石油天然气站内工艺管道工程施工与验收规范SY0402.docx
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石油天然气站内工艺管道工程施工与验收规范SY0402
石油天然气站内工艺管道工程施工及
验收规范
SY0402-2000
1总则
1.0.1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范。
1.0.2本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工程。
1.0.3本规范不适用于：
油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管道；站内的高温导热油管道。
1.0.4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求，尚应符合国家、地方政府关于工业健康、安全、环境保护等方面的有关强制性标
准的规定。
1.0.5承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设，取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。
1.0.6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2管道组成件的检验
2.1一般规定
2.1.1所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。
材质、型号。
2.1.2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。
对质
量若有疑问时，必须按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国家或行业标准的有关规定。
2.1.3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制造标准的有关规定。
2.2管材
2.2.1有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验。
2.3管件、紧固件
2.3.1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其
尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。
2.3.2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定：
1化学成分。
2热处理后的机械性能。
3合金钢管件的金相分析报告。
4管件及紧固件的无损探伤报告。
2.3.3高压管件及紧固件技术要求应符合《PN16.0〜32.OMP&锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术条件》JB450的有关规定。
2.3.4法兰质量应符合下列要求：
1法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。
2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。
3螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。
4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为土0・3mm；法兰厚度允许偏差为土1.0mm；
相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为土0.3mm,任意两孔中心间距允许偏差为土
1.Ommo
2.3.5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后
方可使用。
2.3.6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影
响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。
2.3.7用于高压管道上的螺栓。
螺母应符合国家现行有关标准的规定，使
用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格
时，逐个检查，不合格者不得使用。
当直径大于或等于M30且工作温度大于或等
于500°C时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，
取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。
2.3.8三通的检验及其质量应符合下列要求：
1主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为土
0.5mm。
2主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。
3三通端面坡口角度应为35°±5°,钝边应为1.0~2.0mm。
4支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的1%,且不得大于3mmo
5各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的1%,且不得大于3mmo
6加强板焊缝外观质量应符合设计要求。
7拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。
2.3.9弯头的检验及其质量应符合下列要求：
1弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。
2弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%,且实测厚度不得小于设计计算壁厚。
3弯头坡口角度应为35°±5°,钝边应为1.0〜2mm。
4弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表2.3.9的要求：
2.3.10弯管的检验及其质量要求应符合下列规定：
1弯管内外表而应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。
2弯管的尺寸偏差应符合表2.3.10的规定。
3弯管直径应与相连接管子内径一致。
2.3.11异径管的检验及其质量要求应符合下列规定：
1异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。
2异径管的圆度不应大于相应端外径的1%,且不大于3mm；两端中心线应
重合，其偏心值不应大于5mm。
3异径管尺寸允许偏差应符合表2.3.10的规定。
4偏心异径管应按设计要求进行检查。
2.3.12支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：
1支吊架表而应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表而气孔等缺陷。
2支吊架用的弹簧表而不应有裂纹。
折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏差不得超过半圈。
3自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大于平均节距的
10%o
4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2%o
2.3.13管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行，其尺寸偏差应
符合下列要求：
1形和“Q'形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8%,壁厚
减薄量不应大于公称壁厚的15%,且壁厚不小于设计壁厚。
2形补偿器悬臂长度允许偏差为土10mm；平面翘曲每米允许偏差不应
大于3mm,且总长平面翘曲不得大于lOmmo
2.4阀门
2.4.1阀门应有产品合格证，电动、气动、液压、气流联动、气液动、电液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书。
2.4.2阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：
1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
2阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。
3垫片、填料应满足介质要求，安装正确。
4螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。
5丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能完全到位。
6其他阀门（电动、气动等）、各种零件齐全完好，无松动现象。
7铭牌完好无缺，标记齐全正确。
2.4.3阀门的强度和密封试验应符合下列规定：
1试压用压力表精度不应低于1.5级，并经校验合格。
2阀门的检验范围应为：
公称直径小于或等于50mm且公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%,且不少于1个；若有不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。
公称直径大于50mm或公称压力大于1.6MPa的阀门应全部进行检查。
3阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5
倍，稳压不小于5min,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表不降为合格。
密封试验压力为工作压力，稳压15min,不内漏、压力表不降为合格。
4阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。
密封试压时应进行单面受压下阀门的开启。
手动阀门应在单面受压下开启，检查其手
轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，
进行密封试验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压
力应大于或等于工作压力。
不合格的阀门不得使用。
5止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。
止回阀应按逆流向做密封
试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。
6阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》。
2.4.4安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.05〜
1.15倍。
回座压力应在0.90〜1.05倍工作压力之间，调试不少于三次。
调试合格后铅封，并填写记录。
2.4.5液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活。
2.4.6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。
3钢管下料与管件加工
3.1钢管下料
3.1.1高压条件下使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙烘切割。
切割后必须将切割表面的氧化层除去，消除切口的弧形波纹，按要求加工
坡口。
3.1.2钢管切口质量应符合下列规定：
1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2切口端面倾斜偏差△（图3.1.2）不应大于管子外径的1%,且不得超过3mmo
3.1.3钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm,全长不超过5mm。
3.1.4管端的坡口型式及组对尺寸应符合表3.1.4的要求。
3.2管件加工
3.2.1管子对接时，错边量应符合表3.2.1的规定。
表3.2・1管子错边量（mm）
管壁厚
内壁错边量
外壁错边量
>10
1.0
2.0〜2.5
5〜10
0.1壁厚
1.5〜2.0
<5
0.5
0.5〜1.5
3.2.2弯管的制作应符合下列规定：
1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.2的规定。
2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径直大于管子外径的3.5倍。
3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。
5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得
用铁锤敲击。
3.2.3钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：
1除制作弯管温度自始至终保持购0°C以上的情况外，用壁厚大于19mm
的碳素钢制作弯管后，应按表3.2.3的规定进行热处理。
2当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等
于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全返、正
火加回火或回火处理。
3当用表3.2.3所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表3.2.3的要求进行热处理。
4用奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理。
当设计文件要求热处理
时，应按设计文件规定进行。
3.2.4弯管质量应符合下列规定：
1无裂纹（目测或依据设计文件规定）
2无过烧、分层等缺
3无皱纹。
4设计压力大于或等于lOMPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的5%；制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制
作弯管前管子壁厚的10%；管端中心偏差值不得超过1.5mm/m当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。
5设计压力小于10MP&的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不大于制作弯管前管子外径的8%。
6对于其他弯管，制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子
壁厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚；管端中心偏差不得超过3mm/m
当直管长度大于3ni时，其偏差不得超过lOmmo
3.2.5n形弯管的平面度允许偏差△应符合表3.2.5和関2.5的规
疋O
长度
<500
500〜1000:
>1000〜1500
>1500
平面度
W3
W4
W6
W1（
3.2.6用高压钢管制作弯管后，应进行表而无损探伤，霭热处理的应在热处理后进行当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子掘壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
3.2.7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合《工业構道工程施工及验收规池B50235的规定。
3.2.8管汇的制作及其质量应符合下觌定：
1制作管汇母管直选择整根无缝钢管。
若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋焊缝应锚100mm以上。
对于螺旋焊缝钢管，在管端的螺旋焊缝处逐进行强焊接，其长度应不小于20mm。
2管汇母管划线应符合下觌定：
1）固定母管划出中心线；
2）按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。
3管汇采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比支管俭小于2mm。
子管坡口及角接接头应符合表3・2.8-1和图3・2.8的规定。
表3.2.8-1子管坡口及角接接头的尺寸
项目
接头夹角<1>
90
。
〜105°
105°〜150°
0
45"〜90
子管与鞍口的询度P
45
0
。
〜60。
60
0
坡口角度Q
根部间隙（mm）1.5〜2.51.5〜2.5
4管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。
坡口頑应为
45。
〜60°,其允许偏差应为土2.5°,孔与子管外径间隐0.5~2mm。
子管插入深度不得超过母管内壁。
5管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。
母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间备管。
6管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点；当
子管的公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。
7管汇组对的允许偏差应符表3.2.8-2的规定。
表3.2.8-2组对允许偏差
序号顼
允许偏岸（mm）
1
母管桧
±5
2
子管间距3
3
子管与母管两中心线的相对偏卷1.5
4
子管法兰按管长度
±1.5
5
法兰水平度或垂直度
W1子
径
W300
U-11*
、300
<2
最
大156母管直线度
母管公
4^4金一
V1AA
VT/1AAA
亠100—
—KL/1000理大
注：
L为母管长度喊。
8封头组对前，应将管汇内部清理净组对焊接应符设博缰求
9管汇焊接质量应符耀5章的规定。
4管道安装
4.1一般规定
4.1.1管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪、给排水等
相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地漑删
预留孔洞位置等进行粒。
4.1.2与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，达到安装条件。
4.1.3工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本规范规定检验合格。
4.1.4与管道连接的设备、管架、管墩应找正。
安装固定完毕，管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。
4.1.5管子、管件、阀门等内部应清理干净，无污物、杂物。
安装工作有间断时，应及时封堵管口或阀门出入口。
4.1.6埋地管道组焊检查合格后，进行试压、防腐并及时回填。
回填前，应办理隐蔽工程检查验收手续。
4.1.7不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔处开孔直径1.5倍范围内进行补强，补强板覆盖的焊缝应磨平。
焊缝质量的检验应符合5.4的规定。
4.2管道安装
4.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。
4.2.2管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。
4.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：
1对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。
如不一致，按要求开内坡口。
2检查平焊法兰与管子配合情况。
3检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。
4.2.4检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。
不一致时按要求开
内坡口。
4.2.5异径管直径应与其相连接管段一致，配合的错边量不应大于1.5mmo
4.2.6管道安装时应采用对口器进行对口组焊。
使用外对口器时，根焊须
完成管道周长的50%以上且均匀分布时才能拆除对口器；使用内对口器时，根
焊须全部完成后才能拆除对口器。
4.2.7管子端日圆度超标时应进行校圆。
校圆时宜采用整形器调整，不宜
用锤击方法进行调整。
4.2.8管道对口时应检查平直度，按图4.2.8所示在距接口中心200mm
处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为lnrni；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm。
4.2.9螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。
4.2.10钢管在穿建（构）筑物时；应加设护管。
护管中心线应与管线中心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。
4.2.11管道安装允许偏差值应符合表4.2・11的规定。
表4.2.11管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空
±10
地沟
±7
±ZU
±io
地沟
±7
埋地
±20
40平直度
DN2100mm
W2L/1000
最大
DN>100mm
W3L/1000
最大70
铅垂度
W3H/1000
最大25
成排
在同一平面上的间距10
交叉
管外壁或保温层的间距7
4.2.12连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
对不允许遼射
力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：
1管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表
4.2.12的规定。
表4.2.12法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移
机泵辙/min）'
71行度（mm）
同心度（mm）
设备位移（mm）
3000〜6000
W0.10
W0.50
W0.50
>6000
W0.05
W0.20
W0.02
2
紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观緩备位移,
其值符合表
4.2.12的规定。
4.2.13管道补偿器安装前，应按设计规定迸挾伸预缩，其允许偏差为±10mm。
4.2.14架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计趣，安装位置应符合设计要求，安装方法确滑动支架应保证沿轴向滑动阻且不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。
4.2.15法兰密封面应与管子中心垂直（怪I2.15）o当公称直径小于
或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差e为土1mm；当公称直径大于300mm
4.2.16法兰螺孔应跨中安装。
管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找干。
平孔平度应小于1mm。
4.2.17管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加2〜3mm。
4.2.18法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000,
且不大于2mmo垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。
梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。
4.2.19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓拧紧应按对称次序进行。
所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。
4.2.20法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mm。
4.2.21法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,并保持螺栓自由穿入。
法兰螺栓拧紧后应露岀螺母以外2〜3牙，螺纹不符合规定的应进行调整。
4.2.22螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。
4.3阀门安装
4.3.1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
4.3.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，复核产品合格证及试验记录。
4.3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝应保证质量。
4.3.5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。
在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。
一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不得向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。
4.3.6安全阀安装时应符合下列规定：
1检查垂直度，发现倾斜时应进行校正。
2安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件和本规范的有关规定。
5焊接
5.1一般规定
5.1.1站场钢质管道焊接时应按本章和现行的行业标准《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定执行。
5.1.2在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种，焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验和评定。
焊接工艺试验和评定应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103—1995第5章的规定。
5.1.3安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一步确认。
当其中任何一要素与实际情况不符时，依据本规范中焊接工艺评定规程中的要求，确定是否重新进行焊接工艺评定。
5.1.4根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。
5.1.5参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工技取得的相应项目施焊。
焊工资格考试按照《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-1995第6章的规定执行。
5.2焊接
5.2.1施焊前焊接材料应满足以下要求：
1焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现彖；焊剂无变质现
保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。
在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350〜400t,恒温时间1〜2h,焊接现场应设恒温干燥箱调），温度控制在100〜150°C,随用随取。
当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。
纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干。
若受潮时，应进行烘干，烘干温度为80〜100°C,烘干时间为0.5〜lh。
3在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。
5.2.2在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业：
1雨大或雪天。
2大气相对湿度超过90%o
3风速超过2.2m/s（气体保护焊），风速超过8m/s（药皮焊条子工电弧焊），风速超过11m/s（药芯焊丝自保护焊）。
4坏境温度低于焊接现程中规定的温度时。
5常用管材允许焊接的最低环境温度：
低碳钢为-20°C，低合金钢为-15°C,
低合金高强钢为-5°C。
5.2.3管道对接接头型式应符合本规范第3.1.4条的规定。
5.2.4管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。
5.2.5管道对接焊缝位置应符合下列要求：
1相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。
2管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架
不得小于300mm。
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