网架施工监理细则.docx
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网架施工监理细则
编号：
XHF-QW-GCB-02
钢结构工程
监理实施细则
编制
审批
河南新恒丰建设监理有限公司
商丘裕东永电脱硫项目监理部
2006年10月2日
一、工程概况
1.1.1工程名称：
商丘裕东永城电厂烟气脱硫工程
1.1.2建设地点：
电厂院内
1.1.3建设工程组成及建筑规模特征为2×300MW、2×1025t/h燃煤锅炉烟气脱硫1.1.4本工程采用石灰石、石膏湿法脱硫工艺，全烟气脱硫
二、监理依据：
1、业主与施工单位签订的施工合同
2、本项目施工阶段的监理合同
3、业主提供的本工程全套施工图纸及设计文件
4、设计交底及图纸会审纪要
5、设计单位发出的设计变更及技术核定单
6、《建筑结构设计统一标准》GBJ68-84。
7、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001。
8、《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91。
9、《钢网架螺栓球节点用高强螺栓》（GB/T16939）。
10、《钢网架行业标准》（JGJ75.1-75.3-91）。
11、《钢结构设计规范》GB50017-2003。
12、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002。
13、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001。
14、《建筑抗震设计规范》GB50011-2001。
15、《网架工程质量检验评定标准》JGJ78-91。
16、《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ50221-95。
17、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002。
18、《钢结构高强螺栓连接的设计施工验收规范》JGJ82-91。
19、《防腐标准》ISO/ZH12944。
20、《钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南》BS5493：
1997。
21、《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》GB/T13612-1990。
22、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88。
三、质量控制流程
网架制作内容：
普通钢网架、钢柱、钢梁、支撑、拉杆、檩条、屋面、铝塑板装饰。
（一）网架制作及检验
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
1、螺栓球
由45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
螺栓球的主要检测控制有：
（1）过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉探伤检验。
（2）螺孔质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
（3）螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
（4）允许偏差项目的检查
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0-1.0
用卡钳、游标尺检查
D＞120
+3.0-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D＞120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
用游标卡尺、高度尺检查
D＞120
0.
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。
2、杆杆
杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：
（1）杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
（2）编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查5%。
（3）焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为1000根为一批，每批抽查3根。
（4）除锈质量：
应达到Sa2.5级，样板与目视检查。
（5）涂装质量：
采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5C，湿度为小于80%，厚度为每遍25um±5。
（6）允许偏差项目的检验
长度：
允许偏差±1mm。
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件在端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
（7）杆件采用钢管架捆装，以利搬运、堆放，保管。
3、封板、锥头、套筒
封板、锥头、套筒均匀为机加工零件，其主要过程为锻压→金属加工，其主要检验控制的内容有：
（1）过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
（2）套筒按5/压力承载试验,封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。
（3）允许偏差项目的检验
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
封板、锥头孔径
±0.5
用游标卡尺检查用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
+0.5-0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
±0.3
用百分表、V型块检查
4
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
±0.5
用百分表、V型块检查
5
锥头壁厚
+0.50
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
±1
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.5
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
（4）封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。
4、支座、支托加工
支座、支托都是在球加工完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
（1）、钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
（2）、与球的焊接：
采用E50系列焊条，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。
（3）、底座支托板的平整度应不大于3mm。
（4）、螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座板或托板的角度位置误差应不大于±20。
（5）、螺栓球中心与支座板中心偏移应不大于±5mm。
（6）、支座、支托用钢箱包装。
（二）钢柱、钢梁、支撑、拉条的制作及检验
1、钢柱、钢梁的生产制作及检验
（１）材料准备
１〉钢材的标识
钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。
钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。
钢材的标牌应定期检查。
余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。
２〉钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。
因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。
钢材检验的主要内容是：
钢材的数量和品种应与订货合同相符。
钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。
每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。
核对钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或治标中的规定进行核验。
钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。
钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。
锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88.
经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。
经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。
３〉钢材的入库管理
经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。
钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。
库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。
对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。
库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。
2、工艺流程
钢结构制作的工序较多，所以对加顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。
由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。
流水作业生产的工艺流程见下图：
对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。
3、每道工序的施工方法及质量标准
Ａ、放样、样板和样杆
放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。
放样工作包括如下内容：
核对图纸的安装尺寸和孔距：
以1:
1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样号料用的工具及设备有：
划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。
钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。
放样时以1:
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。
放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。
然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。
样杆一股用钢板或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。
用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。
钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板或样杆。
样板一般分为四种类型：
〈1〉号孔样板。
是专用于号孔的样板。
〈2〉卡型样板。
是用于煨圆或检查构件弯曲形状的样板。
卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。
〈3〉成型样板。
是用于煨圆或检查弯曲平面形状的样板。
此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。
〈4〉号料样板。
是供号料或号料同时号孔的样板。
对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：
（A）画样法。
即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
（B）过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。
为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。
上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。
当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。
样板和样杆应妥为保存，直至工程以后方可销毁。
放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。
样板的精度要求见表
放样和样板（样杆）的偏差
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
B、划线
划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括：
检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。
号料时应注意以下问题：
〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。
〈４〉号料时，对于较大型钢板画线多的面应平放，以防止发生事故。
〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
<７>需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
<８>不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
<９>尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
<10>需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
<11>矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
<12>带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。
〈13〉钢板长度不够需要焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。
切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度（mm）
气割下料
≤10
1～2
10～20
2.5
20～40
3.0
40以上
4.0
〈15〉号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序拱方便。
为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。
一般常用的号料方法有如下几种：
〈1〉集中号料法。
由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。
〈2〉套料法。
在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。
〈3〉统计计算法。
统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。
号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。
〈4〉余料统一号料法。
将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。
号料应有利用切割和保证零件质量。
号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。
号料允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。
气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度，长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
C、边缘加工和端部加工
在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。
〈1〉吊车梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。
〈2〉焊接坡口。
〈3〉尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。
边缘加工的质量标准见下表。
常用的边缘加工方法主要有：
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000,且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t，且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
注：
t——构件厚度；L——构件长度。
D、制孔
孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。
制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。
钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。
冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。
制孔的标准及允许偏差
〈1〉精制螺栓孔的直径与允许偏差。
精制螺栓孔（A、B级螺栓孔——I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。
其允许偏差应符合下表规定。
〈2〉普通螺栓孔的直径及允许误差。
普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。
其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm。
螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25um。
孔的允许偏差应符合下表的规定。
精制螺栓孔径允许偏差（mm）
螺栓公称直径、螺孔直径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
10～18
0
-0.18
+0.18
0
18～30
0
-0.21
+0.21
0
30～50
0
-0.25
+0.25
0
普通螺栓孔允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不大于2.0
注：
t为板的厚度
〈3〉零、部件上孔的位置偏差。
零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。
孔距的允许偏差
项目
允许偏差
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
_
_
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
孔的分组规定：
1、节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。
2、头处的孔：
通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。
3、两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。
4、弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。
〈4〉孔超过偏差的解决办法。
螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。
预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级（-6.0mm）。
钻孔的方法：
〈1〉划线钻孔。
钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。
孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。
划线工具一般用划针和钢尺。
为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。
厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
〈2〉钻模钻孔。
当批理大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。
钻模有通用型、组合式和专用钻模。
通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。
组合和专用钻模则由本单位设计制造。
也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。
钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。
〈3〉数控钻孔。
无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。
特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。
其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的中常用的加工方法。
E、组装
组装，亦可称拼装、装配、组立。
组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。
装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。
组装工序的一般规定：
产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：
〈1〉了解产品的用途结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。
〈2〉了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。
〈3〉了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。
拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格方可覆盖。
当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施焊。
布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。
构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
F、焊接
焊接试验及工艺评定
〈1〉焊接试验和艺评定是保证钢结构是缝接质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。
因此，按照国家规范规定，对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，产应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。
〈2〉焊接工艺试验的内容和要求。
首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。
首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下：
①焊条性能对比试验。
②电弧稳定性试验。
③飞溅率试验（含熔敷系数）。
④焊缝脱渣性能试验。
⑤焊缝金属扩散氢含量试验。
⑥焊缝熔敷金属机械性能试验。
⑦焊接工艺的各项参数。
焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。
焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。
焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。
评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。
焊接工艺评定的一般程序如下：
①提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。
②编制焊接工艺说明书。
③制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。
④焊接试件并填写焊接记录。
⑤加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。
⑥填写焊接工艺评定报告。
⑦评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。
工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。
未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。
工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。
焊接工艺评定报告应包括以下内容：
①焊接方法与焊接规范②焊接接头型式及尺寸、简图。
③母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。
④焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。
⑤焊接位置。
⑥预热温度、层间温度。
⑦焊后热处理温度、保温时间。
⑧气体的种类及流量。
⑨电流种类及特性。
技术措施：
操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。
焊接记录。
各种试验报告。
焊接工
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