石油天然气站内工艺管道工程施工与验收规范SY0402.docx

1、石油天然气站内工艺管道工程施工与验收规范SY0402石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402- 20001总则1.0. 1为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量， 做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范。1.0. 2本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内 工艺管道工程。1.0. 3本规范不适用于：油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂 内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管 道；站内的高温导热油管道。1.0. 4工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求， 尚应符合国家、地方政府关于工

2、业健康、 安全、环境保护等方面的有关强制性标准的规定。1.0.5承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设， 取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。1.0. 6工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关 强制性标准的规定。2管道组成件的检验2.1 一般规定2.1. 1所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。材质、型号。2.1. 2管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。对质量若有疑问时，必须按供货合同和产品标准进行复检，其性能指标应符合现行国 家或行业标准的有关规定。2.1. 3管道组成件在使用前应进行外观检查，其表

3、面质量应符合设计或制 造标准的有关规定。2.2管材2.2. 1有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验。2. 3管件、紧固件2. 3. 1弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。2. 3. 2管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项 目符合国家或行业技术标准的有关规定：1化学成分。2热处理后的机械性能。3合金钢管件的金相分析报告。4管件及紧固件的无损探伤报告。2. 3. 3高压管件及紧固件技术要求应符合PN16. 032. OMP&锻造角式 高压阀门、管件、紧固件技术条件JB450的有关规定。2.

4、3. 4法兰质量应符合下列要求：1法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。2对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。3螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为土 03mm；法兰厚度允许偏差为土 1.0mm；相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为土 0. 3mm,任意两孔中心间距允许偏差为土1. Omm o2.3. 5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。2. 3. 6法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。2. 3. 7用于高压管道上的螺栓。螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应

5、从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格时，逐个检查，不合格者不得使用。当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于500C时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验， 仍有不合格，则该批螺栓不得使用。2. 3. 8三通的检验及其质量应符合下列要求：1主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为土0. 5mm。2主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。3三通端面坡口角度应为 35 5,钝边应为1.0 2.0mm。4支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的

6、1%,且不得大于3mmo5各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的 1%,且不得大于3mmo6加强板焊缝外观质量应符合设计要求。7拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。2. 3. 9弯头的检验及其质量应符合下列要求：1弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。2弯头壁厚减薄量应小于厚度的 10%,且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3弯头坡口角度应为35 5,钝边应为1.02mm。4弯头的端面偏差、弯曲角度偏差及圆度、曲率半径偏差，应符合表2. 3. 9 的要求：2.3. 10弯管的检验及其质量要求应符合下列规定：1弯管内外表而应光滑，无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。2弯

7、管的尺寸偏差应符合表2. 3. 10的规定。3弯管直径应与相连接管子内径一致。2. 3. 11异径管的检验及其质量要求应符合下列规定：1异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。2异径管的圆度不应大于相应端外径的 1%,且不大于3mm；两端中心线应重合，其偏心值不应大于5mm。3异径管尺寸允许偏差应符合表 2. 3. 10的规定。4偏心异径管应按设计要求进行检查。2. 3. 12支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：1支吊架表而应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表而气孔等缺陷。2支吊架用的弹簧表而不应有裂纹。折叠、分层、锈蚀等缺陷，工作圈数偏 差不得超过半圈。3自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏

8、差不应大于平均节距的10%o4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的 2%o2. 3. 13管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行，其尺寸偏差应符合下列要求：1形和“ Q形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的 8%,壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%,且壁厚不小于设计壁厚。2形补偿器悬臂长度允许偏差为土 10mm；平面翘曲每米允许偏差不应大于3mm,且总长平面翘曲不得大于lOmmo2. 4阀门2.4. 1阀门应有产品合格证，电动、气动、液压、气流联动、气液动、电 液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书。2.4. 2阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列

9、要求：1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。2阀体内表面平滑、洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、凹陷等缺陷。3垫片、填料应满足介质要求，安装正确。4螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。5丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能完 全到位。6其他阀门（电动、气动等）、各种零件齐全完好，无松动现象。7铭牌完好无缺，标记齐全正确。2.4. 3阀门的强度和密封试验应符合下列规定：1试压用压力表精度不应低于1. 5级，并经校验合格。2阀门的检验范围应为：公称直径小于或等于 50mm且公称压力小于或等于 1. 6MPa的阀门，从每批中抽查10%,且不少于1个；若有不

10、合格，再抽查20 %； 若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于 50mm或公称压力大于 1. 6MPa的阀门应全部进行检查。3阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的 1. 5倍，稳压不小于5min,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表 不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压 15min ,不内漏、压力表不降为合 格。4阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。密封 试压时应进行单面受压下阀门的开启。 手动阀门应在单面受压下开启， 检查其手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封试验下的单面受压

11、开启， 阀门两面都应进行单面受压下的开启， 开启压力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不得使用。5止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。 止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。6阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔），密封面应涂保护层，关 闭阀门，封闭主入口，并填写阀门试压记录。2. 4. 4安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的 1.051. 15倍。回座压力应在0.901.05 倍工作压力之间，调试不少于三次。调试 合格后铅封，并填写记录。2. 4. 5液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三 分之二处，各部

12、驱动灵活。2.4. 6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和 电气部分灵活好用，并调试好限位开关。3钢管下料与管件加工3.1钢管下料3.1. 1高压条件下使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙烘 切割。切割后必须将切割表面的氧化层除去， 消除切口的弧形波纹，按要求加工坡口。3.1. 2钢管切口质量应符合下列规定：1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁 屑等。2切口端面倾斜偏差（图3. 1. 2）不应大于管子外径的1%,且不得超 过 3mm o3.1. 3钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不 超过1. 5mm,全长不超

13、过5mm。3. 1. 4管端的坡口型式及组对尺寸应符合表 3. 1. 4的要求。3. 2管件加工3. 2. 1管子对接时，错边量应符合表3. 2. 1的规定。表3. 21管子错边量 （mm）管壁厚内壁错边量外壁错边量101. 02.0 2.551 00.1壁厚1. 5 2. 050. 50. 5 1. 53. 2. 2弯管的制作应符合下列规定：1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时， 管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 3. 2. 2的规定。2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5倍，其他管子的弯曲半径直大于 管子外径的3. 5倍。3用有缝管制作弯管时，焊缝应

14、避开受拉（压）区。4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。3.2. 3钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1除制作弯管温度自始至终保持购0C以上的情况外，用壁厚大于 19mm的碳素钢制作弯管后，应按表 3. 2. 3的规定进行热处理。2当用表3. 2.3所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于 13mm的，应按设计文件的要求进行完全返、正火加回火或回火处理。3当用表3. 2. 3所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等 于100mm,或壁厚大于或等于 13m

15、m的，应按表3. 2. 3的要求进行热处理。4用奥氏体不锈钢管制作的弯管， 可不进行热处理。当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。3. 2. 4弯管质量应符合下列规定：1无裂纹（目测或依据设计文件规定）2无过烧、分层等缺3无皱纹。4设计压力大于或等于lOMPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之 差应不大于制作弯管前管子外径的 5%；制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；管端中心偏差值不得超过1. 5mm/m当直管长度 L大于3m时，其偏差不得超过 5mm。5设计压力小于10MP&的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不 大于制作弯管前管子外径的 8%。

16、6对于其他弯管，制作弯管前后的管子壁厚之差， 不得超过制作弯管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚；管端中心偏差不得超过 3mm/m当直管长度大于3ni时，其偏差不得超过 lOmmo3. 2. 5 n 形弯管的平面度允许偏差 应符合表3. 2.5和関2. 5的规疋O长度100015001500平面度W 3W 4W 6W 1(3.2. 6用高压钢管制作弯管后，应进行表而无损探伤，霭热处理的应在 热处理后进行当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子掘 壁厚的90 %,且不得小于设计壁厚。3.2. 7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合工业構道 工程施工及验收规池B 5

17、0235的规定。3.2. 8管汇的制作及其质量应符合下觌定：1制作管汇母管直选择整根无缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋 焊缝应锚100mm以上。对于螺旋焊缝钢管，在管端的螺旋焊缝处逐进行强 焊接，其长度应不小于 20mm。2管汇母管划线应符合下觌定：1）固定母管划出中心线；2）按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。3管汇采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比支管俭小于 2mm。子管坡口及角接接头应符合表 32. 8- 1和图32. 8的规定。表3. 2. 8-1子管坡口及角接接头的尺寸项目接头夹角90。105105 15004590子管与鞍口的询度 P450。60。600坡口角度 Q根部

18、间隙（mm） 1.52.5 1. 52.54 管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口頑应为4 5。60,其允许偏差应为土 2. 5 ,孔与子管外径间隐 0. 52mm。子管插 入深度不得超过母管内壁。5管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组 对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间备管。6管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于 200 mm时，定位焊4点；当子管的公称直径大于 200mm时，定位焊6点，并均匀分布。7管汇组对的允许偏差应符表 3. 2. 8-2的规定。表3. 2. 8-2组对允许偏差序号顼允许偏岸(mm)1母管桧

19、52子管间距33子管与母管两中心线的相对偏卷1.54子管法兰按管长度1.55法兰水平度或垂直度W 1子径W 300U -1 1*、300 100mmW 3L/1000最大70铅垂度W 3H/1000最大25成排在同一平面上的间距10交叉管外壁或保温层的间距74. 2. 12连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许遼射力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：1管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表4. 2. 12的规定。表4. 2. 12法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵辙/min ) 71行度（mm）同心度（mm）设备位移（mm）30006000W 0. 1

20、0W 0. 50W 0. 506000W 0. 05W 0. 20W 0. 022紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观緩备位移,其值符合表4. 2. 12的规定。4.2. 13管道补偿器安装前，应按设计规定迸挾伸预缩，其允许 偏差为 10mm。4. 2. 14架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计趣， 安装位置应符合设计要求，安装方法确 滑动支架应保证沿轴向滑动阻 且 不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。4. 2. 15法兰密封面应与管子中心垂直（怪I 2. 15） o当公称直径小于或等于300mm时，在法兰外径上的允许偏差 e为土 1mm；当公称直径大于300mm4. 2.

21、16法兰螺孔应跨中安装。管道的两端都有法兰时，将一端法兰与管 道焊接后，用水平尺找平，另一端也同样找干。平孔平度应小于 1mm。4. 2. 17管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加 23mm。4. 2. 18法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5 / 1000 ,且不大于2mmo垫片应放在法兰密封面中心，不得倾斜或突入管内。梯槽或凹凸 密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。4. 2. 19每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧应 按对称次序进行。所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。4. 2. 20法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其 间隙

22、允许偏差应小于0. 5mm。4. 2. 21法兰连接应与管道保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5%, 并保持螺栓自由穿入。法兰螺栓拧紧后应露岀螺母以外 23牙，螺纹不符合规 定的应进行调整。4. 2. 22螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准 确嵌入密封座内。4. 3阀门安装4. 3. 1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。4. 3. 2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安 装方向，复核产品合格证及试验记录。4.3. 3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时， 阀门应在关闭状态下安装。4.3. 4当阀门与管道以焊接方式连接时， 阀门

23、不得关闭，焊缝应保证质量。4.3. 5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向， 应避免强力安装。 在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。 一般情况下，安装后的阀门手轮 或手柄不得向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。4.3. 6安全阀安装时应符合下列规定：1检查垂直度，发现倾斜时应进行校正。2安全阀的最终调校宜在系统上进行， 开启和回座压力应符合设计文件和本 规范的有关规定。5焊接5.1 一般规定5.1. 1站场钢质管道焊接时应按本章和现行的行业标准钢质管道焊接及 验收SY/T 4103的有关规定执行。5.1. 2在管道焊接生产中，对于任何初次使用的钢种，焊接材料和

24、焊接方 法都应进行焊接工艺试验和评定。焊接工艺试验和评定应符合钢质管道焊接及 验收SY/T 4103 1995第5章的规定。5.1. 3安装单位已有的焊接工艺评定结果在新建工程上使用时，需要进一 步确认。当其中任何一要素与实际情况不符时，依据本规范中焊接工艺评定规程 中的要求，确定是否重新进行焊接工艺评定。5.1. 4根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。5.1. 5参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资 格的合格焊工，焊工技取得的相应项目施焊。焊工资格考试按照钢质管道焊接 及验收SY/T4103 -1995第6章的规定执行。5.2焊接5.2. 1施焊前焊接材料应满足

25、以下要求：1焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现彖；焊剂无变质现保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。2焊条使用前应按产品说明书进行烘干。 在无要求时，低氢型焊条烘干温度 为350400 t ,恒温时间12 h ,焊接现场应设恒温干燥箱调），温度控制在 100150C,随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘 干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不烘干。若受潮时， 应进行烘干，烘干温度为 80100C,烘干时间为0.5lh。3在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。5.2. 2在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得

26、进行焊接作业：1雨大或雪天。2大气相对湿度超过90%o3风速超过2. 2m/s （气体保护焊），风速超过8m/s （药皮焊条子工电弧焊）， 风速超过11m/ s （药芯焊丝自保护焊）。4坏境温度低于焊接现程中规定的温度时。5常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为 -20C，低合金钢为-15C,低合金高强钢为-5 C。5. 2. 3管道对接接头型式应符合本规范第 3. 1. 4条的规定。5.2. 4管道组对焊接时，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理， 清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。5.2. 5管道对接焊缝位置应符合下列要求：1相邻两道焊缝的距离不得小于 1. 5倍管道公称直径，且不得小于 150mm。2管道对接焊缝距离支吊架不得小于 50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于300mm。3