焊接施工方案及工艺措施.docx

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焊接施工方案及工艺措施

焊接施工方案及工艺措施

第一节焊接施工方案及工艺措施

1、工程主要特点

1.1焊接作业主要特点

本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。

T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。

1.2热处理作业主要特点

机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。

2、焊接施工原则

（1）焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属；

（2）地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接；

（3）密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；

（4）位于构件刚性最大的部位最后焊接；

（5）由中间向两侧对称焊接；

（6）结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；

（7）当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区；

（8）膜式壁焊接采用分段退焊法。

3、总体工程安排

焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。

针对焊接专业特点，拟采取以下安排。

（1）建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。

焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。

（2）焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。

（3）焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。

地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。

（4）本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。

（5）本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接时应特别注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。

中径管焊接时，为确保表面工艺质量，宜选用φ3.2焊条盖面。

需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。

（6）主蒸汽、再热热段管道材质为SA-335P92，焊接要求比较高，施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。

焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用。

焊接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大。

（7）中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底（主要是汽机房内的管道），汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底。

（8）凝汽器与低压缸连接由6名以上焊工对称施焊，采用分段退焊法。

施焊过程中，在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视。

（9）仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在25mm以下，焊接方法为GTAW。

壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接应焊至2～3层，以保证焊缝有规定的余高。

（10）铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时，应采取有效方法提高环境温度。

焊接铝锰合金时，选用铝锰焊丝（丝321）或铝硅焊丝（丝311）。

（11）锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工，焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢等清理干净。

锅炉密封焊接应采用分段跳焊，采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正。

（12）本工程热处理的用电加热方式，温度曲线用打点式自动温度记录仪记录。

热处理参数（如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等）按《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DL/T819-2010）中的有关规定执行。

1、焊前准备

1.1坡口的加工和焊件下料宜采用机械加工，如采用热加工下料，切口边缘要留有加工余量。

1.2坡口的基本形式及尺寸应符合图纸设计及焊接规范的要求。

1.3焊件在组对前要将焊口及其母材附近内外壁的每一侧各10～15mm范围内的油污、铁锈、水份等杂物清理干净，并露出金属光泽。

1.4焊件对口时要求内壁齐平，对接单面焊的焊口的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

1.5排汽装置焊件对接允许对口错位为10%的板厚且不大于2mm，不同厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。

1.6严禁在焊件上随意引弧、试电流、焊接临时支撑物等，禁止用强力对口（除图纸规定的冷拉口外）和热膨胀法对口。

1.7管道直径≥400mm且壁厚≥20mm的焊口对口点固时，应采用楔形卡块（δ=16～25mm）3至4块点焊固定。

楔形卡块的材质与管道的材质相同或相近，点固焊时的焊接材料、焊接工艺、焊工以及预热温度应与正式施焊时的要求相同，打底后应将点固焊残留部分磨平。

点焊示意图如图1所示：

1.8中、高合金钢（含Cr≥3%或合金总含量≥5%）的管道焊口，为防止根部氧化或过烧，焊接时内壁应进行充氩气保护。

由于本工程需要进行内壁充氩的焊口集中在过热器固定管道及油系统管路等，为提高背部充氩的质量、效率以及节约氩气，建议采用管道内部形成气室、焊口外部充氩的方法进行充气。

其具体方法如图2所示：

注：

管道内水溶纸的位置应距焊口处L应按不同情况分别对待，当焊口须预热时气室应避开加热面，以防止在焊口焊前预热时燃烧，破坏气室，不需预热的焊口气室为80mm左右，对于大径管距离焊口两侧L应为300mm左右，将水溶纸粘在报纸上，然后将其用糨糊粘在管道内壁上如图所示做成气室，进行充氩保护焊接，氩气流量为8-12L/min。

图2焊口氩气保护示意图

1.9焊前要做好防风、防雨等工作，在负温下进行施工应采取必要的预热措施。

2、焊前预热

2.1对于外径≤219mm且壁厚≤20mm的管道允许火焰加热，火焰加热应逐渐升温，预热范围应大于焊口边缘50mm左右，施焊前应用表面温度表测量温度，做好手工预热温度记录。

2.2用远红外线陶瓷加热器进行焊前预热的焊口，均采用热电偶监视母材的温度，且将控温过程用温度记录仪打印在记录图上，保留预热曲线图纸。

2.3异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差或合金成分高的一侧材质选定，支管与主管焊接时，应按主管的预热温度预热。

2.4异种钢焊接接头的焊接材料选择宜采用低配原则，即不同强度钢材之间焊接，其焊接材料选适于低强度侧钢材的。

2.5涉及到本工程的下列规格部件采用氩弧焊或低氢型焊条，如果进行焊前预热或焊后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理：

（1）壁厚不大于10mm、直径不大于108mm，材料为15CrMo的管子；

（2）壁厚不大于8mm、直径不大于108mm，材料为12Cr1MoV的管子。

3、焊接工艺要求

3.1氩弧打底焊的焊层厚度不小于3mm，在打底结束前应留一处检查孔，以便焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理。

对管径≥219mm的管道，氩弧打底的推荐焊接顺序如图3：

注：

ⅠⅡⅢⅣ为焊接顺序表示

图3氩弧焊打底焊接顺序

3.2根部焊接完成，应及时进行次层焊缝的焊接，多层多道焊时应逐层进行检查，以便发现缺陷及时处理，检查合格后，方可焊接次层，直至完成。

3.3无论结构焊缝或薄壁焊口，严禁一遍焊接完成，必须多层多道焊。

3.4施焊过程中，层间温度不高于规定的预热温度的上限。

3.5为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于194mm的管子及锅炉密集管排（管间距≤30mm）对接焊口宜采取两人对称焊。

3.6大径管的壁厚焊接应采用多层多道焊，单层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm，单层焊的宽度不大于焊条直径的5倍，多层多道焊的焊接排列顺序要求见图4：

图4厚壁管焊道排列顺序示意图

3.7施焊过程中，焊接收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开30mm。

3.8施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外，应该连续焊接完成。

若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施（如后热、缓冷、保温，防雨等），再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺的要求继续施焊。

3.9焊口焊接完成后应及时清理焊口周围的飞溅、熔渣等杂物并用油性记号笔写上施焊人员的钢印代号。

3.10焊口经检验有超过标准的缺陷时应及时进行挖补，补焊时的焊接工艺应与正式焊接的焊接工艺相同，需要进行热处理的焊口，返修后应重新进行热处理。

同一位置上的挖补次数一般不宜超过三次，耐热钢不宜超过二次。

3.11对于锅炉密封焊缝，为了保证焊缝表面工艺优良性、锅炉水压试验过程中无泄露，按照要求采用双面焊接，并在焊接结束后将焊缝打磨清理干净，消除飞溅等缺陷。

4、小径管焊接工艺

本工程锅炉受热面管焊接工作量大，且受热面管排具有间距小、密集型布置等特点，给施焊造成很大的困难，为保证锅炉小径管焊接质量，对水冷壁、包墙、再热器、过热器焊口都采用全氩焊接工艺。

工艺要求如下：

（1）对于困难位置焊口，视焊接操作方便可采用内、外相结合的填丝方法进行焊接。

焊接时从最困难的位置引弧，在障碍最少处收弧、封口。

（2）地面组合或困难位置、密集受热面管子焊接采取2人对称焊接。

（3）根层焊缝厚度为3mm。

小径管焊接应一次完成，禁止氩弧焊打底过夜。

氩弧焊过程中，必须注意引弧、接头和收弧，防止产生焊接缺陷。

（4）在负温或潮湿天气施焊时，应用火焰对坡口区进行适当预热，去除水分或潮气。

（5）施焊前焊工应了解焊口位置，数量及相互间隙，合理选择焊接顺序，避免由于管排位置不好或对口顺序错误而增加焊接困难。

5、中、大径管焊接工艺

本工程大中径管具有管壁厚、直径大特点，焊接位置多样，焊接工艺采用GTAW+SMAW，工艺要求如下：

（1）采用远红外电加热器进行预热。

从点固、打底、填充到盖面整个焊接过程焊口的温度均应维持在预热温度的下限至层间温度的上限之间。

根据焊规GTAW打底，预热温度可按下限温度降低50℃。

（2）点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工及预热温度等应与正式施焊相同，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点固焊。

如采用添加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，应将残留疤痕清除，打磨修整干净。

（3）采用多层多道焊，各层道接头相互错开。

GTAW打底层厚度不小于3mm每层焊接厚度不大于焊条直径+2mm，单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。

各层道接头相互错开，注意引弧和收弧质量。

（4）每个层道都要仔细清理检查，自检合格后方可焊接次层，直至完成。

（5）严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，表面不得焊接对口用卡具。

（6）在整个焊接过程中，热处理工一定要严格控制焊缝及其热影响区的温度，保证预热温度和层间温度的正常。

（7）焊后及时进行热处理工作。

6、奥氏体不锈钢管道焊接工艺

奥氏体不锈钢具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工艺不正确时，会出现晶问腐蚀、热裂纹、应力腐蚀开裂、焊缝成形不良等缺陷。

焊接工艺采用GTAW和SMAW，工艺要求如下：

（1）必须清除可能使焊缝金属增碳的各种污染。

焊接坡口和焊接区焊前应用丙酮或酒精除油和去水。

不得用碳钢钢丝刷清理坡口和焊缝表面。

清渣和除锈应用砂轮、不锈钢钢丝刷等。

（2）焊条必须存放在干净的库房内。

使用时应将焊条放在焊条筒内，不要用手直接接触焊条药皮。

（3）焊接薄板和拘束度较小的不锈钢焊件，可选用氧化钛型药皮焊条。

因为这种焊条的电弧稳定，焊缝成型美观。

（4）对于立焊和仰焊位置，应采用氧化钙型药皮焊条。

其熔渣凝固较快，对熔化的焊缝金属可起到一定的支托作用。

（5）气体保护焊和埋弧自动焊时，应选用铬锰含量比母材高的焊丝，以补偿焊接过程中合金元素的烧损。

（6）在焊接过程中，必须将焊件保持较低的层问温度，最好不超过150℃。

不锈钢厚板焊接时，为加快冷却，可从焊缝背面喷水或用压缩空气吹焊缝表面，但层问必须注意清理，防止压缩空气污染焊接区。

（7）手工电弧焊时，由于不锈钢电阻值较大，靠近夹持端的一段焊条容易受电阻热的作用而发红，在焊至后半段焊条时应加快熔化速度，使焊缝熔深减少，但熔化速度太快又会造成未熔合和熔渣等缺陷。

从保证接头的耐腐蚀性考虑，也要求选用较小的焊接电流，减少焊接热输入量，防止焊接热影响区的过热。

（8）在操作技术上采用窄焊道技术，焊接时尽量不摆动焊条，在保持良好熔合的前提下，尽可能提高焊接速度。

7、钢结构及锅炉密封焊接工艺

结构焊接工艺采用焊接工艺采用SMAW，焊接过程中要防止应力集中导致的组件变形，工艺要求如下：

（1）为减少焊接变形，采取偶数焊工对称施焊工艺。

先焊横焊缝，再焊纵焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝，应先焊对接缝，后焊角接缝。

超过1000mm以上的焊缝采用分段退焊。

（2）水冷壁、包墙管纵向拼缝焊接，采用双面焊，拼缝间隙2—3mm，严禁无间隙焊接。

每一条焊缝都应采用分段退焊法焊接，一面焊好后，转到另一面以同样次序进行焊接。

包墙管焊口处、水冷壁焊口处密封应双面焊。

（3）焊口部位密封镶块的焊接，应分区跳开焊接，以减少内应力。

在密封镶块端部整个宽度上进行定位焊。

焊接时从水冷壁或包墙管单元中间向两边进行，而且应该依次交替地焊接，每次交替至少应跳开一个密封镶块，尽量用小电流焊接，以保证管壁的熔深不超过2mm。

（4）施焊过程中，应尽量采取减少焊接变形和应力的焊接方向及顺序进行焊接。

发现变形量大或其他异常情况时，应立即停止焊接，采取相应措施。

（5）凡是用气割的工件或因对口切割的鳍片，焊接前必须将氧化铁渣清除干净。

8、低压缸焊接工艺

8.1排汽装置壳体焊接采用SMAW，工艺要求如下：

（1）对排汽装置外壳拼装焊接，为防止产生焊接变形，应采取反向逆焊法或分层反向逆焊法，减少分层次数，断续焊接。

焊接顺序见下图：

（2）排汽装置组装焊接时，未注明的焊缝高度按母材最小板厚算。

8.2低压缸排汽口与排汽装置上接颈焊接采用SMAW，工艺要求如下：

（1）施焊焊工应严格遵守作业指导书的各项要求，焊接过程中发现情况应及时报告，不得擅自处理；

（2）正式施焊前应对施焊部件进行点固焊，点固焊顺序与位置：

先点固四个角部，然后点固四周端面。

点固焊长度与间距为：

100/200即每相隔200mm点焊100mm；

（3）焊接采取多层焊,应先将第一层焊完后方准焊接其余层。

第一层用φ3.2mm焊条打底，其余各层用φ4.0mm焊条焊接；

（4）施焊时，应在汽缸台板四角架设百分表，并设专人监视台板四角的变形和位移，当变化大于0.10mm时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊，同时监视转子扬度变化值,当变化达0.02mm/m时，应暂时停止焊接，找专职指挥人员查明原因，采取适当措施后方可继续施焊；

（5）为防止焊接变形，焊接时八个焊工应按规定的焊接顺序同时进行对称焊接，焊接时的焊接电流、焊接速度应保持一致；

（6）排汽装置接颈焊接应采用同步同规范的跳焊、对称焊法，以防止焊接应力过大，产生焊接变形。

跳焊、对称焊接方法如图所示：

说明：

⇨将8个焊工分为四组，每边一组；

⇨将每道焊缝平均分为两部分，每部分10份，编号1～10，箭头方向为焊工的施焊方向；

⇨每个焊工分别从焊缝1到焊缝9依次按箭头所示方向施焊，之后每道焊缝的两焊工再按箭头所示方向共同完成焊缝10；

⇨焊接过程中进行变形控制监督，以便随时调整焊接规范及施工的同步性。

（7）在每道、每层焊接结束时均应重新复查汽缸与台板之间的间隙，其间隙应基本保持不变，如果变化较大,应找专职指挥人员明原因，进行处理；

（8）焊接完毕,应将焊缝四周药皮、飞溅清理干净，并认真进行外观检查。

（三）T/P91、T/P92钢焊接施工方案及工艺措施

1、概述

本机组为1000MW超超临界机组，过热系统、再热系统、主蒸汽管道及再热蒸汽管道中大量采用了T/P91、T/P92钢材。

T/P92在T/P91钢的基础上加入了1.7%的钨（W），同时钼（Mo）含量降低至0.5%，用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体耐热钢，通过加入W元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度。

在焊接方面，除了有相应的焊接材料，并由于W是铁素体形成元素，焊缝的冲击韧性有所下降外，其余对预热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的。

在施工过程中，我公司对T/P91、T/P92等特种钢焊接进行了严格的焊接工艺控制及热处理控制，获得了良好的质量。

由我公司承建的绥中发电厂二期工程（2×1000MW机组）4号机组、铁岭发电厂二期5号机组、鹤壁鹤淇发电有限责任公司2×660MW机组工程1号机组三台超超临界机组中，T91、T92小径管无损检测合格率99.5%，P91、P92大径无损检测合格率100%。

金相复膜试验，金相组织全部为回火马氏体组织。

硬度值均在HB200～HB240之间，符合该钢材的最佳硬度值范围。

2、T/P91、T/P92钢焊接接头质量的各种影响因素的分析

主要影响因素

主要内容

主要引发产生的缺陷或结果

母材重要化学成分

碳（C）、钒（V）、铌（Nb）、锰（Mn）、硅（Si）、氮（N）、硫（S）、磷（P），钨（W）钼（Mo）元素的含量控制对焊接接头有重要影响

1．易引起冷裂纹缺陷；

2．S、P等杂质元素及一些合金元素如Ni等易引起热裂纹缺陷、回火脆性以及蠕变脆化倾向增加；

3．一些沉淀强化元素，如Nb、Al、N等可产生一定的再热裂纹问题

4．过量的钨含量，使冲击韧性和蠕变断裂强度大大降低

焊接材料

焊接材料的合理选用及焊接材料中化学成分的有效控制

1．成分影响与母材化学成分影响效果相同`，尤其是不同焊材中镍的成分不同，对AC1点影响较大；

2．冷裂纹、热裂纹、再热裂纹

3．冲击韧性低

4．常温、时效后和高温力学性能达不到要求

焊接方法

不同焊接方法对接头的冲击韧性值及抗裂性有明显的差别

1．冲击韧性值偏低；

2．各类裂纹的敏感性增加

坡口形状及尺寸

选择合理的坡口形状及尺寸，调整焊缝成型系数

引起接头产生未焊透、未熔合、夹渣等焊接缺陷

预热温度及

层间温度

预热与层间温度关系到冷裂纹的产生及焊缝冲击韧性的要求，应严格进行控制，避免高温及特定温度点（如550℃、475℃以及高温时间的长时间停留等

1．产生冷裂纹缺陷；

2．冲击韧性值低，引起断裂；

3．焊缝接头组织的烧损，得不到正常情况下的回火马氏体或索氏体组织

充氩保护

为防止根层焊缝金属氧化，从而保证根部焊接质量，提高冲击韧性值，充氩保护应持续2-3层以上

1．根部接头发生氧化，使机械性能值降低

2．根部出现多种焊接缺陷

焊接线能量

一个综合控制的焊接要素，从焊接电流、焊接电压、焊接速度共同控制，以达到较高的冲击韧性值，并有效地防止各类裂纹的产生

1．对冲击韧性影响极大；

2．产生冷裂纹及Ⅳ型裂纹

加热方法及热电偶的布置

有效地控制内外壁温差，保证加热温度的均匀性，要求内外壁温差控制在20℃以内，从而提高冲击韧值与防止各类裂纹的出现

1．冲击韧性值偏低；

2．产生冷裂纹、再热裂纹、Ⅳ型裂纹

焊后冷却温度与保温时间

严格控制升降温速度，控制组织转变，以得到理想的金相组织，从而保证机械性能

1．机械性能降低；

2．得不到回火马氏体组织或索氏体组织

3．残余奥氏体重新转变为脆硬的马氏体组织

焊接操作工艺

从焊接工艺上进行过程控制，严格按焊接工艺施工，从而保证机械力学性能、防止各类裂纹的产生

1．机械性能降低；

2．冲击韧性值偏低；

3．金相组织不符合；

4．产生冷裂纹、弧坑裂纹

5．产生多种其它常见的缺陷，如未焊透、未熔合、夹渣等

3、焊接工艺措施

3.1T/P91、T/P92工艺评定试验钢材的要求

对T/P91、T/P92，目前进货渠道以进口管道为准，为确保母材的钢材质量，降低热裂或冷裂倾向，提高冲击韧性，首先必须保证母材的化学成分在受控范围内。

所以进货时需严格把握材料进货关，必须提供钢材质量保证书，必要时进行相关的材料工艺试验，进行母材化学成分分析等一系列金相理化试验分析及硬度测试，来保证供应商供应的T/P91、T/P92材料的加工、热处理的正确性和均匀性。

3.2T/P91、T/P92工艺评定试验焊材的要求

（1）选取的焊接材料必须严格把握其化学成分及各项力学性能指标，有质量保证书及使用说明书、焊条的烘干要求。

限制各类杂质元素，如S、P的含量，及控制一些再热倾向元素的含量，如Nb、Ni、Si等，保证焊接材料的化学成分与母材基本一致。

（2）选用的氩弧焊焊丝、焊条应与母材相匹配，选用时应注意化学成分的合理性，以获得优良的焊缝金属成分，组织和力学性能。

（3）焊缝金属的Ac1和Mf温度应与母材相当。

（4）首次使用的焊材应要求供应商提供详细的性能资料及推荐的焊接工艺（提供熔敷金属的Ac1温度以及焊后热处理温度、恒温时间），并提供常温、时效后和高温力学性能曲线。

（5）做好电焊条的保管、烘干及使用管理工作。

3.3焊接方法的影响及选用

（1）钨极氩弧焊GTAW是广泛应用于小径管焊接中及中、厚壁管的根层打底焊。

由于GTAW焊的惰性气体Ar保护，使焊缝金属中的有害杂质降低，使焊接性得到改善，并使预热温度可降低50℃，改善焊接条件。

（2）SMAW（手工电弧焊）：

焊接要控制所用焊条的药皮含水量，以防止氢致裂纹的出现。

其焊缝性能比GTAW要差，对焊接工艺措施要求需更严。

（3）根据电厂现场的焊接环境及结构，工艺采用GTAW和GTAW+SMAW的焊接工艺，壁厚≤6mm的小径薄壁管采用全氩焊接；壁厚＞6mm的小径管和大径厚壁管采用GTAW打底，SMAW填充和盖面。

3.4坡口形状及尺寸

（1）T/P91、T/P92坡口尺寸推荐图见下图（A、B）（尺寸尽量符合施工现场焊口坡口设计尺寸，P91、P92工艺评定坡口也可采用综合型。

（2）坡口加工时，钝边不易过大，一般为0.5-1.0mm，可有效地预防未焊透缺陷。

薄壁管（δ≤16mm）坡口图A厚壁管（δ＞16mm）坡口图B

3.5预热温度及层间温度

（1）T/P91、T/P92钢种是低碳马氏体钢，在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为100-250℃，考虑T/P91、T/P92钢焊接碳当量较高，焊接性较差，具有一定的冷裂纹倾向，推荐工艺评定试验的GTAW预热温度150-200℃，焊条电弧焊填充并盖面预热温度为200-250℃。

（2）T/P91、T/P92焊接过程中，层间温度对冲击韧性影响很大，过高的层间温度，会使焊缝金属碳化物沿晶间析出并生成铁素体组织，使韧性大大降低。

工艺评定试验选择最佳的层间温度为200-300℃。

（3）T/P91、T/P92钢的焊接过程须严格监视和记录，对预热温度及层间温度的控制要随时跟踪记录，便于分析处理一些异常情况。

（4）由于T/P91、T/P92热强钢焊接热影响区也有明显的软化带，易产生“Ⅳ型裂纹”。

软化带是接头的一个薄弱环节，软化带用热强系数（焊接接头软化带的高温持久强度与母材同一温度的持久强度的比值称作热强系数）。

热强系数的大小与材料有关，也与试验温度及试验时间有关。

合金成分愈复杂的钢，热强系数愈低。

试验温度愈高，试验时间愈长，热强系数愈低。

故为了控制IV型裂纹，焊接