵活，操作方便；避免高空作业，要求作业面相对较小（提升估计速度为0.1—0.2m/min）
2、具体施工步骤如下：
2.1底板、罐顶盖板、筒体壁板及其它另部件的预制件在制作现场进地进行，经检验合格后运往施工现场；
2.2安装组对罐底板；
2.3在罐底板上安装内桅杆及简易组装平台；
2.4组对、焊接罐体第一节包括罐顶部分，然后起吊；
（三）、主要施工工序的施工方法
罐体主要由罐底板、罐筒体及罐盖三部分组成。
各部分的连接主要是靠焊接完成，焊接质量的好坏，直接影响到罐的施工质量。
根据罐的施工特点，在制作、安装过程中主要对罐的下料、组对、焊接、起吊等工序进行控制，具体如下：
1、下料组对
1.1绘制排版图：
根据施工图及钢板材料的供货情况，绘制出罐筒体排版图。
罐筒体每个筒节暂按8块弧形板组对在一起考虑。
1.2号料之前要检查钢板的外观质量，应无碰伤、凹坑、裂纹、夹层等缺陷；如发现质量有问题，不得使用。
号料画线时，画线要清晰，并标出此板的编号及尺寸，同时标出尺寸检查线位置。
1.3下料时要复查号料尺寸是否符合要求，复查无误后方可进行切割。
1.4罐壁板的端头在滚圆前，要在模板上进行预弯曲（即压头）滚圆后，水平方向用弧长大于2m的圆弧样板（直径为罐体内径）进行检查，其间隙应小于4mm；在垂直方向用1m长的直样样板尺进行检查，其间隙应小于1mm。
对预制完的弧形板，在组对焊接前要进行检查，发现有弧度不够或超标现象，应进行矫正。
矫正处理方法可用锤击法、也可用火焰法。
但用火焰法时，严禁加热温度超过900℃，否则的话将破坏钢板的材质。
1.5组对筒体节时，内壁应平齐。
对接焊缝的错边量应符合下列规定：
1.5.1竖向对接错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；
，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于1.5mm。
1.6组对拼装完的每一罐体节，必须检查各对接部位的错边量，壁板平直度、罐体节的椭圆度。
检查完毕后，为防止焊接时出现焊接收缩变形，同时保证起吊时不变形，在罐壁内部增加涨圈。
1.7底板预制时，应接照设计及材料情况绘制排版图，为补偿因焊接而引起的焊缝收缩变形，底板的实际排版直径应比设计直径大0.5～1/1000，具体根据实际情况而定。
底板钢板材料要求平整。
底板上的焊缝应与罐筒体上的纵向焊缝错开。
1.8罐盖组对在罐筒节1段组对焊接完后进行。
2．焊接
2.1罐体焊接前，应进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡。
焊接工艺的评定，应采用对接接头及T形角焊焊接接头试件。
对接接头试件应于罐壁板的立焊缝和环焊缝相对应；T形角焊接接头试件的制作应与罐筒壁板的底圈与槽底板的角焊缝相对应。
2.2焊接接头的坡口形式及尺寸按图纸进行预制，焊缝质量应符合图纸要求；图中未注明者，手工焊按GB985-88，自动焊接按GB986-88规定制造，焊脚高度取相邻两焊件中较薄者之厚度且全部为连续焊接。
2.3坡口及坡口两侧20mm范围内洁净干燥，无泥沙、铁锈、水分和油污等。
2.4施焊环境出现风速大于10m/s、相对湿度大于90%、雨雪天气之一的情况时，应采取有效措施或停止施焊。
2.5引弧或熄弧应在引弧板上进行，不能在母材进行。
始端应采用退起弧法，终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开，并做好层间清理；双面的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根区应磨光处理。
最后进行再次焊接。
焊接完检查。
2.6筒体的焊接应先焊竖向焊缝，后焊环向焊缝；竖向焊缝采用自下而上焊接；环向焊缝时，根据电焊工人数均匀分布，并沿统一方向施焊。
筒体1段的顶部角钢圈与筒体的焊接，焊工应均匀分布，沿同一方向分段焊接，焊缝为连接角焊缝。
2.7罐底板的焊接要求、焊接顺序和方法①②底板的焊接采用波浪扩散法，总体焊接顺序为先焊横向短缝，后焊纵向长缝，纵缝焊接采取从中心向两侧波浪式扩展的焊接顺序；初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，为防止出现焊接应力变形，每条焊缝安排安排两名电焊工由焊缝中部向外侧施焊；断焊的长度根据情况而定；底板与罐体连接的角焊缝焊接应在罐体底圈壁板焊后施焊，安排数名工人从槽内、槽外均匀分布沿统一方向进行分段施焊。
2.8.先将底板上与罐筒体连接部位的对接缝焊接100mm～200mm长，从而避免筒体落到底板上后此部位无法施焊。
焊接筒体与底板的连接环缝，此环焊缝先焊里后焊外，安排4～6个电焊工均匀分布沿统一方向施焊。
焊缝高度按图纸要求进行。
2.9罐盖的焊接
2.10焊接缺陷的及时修补
2.10.1焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨；
2.10.2返修后的焊缝，应按原规定的要求进行探伤，并达到合格要求标准。
2.10.3焊缝的连续修补长度不应超过规定要求。
2.10.4同一部位的修补次数不应超过三次，当超过三次时，须经施工单位的技术总负责人批准。
2.11焊接质量的检查
2.11.1焊缝应进行外观质量检查，检查前应将熔渣、飞溅物等清除干净。
2.11.2焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及弧坑等缺陷。
2.11.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm。
底板焊接如下图所示：
③罐体的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝；纵向焊缝采用自下而上焊接；环向焊缝焊接时，根据电焊工人数量均匀分布，并沿统一方向施焊。
④罐拱顶的焊接：
先内侧施焊，后外侧施焊。
径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分段退焊。
⑤注意事项：
坡口及坡口两侧20㎜范围内应清洁干净，无泥沙、除锈、水分和油污等。
引弧或熄弧应在破口内或焊道上进行，不能在焊缝周边进行。
始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开，并做好层间清理，双面的对接接头在背面焊接前应清跟。
施焊环境出现风速大于10M/S、相对湿度大于90%，雨天之一的情况时应采取有效措施或停止施焊。
⑥焊接质量的检查：
焊缝应进行外观、内部质量检查，检查前应将熔渣、飞浅物等清除干净。
焊缝内部质量按设计要求进行局部无损探伤。
，应搭设临时支架；临时支架的搭设符合施工技术及安全需要。
罐拱顶与底圈槽体壁板应同心。
附件安装：
罐体的工艺接管、检查孔、人孔、设备安装孔的开设应按工艺要求进行。
，钢板定货时尽量采用定尺1.5米钢板。
侧壁排版分为十四段，每段1.5米。
组对拼装完的每一节罐体必须检查对接部位的错边量、壁板平直度、上口水平、槽体节的垂直度。
罐壁板安装采用抱杆倒装法，每台槽内距离筒壁200㎜处设置18根和10根升罐抱杆，抱杆间距3.6米，中心设置1根中心抱杆，为保证施工质量，在利用内抱杆的基础上，还应增加胀圈组件、平衡绳、中心平衡架等装置。
起吊顺序：
先起吊第一节筒节到一定高度；然后送入第二段筒节板，在底板组装平台上进行组对、焊接完后，提起第二节筒节，第二节筒节的起吊高度以离开组装平台为宜；第一节筒节和第二节筒节组对焊接；第一节筒节与第二段筒节组对焊接完再起吊；依次递推至最后一节，进行吊装。
3、吊装
3.1利用倒装法起吊储罐;用内桅杆或液压提升装置进行起吊,每台罐设置16-20套（台）,总起升重量应大于每台罐体应起升重理的1.25倍;用汽车吊起或其它吊装机具配合吊装筒节板;严格按顺序吊装。
3.2起吊顺序:
先起吊第1段筒节,第2段筒节离开简易组装平台的距离以脱开为宜;第1段筒节与第2段筒节组焊接完后再起吊；依次递推至最后一节完成吊装。
3．3组对好的第1段节（包括罐盖部分），罐体的立焊缝与底板的焊缝错开一定的距离，应大于200mm；
3．4筒节与筒节之间的距离调整用手拉葫芦进行调整；
4、开工艺孔：
各种工艺孔的开设由工艺配置、按图纸要求进行开设。
5、罐体内支架、进出管及挡板的制作安装。
罐体内支架、进出管及挡板的制作安装应严格按照施工图及规范进施工。
6.检验
6.1罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于0.053MPa无渗漏为合格。
6.2设备焊接完毕后对罐壁与底板连接的内测角焊接接头进行100%的渗透检测，在储罐充水试验合格后，应采用同样的方法复检，充水时冲水高度应超过14320mm，
6.3罐顶的强度及严密性试验，应在水位达到最高操作液位下1m进行缓慢充水升压，当升压至2157pa以罐顶无异常变形为合格；
6.4罐顶的稳定性试验，应在水位达到最高操作液位后进行，试验负压1651pa。
当罐内空气的气压达到试验负压时，罐无异常变形为合格；
6.5设备进行盛水试漏时，水中氯离子的含量不得超过25mg/L
7.保温
7.1敷设保温钉、支撑带（环、托架）对于容器、储罐、窑炉等直径较大的设备，在进行外保温及内衬里施工时，为更牢固地固定保温隔热材料，保证使用寿命，一般均需敷设保温钉、支撑带（环、托架）。
对于立式管道或倾斜度大于45°的管道，为防止在重力作用下保温层发生沉降或变形，一般也需敷设托架。
该支撑带（环、托架）还可用来固定外护层。
需要注意的是敷设的保温钉、支撑带（环、托架）应埋入保温层内，以减少散热损失。
对于直径较大（f325mm以上）的水平管道，在使用软质保温隔热材料时，为防止长期使用引起保温层变形，每隔3~5m可设一段40~50mm长的硬质保温隔热材料，可有效地防止保温结构变形。
7.2异型件阀门、法兰、三通、弯头的保温，设备有大量的异型管件，如阀门、法兰、三通、弯头需保温隔热，有的还需定期保养。
该异型管件施工十分麻烦，使用中也是易出问题的薄弱部位，有的散热损失太大，有的渗水漏水，维修需拆掉和再次复原，费工费时。
现有的阀门、法兰有的处于裸露状态，散热损失太大；有的使用保温箱体积太大，操作麻烦。
保温设计可采用快速固化憎水型硅酸盐复合绝热涂料，施工随意性好，保温隔热效果好，外形美观。
也可采用同类软质保温隔热材料与硅酸盐复合绝热涂料配合使用。
国外也有专业化公司专门生产异型管件用隔热保温套，采用搭扣式或拉链式装拆，使用很方便。
最近日本也研制出穿脱自如的缝制保温套，保温性能好，耐温耐久，可反复使用，装拆非常方便。
7.3支吊架的保温隔热，设备使用大量的支吊架用于固定管道及设
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